现浇槽型梁施工方案.doc

现浇槽型梁施工方案
1、工程概况
跨京沈高速铁路特大桥全长3040.73延米。设计中心里程为DK21+074。265，孔跨布置为30-32m(T）+1—24m（T）+15-32m（T）+1—24m槽型梁+1—32m槽型梁+45-32m（T),其中第47跨采用24米槽型梁跨越在建的京沪高速铁路,第48跨采用32米槽型梁跨越预留青太客专铁路。与线路夹角均为68度。本桥为单线，预留复线，位于i=+5。8‰、i=+5.0‰、i=-5.0‰、i=—6.0‰及i=-5。8‰的坡道上。竖曲线R=15000m，部分位于曲线上，曲线半径R=4000m。
本桥桩基桩径为1.0米,墩身采用圆端形实体墩，桥台采用T型桥台。预应力槽型梁跨中梁高3。2m，支点梁高3。7m，上翼缘板为1。2m，梁顶宽度8.96m,梁底宽8.16m;道板床顶面设2％双面人字坡，板厚0.5-1.5m；跨中腹板厚度0。5m，支点截面加厚至0.8m.施工时采用钢管立柱、贝雷梁搭设支架现浇施工,梁体采用C55聚丙烯纤维混凝土,方量为232。8m3。
跨京沪高铁特大桥槽型梁跨越京沪高铁(德禹特大桥)处的轨顶标高为27。54m，桥面宽12.6米，斜交角度为68度，槽型梁梁底设计标高为35。7米。
2、总体施工方案
本工程46#—47＃墩间为1-24m槽型梁跨越京沪高速铁路(德禹特大桥)，本工程采用在槽型梁主墩承台上各设置5根Φ800mm×12mm钢管立柱，立柱顶端设置落模砂箱、砂箱顶设置分配梁、分配梁顶设置单层贝雷架及I40工字钢垫梁和调整方木支撑槽型梁模板，经过预压调整后,进行钢筋绑扎及预应力筋的安装，然后安装槽型梁端模及腹板模板，拉杆固定后,进行混凝土浇筑作业，浇筑时按照横向腹板底部、底板及腹板顶部,纵向按照从两边到中间的顺序浇筑。梁体混凝土强度达到设计要求100%强度且龄期达到10天后，进行纵向及横向张拉作业,最后进行压浆、封锚、封端作业.
支架结构形式从下到上为承台顶预埋钢板、Φ800mm×12mm钢管立柱、落模砂箱、双I40工字钢分配梁，单层贝雷架、I40工字钢垫梁、调整方木，方木顶部支撑槽型梁模板。
搭设的贝雷架最低端距离跨越处的轨顶面为5。862米,保证京沪高铁的铺轨机(铁路限界4。8米)的正常运行.46#承台顶钢管立柱高度14。22m，47＃承台顶钢管立柱高度14.59m.砂箱高度0。52m，分配梁高度0。4m，加强贝雷梁高度1。7m，垫梁高度0。4m，垫梁顶至梁底高度0.2m（含模板厚度及调整方木的高度)。
支架的搭、拆，梁体模板、钢筋吊运均采用吊车吊运施工，支架预压按照梁体设计重量的1.3倍重量进行加载。混凝土由2#拌和站集中拌和，混凝土罐车运输，泵送入模。混凝土浇筑完成进行养护达到设计强度100％后且养护龄期达到10天,进行纵向及横向张拉、压浆、封端作业，最后进行支架拆除作业。
施工流程见下图
2.1 具体施工方案
2。1。1支架工程
2。1.1.1基础施工
现浇支架钢管基础设在已施工完毕的承台上，承台施工时，在承台顶部预埋5块尺寸为1.3m×1。3m×0.02m的钢板，钢板底部设有直径为20的螺纹U型钢筋，如下图所示.钢板埋设时,要求钢板顶面比承台顶面低1cm，钢板四角误差不超过2mm。预埋钢板如下图。
2.1。1。2钢管立柱
钢管立柱按照技术交底由厂家直接加工完成,钢管立柱节段配置见下表，在两钢管接头处设置法兰盘，尺寸为1.2*1。2*0.01m，利用M25高强度螺栓进行对接.
墩号
第一节高度
第二节高度
备注
46#
8m
6。21m
14。21米
47＃
8m
6。58m
14。58米
钢管立柱在每个承台上共设置5根，钢管底部与预埋钢板全焊焊缝高度不小于8mm。沿钢管底部匀布加劲板共设置12块。
钢管立柱采用25t汽车吊进行吊放,吊放时确保吊车支立平稳,焊接前在钢板顶面画出十字线，确保钢管立柱对位准确。底部焊接完毕后，吊车摘钩，再进行顶节钢管安装。吊车将钢管吊起对位后，人工安装M25高强度连接螺栓，每个承台上钢管安装完毕后，利用10#槽钢及∠100×100×10mm等边角钢，做钢管立柱间的横向联结，保证支架结构整体稳定性.
墩身施工时在墩身对应钢管柱的位置，预埋5块尺寸为600＊600＊10mm的钢板，用于钢管立柱与墩身联结。钢板焊有4根螺纹20弯钩钢筋，预埋钢板时，须确保其位置准确且钢板外侧面应位于墩身保护层内，立柱安装完毕后,采用10＃槽钢将立柱与墩身固结.
横向联结示意图 立柱与墩身固结示意图
钢管立柱顶端设置砂箱，利用25t汽车吊将砂箱安放于钢管立柱顶部，顶部钢板上划出中心十字线，确保其对位准确，砂箱底部与立柱顶全焊缝焊接。
2。1。1。3分配梁
分配梁采用双I40工字钢，施工前在现场加工完毕,工字钢两端1/3向内50cm处设置两个吊耳，利用25t汽车吊吊放至砂箱顶部，吊放时注意应确保分配梁的纵向中心线与四个砂箱的中线连线在一条直线上。工字钢下翼缘与砂箱顶板接触部位全焊缝焊接。
2。1。1.4贝雷架施工
分配梁上设置单层贝雷架，贝雷架采用标准贝雷架，上、下弦杆及竖杆均做加强处理，上、下弦杆采用专用加强弦杆，利用高强度螺栓联结，竖杆采用14b槽钢进行加强,槽钢长度1.3m，槽钢两端头处,利用砂轮机打磨光滑，将槽钢打入到贝雷架弦杆内也可点焊在弦杆上,槽口朝外，上下顶紧，两槽钢利用缀板焊接牢固（加强竖杆位置具体见附图）。在槽型梁的腹板区贝雷架加密，底板区设置6组贝雷架，间距为200mm。贝雷架横向采用110×10mm等边角钢进行联结，在贝雷架每个接头处设置一道。贝雷架顶部设置垫梁，采用I40工字钢，垫梁位置设置在竖杆加强处。
贝雷架分组布置示意图
贝雷架在新建京沪高速铁路北侧拼装场地按照上图结构形式进行组装，单片长度20m，5排为一组,总重量为16。9t。拼组完成后，现场试吊，找出结构重心位置，据此设置吊点。现场采用QAY300汽车式起重机，采用配重98.2t，五支腿全伸,后方、侧方作业，臂长35.9米，作业半径18m，在此工况下的起重能力为40t，满足要求。现场采用2点起吊法一次性将贝雷架放置在分配梁上指定的位置，吊装时采用2台QAY300汽车式吊车，从两侧同时、对称吊装.整组贝雷架的安装顺序从中间到两边对称吊装。（工况表附后)
吊点设置位置图
预拼场地布置图
贝雷架整组吊装现场布置图
贝雷架吊装过程中，在贝雷架两端各设置一条缆风绳，每条缆风绳由三名工人控制，吊至分配梁上.
贝雷梁安装完成后吊放垫梁（I40工字钢），按间距0。7左右米布置（布置在贝雷架立杆顶部)，工字钢安放后，同样利用U型螺栓将其固定牢固。在工字钢顶面铺设方木，腹板底部密排，其它位置按照纵桥向间距0.3m布置，调整标高，安装槽型梁底模和外侧模并加固，然后进行预压.
2。2.2支架预压
为确保梁体质量和线型,贝雷支架的设计和制造质量，并准确掌握现浇梁施工过程中支架各工况下的实际挠度、刚度和稳定性,支架使用前在现场做静载预压试验，通过模拟支架在梁体混凝土施工过程中的加载来分析、验证支架及其附属结构的弹性变形，消除其非弹性变形，检验支架的安全性,计算施工荷载作用下的弹性变形。以此来指导混凝土分层浇筑的顺序，以确保支架在投入使用后能正常工作和安全使用.
预压方法概述
预压方法就是模拟该孔混凝土梁的现浇过程，进行实际加载，以验证并得出其承载能力。
2。2.2。2预压前应检查以下项目
(1)检查支架各构件连接是否紧固，装配是否精确和灵活，金属结构有无变形，各焊缝检测满足施工要求。
(2）检查支架的立柱、砂箱及与桥墩之间的联结是否牢固，安全设施是否齐全、可靠.
只有全面检查合格后方能进行预压作业.
2。2.2。3预压材料及荷载计算
预压材料采用大型编织袋装砂，每袋砂重量为1.2t，加载重量应为梁体重量的130%。
24m梁体重量为582t,1.3倍梁体重量为756.6t，根据梁体的结构形式,梁端1。5米范围内，支撑在墩顶上，加载时可不予考虑。则堆载荷载658吨（约549袋），由于底板厚度较大，梁端变截面处加载时应按照其混凝土重量的1.3倍加载。
2。2。2。4加载步骤流程
施工准备(技术交底、人员、机械、材料等）→支架按设计安装就位→支架全面检查→观测点布设标记→分级加载→观测读数记录全面检查→稳定静置观测读数记录全面检查→卸载→观测读数记录全面检查→稳定观测读数记录全面检查→观测数据整理、分析→预压结果报告→整修调整支架待用。
2.2.2.5加载方案及加载程序
加载分以下几个步骤：
加载过程共分五级：0—50﹪—80﹪—100﹪-120﹪—130﹪。
加载过程中应注意的问题
（1）对各个压重载荷必须认真称量、计算和记录，由专人负责.
(2）所有压重载荷应提前准备至方便起吊运输的地方.
（3)在加载过程中，要求详细记录加载时间、吨位及位置，及时通知测量组作现场跟踪观测.未经观测不能进行下一级荷载。每完成一级加载应对支架进行检查，支架稳定后进行观测,加载过程中发现异常情况应立即停止加载，及时分析,采取相应措施.如果实测值与理论值相差太大应分析原因后再确定下一步方案。
预压荷载分配图
（4)加载全过程中，要统一组织，统一指挥,要有专业技术人员及负责人在现场协调。
(5）每加载一级都要测试所有标记点的数据。如发现局部变形过大时停止加载,对体系进行补强后方可继续加载。每级卸载均待观察完成后，做好记录后再卸至下一级荷载，测量记录支架的弹性恢复情况。所有测量记录资料要求当天上报项目分部技术部，现场发现异常问题要及时汇报。
2.2.2.6测点布置：
观测点分布如下图：
进行观测点编号和预压前测量。在堆载完成后，每天用水平仪观测两次。至各点沉降数据稳定(当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时，即认为是稳定状态）后,即可卸载。
弹性变形数据=卸载后测量数据-满载稳定后测量数据
非弹性变形数据=加载前测量数据—卸载后测量数据
预压工作完毕后，出具“预压报告”。
2.2.2.7卸载方案及注意事项
按照堆载的反向顺序逐级卸载，后堆载的先卸，先堆载的后卸载，卸载时要逐级观测，并形成记录。
2.2。2。8观测步骤
（1)在堆载试验开始前对各个观测点进行初读数并记录。
（2）当荷载达到规定值后,白天每4小时观测检查一次,当连续24小时观测的累计变形不大于2毫米时即认为稳定。
(3）当荷载稳定后，选择常温和高温情况观测并记录。
2。2。2.9数据计算、分析、整理
（1）荷载作用变形量计算
加载前的初始读数-满载稳定后的终读数=总变形量
加载前的初始读数-卸载稳定后的终读数=非弹性变形量
总变形量-非弹性变形量=弹性变形量
加载、卸载高程数据对比表
点号
%
0
50
80
100
120
130
1-1
加载

卸载

1—2
加载

卸载

…
加载

卸载

3-2
加载

卸载

(2）数据处理
以变形量为纵轴Y,以观测间隔时间为横轴T，绘制不同点的变形速率图。以梁水平纵向为X轴,不同点的弹性变形量为Y，连接各点绘制出梁的纵向弹性变形曲线.
2.2.2.10预压试验报告的整理
根据现场实测的数据，对原始数据加以分析、汇总，并与设计计算值加以对比，依据对比结果给出试验结论；最后整理成现场预压试验报告.
2。2。3支座安装
本桥24米槽型梁采用TQGZ-4000球形支座，在安装支座前,先对跨距、支座位置及预留螺栓孔位置、尺寸和垫石顶面标高、平整度进行检查。
支座安装位置如图所示
安装支座前先对混凝土垫石湿润，再用钢楔调整支座标高,在支座底板与垫石之间预留2cm空隙，立模并在预留空间及螺栓孔中采用重力方式灌注专用灌浆剂。
为确保支座的正确安装就位，制梁前，采用全站仪在支承垫石上放出每个支座纵、横向支承中心线.支座安装采取将梁支承中心线、支座板中心线和支座对称中心线来保证支座的精确就位。同一梁端支座板应安装在同一水平面上,平面高差不得大于1mm；顺桥向支座板中心线应与梁顺桥向支承中心线重合，偏差不得大于0.5mm；横桥向支座板中心线应与梁横桥向支承中心线重合,偏差不得大于0.5mm。
2.2.4 模板工程
2。2。4。1 模板安装
槽型梁模板外模板采用厂制分节钢模板，模板检验合格后运至现场直接在支架上拼装。端模及内侧模板的均采用钢模
（1)支架预压结束后，全面检查各部位支撑和梁的底模、外模，梁端变截面处加强模板自身刚度,由于制造和运输等原因,其拼装完成后必定存在平整度、错台、整体尺寸等方面质量问题，为保证梁体混凝土浇筑质量，对其进行修整，保证其满足施工规范要求:
（2）模板调整完毕，采用钢丝刷全面打磨除锈,除锈标准为:用白色棉织物擦拭，没有明显锈迹.
(3)底模、外侧模及内模均采用钢模板，模板要求接缝严密，相邻模板接缝平整，接缝处原子灰密封,防止漏浆，并在模板面板上涂刷专用脱模剂,保证混凝土表面的光洁和平整度，以确保梁体外观质量。在模板安装过程中，必须对模板接缝宽度、错台、平整度进行检查修整，对模型的长度、宽度等几何尺寸进行检查，偏差超限时必须进行改正。支座周边的模型根据施工实际效果，需要改进加固和支撑方式,支座周边的模型应和支架模型连成整体,支撑应充分考虑混凝土的压力和沉落,防止支座周边的混凝土在拆模后出现错台漏浆等现象.
模板检查允许偏差和检查方法
序号
项 目
允许偏差（mm）
检验方法
1
侧、底模板全长
±10
尺量检查各不少于3处
2
底模板宽
+5 0
尺量检查不少于5处
3
底模板中心位线与设计位置偏差
2
拉线量测
4
模板垂直度
每米高度3
吊线尺量检查不少于5处
5
底模板平整度
每米高度2
1m靠尺和塞尺检查各不少于5处
6
腹板厚度
+10 0
尺量检查不少于5处
7
底板厚度
+10 0
8
端模板预留预应力孔道偏离设计位置
3
尺量检查
2。2.4.2 模板预拱度的调整
为了使成品梁的线型满足设计要求，支架必须设置预拱度。支架预拱度的值的大小主要考虑：
(1）贝雷梁承重后引起的弹性变形值.
(2)梁体设计给定的预应力引起的变形值。
预拱度的设置：预拱度的设置是通过贝雷梁上模板肋带处加不同厚度的钢板垫块来实现。当侧模及底模安装就位后，调整各支点模板纵向标高,使钢模板处于浇筑混凝土时的正确位置。
2。2.4。3 内模及其支架安装
内侧模板采用钢模板制作，汽车吊吊入模内人工安装。
2。2。5 钢筋及预应力筋工程
2.2.5.1 钢筋加工和安装
钢筋在加工场内集中加工，主筋接头焊接采用闪光对焊,下料对焊好之后弯制成型。加工成型的钢筋要分类摆放并加以标识。形状复杂的钢筋，先放好大样后再加工.纵向钢筋需对焊好之后上梁部绑扎。波纹管定位网片按设计要求进行加工，确保位置准确.
钢筋绑扎前应对模板除锈和污物，涂洁净的脱模剂,应涂层均匀，不出现凝股聚积为宜.板涂脱模剂后应采取适当措施，防止扬尘落入模型，天气干燥时对周边施工道路洒水除尘，如若暂时没进行钢筋施工，应在模板上贴塑料薄模防止落尘，保持模板洁净，绑扎时钢筋上不应有泥污，雨天时施工人员进入模型时应换上洁净的鞋，防止泥污污染钢筋和模型。钢筋的绑扎与混凝土的施工应紧凑.钢筋保护层的的垫块在底板和耳板处应适当加密，防止垫块压坏形成保护层不够或者在混凝土表面出现隐形漏筋。
梁体钢筋整体绑扎,当梁体钢筋与预应力钢筋相碰时,可适当移动梁体钢筋或进行适当弯折，施工时要确保钢筋位置的准确性.锚垫板下的螺旋筋应按设计位置准确安放并固定，防止灌混凝土时滑落或移位导致张拉时锚下崩裂，安放顺序应注意和竖向、纵向分部筋的绑扎顺序.支座顶的分布钢筋和钢筋网片必须按照设计图纸布置，和梁体钢筋一次绑扎成型。端模的纵向钢筋分部处应钻孔，纵向钢筋伸出端模,待端部封锚时和封锚钢筋连成整体。预留孔、泄水孔处必须按要求放置螺旋筋,防止孔周边出现径向放射裂纹。
在梁体腹板钢筋、底板钢筋绑扎时，同时预埋预应力束波纹管道。管道要平顺，接头部分要用大一号波纹管套接，用胶带裹紧。定位钢筋要编号,其焊接位置由管道坐标计算而定。
钢筋安装时要确保保护层的厚度，在钢筋与模板之间采用与梁体同标号的混凝土垫块,垫块应错开布置，垫块数量每平方米4块。
2。2.5.2 预应力筋的加工和安装
预应力孔道采用钢制波纹管成型，定位钢筋控制线型,接头采用外接头，并用胶带纸密封包裹，防止漏浆。
定位钢筋的位置严格按设计坐标布置,并点焊在主筋上，以保证孔道成型符合设计要求,并保证混凝土作业时波纹管不能被扰动.支架定位钢筋的疏密程度根据钢绞线的弯曲程度确定，直线段每50cm设立一道架立筋,弯曲段每25cm设置一道以控制波纹管空间位置。波纹管安装后，进行检查验收,确保波纹管位置正确，绑扎牢固，密封不漏浆.
预应力筋采用后穿，利用橡胶管做为预应力筋的护套，防止波纹管意外损坏、漏浆，影响预应力施工.橡胶套管应伸出两端30-50cm。
预应力筋的加工及安装还应符合下列要求：
(1）预应力筋进场时应分批验收.对其质量证明书、包装、标志和规格等进行检查.并按进场数量及批次送检试验，合格后方能使用。
(2)预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验,钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝。钢绞线直径偏差，不超过规定.如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。
（3)预应力筋和金属管道必须保持清洁，在存放和搬运的过程中不得机械损伤和锈蚀.防止雨淋和各种腐蚀气体和介质的侵蚀。
（4)预应力筋的下料长度经计算确定，计算是主要考虑孔道的长度、锚夹具厚度、千斤顶长度、张拉伸长值和外露长度等因素.
（5)钢绞线的下料长度与计算长度差控制在±10mm内,每束中各根长度差不大于5mm，下料采用砂轮切割机，不得采用电弧切断，不得使钢绞线经高温、焊接火花、或接地电流的影响，下料后进行端头绑扎不得散头。
(6）钢绞线编束时,应梳理顺直，绑扎牢固，防止互相缠绞紊乱。钢绞线切割时，应在每端离切口30-50mm处用铁丝绑扎。钢绞线编束时，应每隔1—1。5m绑扎一道铁丝,铁丝扣应向内,绑好的钢绞线束应编号并挂牌推放，妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀.
（7)钢绞线穿束后在混凝土浇筑前固定在钢筋骨架内，波纹管用钢筋架立固定，保证在混凝土浇筑和捣固时不移动.
(8）预应力筋安装后，全面检查波纹管，有破损的及时修复.
（9）管道与锚垫板之间采用同一材料同一规格的连接接头，连接后用密封胶封口.
（10）混凝土浇筑和养生期间应用帆布把外露的钢绞线包扎，防止污染和进水锈蚀。
2.2.6 混凝土工程
2。2.6。1 混凝土浇筑
①混凝土浇筑前，对模板、钢筋和钢筋保护层垫块再检查，有问题的及时调整。
②混凝土入模前检测混凝土的温度、坍落度、含气量等工作性能，合格后方可入模浇筑。
③泵车的出料口接6米软管，保证浇筑时自由落高不大于2米.
④浇筑混凝土时采用两端向中间水平分层的方法灌注，每层浇筑厚度不超过40cm。在混凝土浇筑过程中，注意使混凝土入模均匀，避免大量集中入模。派有经验的混凝土工负责振捣,振捣采用插入式的振动器,振动棒避免碰撞模板、钢筋、预应力管道和其他预埋件，移动间距不超过其作用半径的1.5倍，与侧模保持5～10cm的间距,插入下层混凝土5～10cm左右，将所有部位均振捣密实，密实的标志是混凝土停止下沉,不再冒气泡、表面呈现平坦、泛浆。
⑤混凝土浇筑及浇筑方法顺序见图：底板混凝土厚度严格控制,沿梁长每2m设一厚度控制标记。支架现浇混凝土槽型梁施工顺序如下图所示
腹板混凝土浇筑：两侧腹板混凝土要同步进行，以保持模板支架受力均衡。开始时分层不宜超过20cm,以确保倒角处混凝土振捣密实,一定要保证混凝土从内倒角处翻出。腹板每层混凝土浇筑厚度不得超过30cm，每层均要振捣密实，严禁漏振和过振现象，振捣器采用插入式振捣器。
底板混凝土浇筑：下料时,一次数量不宜太多，并且要及时振捣,尤其注意边角处与内翻混凝土的衔接振捣。底板不需分层浇筑。
混凝土浇筑采用快速、稳定、连续、可靠的方式一次浇筑成型，过程中随机取样制作混凝土强度和弹模试件，试件数量应符合规定要求，试件应分别从梁的底板、腹板同时取样，留足够数量的试件做同条件养护。
指定专人填写施工记录，包括原材料质量、混凝土坍落度、含气量、拌和时间、拌和质量、浇筑和振捣方法、浇筑进度和浇筑过程中出现的问题及处理方法、结果。浇筑完成后及时养护,防止裂纹。
混凝土内部主要采用Φ50mm插入式振捣棒，8台振捣棒同时施工，每4台负责一侧。对于锚端钢筋比较密的地方采用Φ30mm插入式振捣.振捣除了不漏振过振外，还需注意避开波纹管，防止损坏波纹管。
2.2.7混凝土养护
①混凝土浇筑完毕后,腹板顶用塑料薄膜及时覆盖，防止水分蒸发。暴露面混凝土初凝前收起塑料薄膜，用抹子搓压表面至少两遍，平整后再覆盖，此时注意覆盖物不要接触混凝土表面,洒水养生以保持混凝土面湿润，直到混凝土终凝为止。
②混凝土带模养生期间要采取带模包裹、浇水、洒水的措施养护。③混凝土养护期间，对温度进行监控，定时测量混凝土芯部温度、
表面温度、环境温度、相对湿度、风速等参数，并根据环境温度变化，调整养护措施，使混凝土的内外温差不大于15 度。
④在梁体施工时,在梁两端1。3m处预埋测温片以便对梁体进行温度控制。
2。2.8拆模
（1）当养生混凝土强度达到2.5Mpa时松开内摸支撑，松开内模,拆除端模。
(2）混凝土强度达到100%且养护龄期达到10天时进行张拉，先纵向，再横向张拉后砂箱放砂，靠模板自重脱模。
（3)按立模的逆过程进行,对称缓慢分级卸载，拆模时严禁剧烈冲击，损伤模板和混凝土棱角.
（4)拆模选择晴好天气，尽量避免选择恶劣天气和气温急剧变化的时间。
2.2.9 预应力筋张拉及孔道压浆
预应力钢绞线使用前按规定分批抽样进行检验，钢绞线的表面不得有润滑剂和油渍。钢绞线内没有折断、横裂的钢丝.钢绞线直径偏差，不超过规定。如抽样检查不合格，则加倍抽查，如再不合格，则对该批钢绞线逐盘检查。
锚具和夹具的类型符合设计规定，并抽样进行外观尺寸、硬度及锚固力检查和试验。检查结果如有一套不合格，则另取双倍数量进行检查，如仍有一套不合格,则逐套检查,合格者方可使用。
预应力钢绞线、锚具和夹具储存在清洁、干燥的地方，加以遮盖，并定期检查有无损坏和腐蚀。
张拉机具应与锚具配套,使用前对张拉机具进行检查和校验，校验时，千斤顶与压力表配套校验,以确定张拉力与压力表读数之间的关系曲线，张拉时进行调整。
钢绞线的下料严格按设计长度及根数进行下料编束，采用砂轮切割机进行切割，编号堆码,妥善保管，防止在储存、运输和安装过程中损坏、变形或锈蚀。
张拉前对梁的外观尺寸、锚垫板位置及孔道内杂物等进行清理检查.混凝土强度达到设计强度的100%后，将钢束运至梁位处，进行穿束、装顶及张拉工作。张拉顺序严格按设计规定。
张拉采取单端张拉,张拉控制以张拉力和伸长值双向控制，以张拉力控制为主，伸长值为校核。当张拉控制应力达到稳定，并确认伸长、滑丝等合格后，方能进行锚固。锚固后用砂轮切割机切割多余长度。其张拉程序为:0→0.1σk（划线）→σk（量伸长值）持荷5min→锚固并测定回缩量。
钢绞线张拉质量要求
顺序
项 目
标 准
备 注
1
钢绞线的实际张拉伸长量两端之和与理论计算伸长量之差不得超过
±6％

2
钢绞线回缩量之和不大于
6mm

3
每片梁的滑、断丝不得超过钢绞线总数量
0。5％
1束内不得超过1丝，且不在同一侧
4
同一束钢绞线重复张拉次数不得超过
3次

5
同束夹片外露量差值不超过
2mm

6
按实填写张拉记录

张拉全部完成后，在两天内进行孔道压浆，浆体采用M40水泥浆。
压浆采用真空压浆技术。在水泥浆出口及入口处接密封阀门。将真空泵连接在非压浆端上，压浆泵连接在压浆端上，以串联的方式将负压容器、三向阀门和锚具盖帽连接起来，其中锚具盖帽和阀门用一段透明的喉管连接。
在压浆前关闭所有排气阀门并启动真空泵10min.显示出真空负压力的产生,应能达到负压力0。1MPa。
如未能满足此数据则表示波纹管未能完全密封.需在继续压浆前进行检查及更正工作。
在保持真空泵运作的同时，开始往压浆端的水泥浆入口压浆,直至所溢出的水泥浆形成流畅及一致性，无不规则的摆动。
将设在压浆盖帽排气孔上的小盖打开.打开压浆泵出浆处和阀门直至所溢出的水泥浆形状均匀。在压浆盖帽的排气管上安装小盖,并保持压力在0。5MPa下继续压浆5分钟。
关闭设在压浆泵出浆处的阀门，关闭压浆泵。
水泥浆搅拌完成至压入管道的时间间隔不得超过40分钟。
压浆完成后及时进行封锚，采用与梁体同等级别混凝土进行。
2.2。10 封锚
（1)压浆结束后，应及时对锚具进行封闭.先将锚具周围清洗干净，并对锚端混凝土凿毛，然后绑扎钢筋网浇筑封锚混凝土，封锚采用C55补偿收缩混凝土.
(2)锚具和预应力筋封闭前按设计要求对锚具和预应力筋做防锈和防水处理。
3、组织机构
本工程由项目分部经理全权负责人员、机械、材料的调配，对现场安全、质量全面负责。施工组织机构见下图。
施工组织管理机构
项目副经理：薛新江
安全质量部：薛斌
物资设备部：刘华
综合办公室： 陈斌

财 务 部：陈民栋

总工程师：周雍波
工程技术部：张锐光
一分部项目经理：刘新峰
一分部常务副经理：彭洪波
合同预算部：黄岳芝

第三工段：李甲强
钻孔桩施工二班
槽型梁施工班组
墩台身施工一班

墩台身施工二班

钻孔桩施工一班

4、工期安排
漳卫新河大桥1-24m槽型梁工程施工工期计划
序号
施工项目
施工起止日期
工天
机械设备配置
备注
1
钻孔桩
2010.8。1—8.15
15
旋挖钻2台、循环钻8台

2
桩基等强、检测
2010.8。16—8。23
8
风镐20台
含破桩头时间
3
承台
2010.8。24—9。12
20
4台挖掘机
基坑支护及降水　
4
墩身
2010.9.13-9。22
10
25T吊车4台，4套墩身模板

5
接触网基础等强及模板拆除
2010.9.23-9.29
7
25t吊车2台

6
槽型梁支架
搭设及外模安装
2010.9.30-10.14
15
2台300T吊车，2套支架系统

7
支架预压
2010。10.15—10.21
7
砂袋1600吨，50吨吊车4台

8
卸载及模板调整
2010。10。22-10。24
3
50吨吊车4台

9
钢筋施工
2010。10。25-11.1
8

10
预应力钢筋及锚具安装、调整
2010.11。2—11。3
2

11
槽型梁内模板施工
2010。11.4-11.8
5
25t吊车2台　
包括内侧模的加固
12
混凝土浇筑、养护
2010。11.9—11。18
10

13
槽型梁预应力张拉
2010。11.19-12.2
14
400t千斤顶20台，60t千斤顶40台

14
压浆及封锚
2010。12。3—12。12
10
压浆机10台

15
槽型梁支架拆除
2010.12.13—12。22
10
50吨吊车4台　

4。1施工总平面布置示意图、横道图、网络图
施工总平面布置示意图见“漳卫新河大桥施工总平面图”.
网络图和横道图见下图。
- 38 -
漳卫新河大桥1—24m槽型梁工程施工进度横道图
漳卫新河大桥1-24m槽型梁工程施工进度网络图
5、安全保证措施
（1）、主要管理人员必须经过铁路施工专业培训，经考试合格后方可任职.防护员必须经过营业线施工安全培训，考试合格后持证上岗。
（2)、靠近既有线施工的机械设备，必须设专人监护，吊车作业时现场必须设置指挥员，吊车前后必须设置培训合格的防护员。
针对本桥的槽型梁施工,进行危险源的辨识，重点为：对京沪高铁铺轨及挂网的施工防护、高空作业、施工用电、机械伤害、起吊作业、张拉安全防护。
5.1对京沪高铁（德禹特大桥)施工防护
(1）、严格施工防护，健全行车防护体系,认真执行安全防护规定。防护人员要熟练掌握防护知识和技能,提前上岗到位，施工的各种行车防护用品及信号标志必须齐全、有效、醒目并安设正确.严格按照济南局226号文和铁路技术规程设置防护员，防护材料设备见下表。
防护材料设备一览表
序号
名称
单位
数量
放置地点
备注
1
减速地点标
个
4
施工工点

2
移动减速信号牌
个
3
施工工点

3
减速防护地段终端信号牌
个
3
施工工点

4
移动停车信号牌
个
6
施工工点

5
停车手信号
个
2
施工工点

6
对讲机
部
6
施工工点

(2）、模板安装完成后在模板外侧利用扣腕式脚手架管搭设施工平台，搭设方法如下图：
施工平台宽0。8m,防护栏杆高度0.9m，施工平台底部纵向支撑按照间距0.6m布置,是个平台顶面满铺木板，护栏底部设置挡板。
护栏顶至垫梁之间设置密度网,防止人员及小型构件坠落至在建京沪高铁桥面上。
（3)、为防止浇筑混凝土过程中，混凝土浆体、碎石坠落到京沪高铁桥面上，混凝土泵车前端软管系上绳子,由两名工人操作，控制其运动方向，另外在软管移位的过程中，利用编制袋将管口扎住，由人工牵引移位。
（4)、在槽型梁施工过程中，在京沪高铁桥下及桥上各设置2名防护监控人员，主要监控支架搭、拆，模板装、拆，电焊作业、混凝土浇筑过程，防止在以上作业过程中，发生危险。
(5）、高铁防护措施补充：在京沪高铁桥上，施工地点的两端各800m处设置防护员,现场设置防护员，配备对讲机进行联系，及时通报有无工程列车通过，工程列车通过时，暂停吊装作业。
5.2高空作业安全措施
⑴高空作业人员必须进行身体检查，凡患有高血压、心脏病、贫血以及其它不适于高空作业者，不得从事高空作业；严禁酒后登高作业。施工前进行逐级安全教育和交底，落实所有安全技术措施后，方可作业。
⑵高空作业使用的工具要放在工具袋内.常用的工具应系在身上.所需材料或其他工具必须用牢固结实的绳索传递,禁止用手抛掷,以免掉落伤人。
⑶施工作业人员要佩带安全带，挂妥安全带钩。有平台的要安装好防护栏杆和安全网，防止跌落。
⑷所有作业人员进入施工现场，都要戴好安全帽和扣好帽带。登高作业人员要穿胶鞋或软底鞋、不准穿拖鞋、硬底鞋以防滑倒和摔下。
⑸六级以上大风，禁止进行高空作业。
⑹雨雪天气作业时，必须采取可靠的防滑措施、防寒、防冻措施，及时清除水、雪、冰、霜。
⑺防护设施搭、拆时,设置警戒区,并派专人监护。拆除应自上而下顺序进行，严禁上下同时拆除。
⑻立体交叉作业时，不得在同一竖直方向上同时操作。下层作业的位置，必须处于依上层高度确定的可能坠落半径范围之外。必要时设置安全防护层.
5。3施工用电安全技术措施
临时用电必须符合中华人民共和国城乡建设环境保护部部颁标准和当地供电局的有关安全运行规程，要严格按照《施工现场临时用电安全技术规范》的规定执行。
⑴电动设备集中使用的场所，应由技术人员编制临时用电施工组织设计，经技术负责人审核，主管部门批准后实施.
⑵线路架设的安全措施
在路面设计高程范围内和其他施工现场施工时，施工设施最高处与架空线路垂直距离必须符合规范要求，任何情况下不小于6米.
低压架空线必须采用绝缘铜线或铝线，架空线必须设在专用电杆上,严禁架设在树杆、脚手架上。
电缆线沿地面敷设时，不得采用老化脱皮的电缆线,中间接头应牢固可靠保持绝缘强度；过路处要穿管保护，电源端必须设漏电保护装置。
移动的电气设备的供电线，使用绝缘橡胶套电缆。
电缆线路采用“三相五线”接线方式，电气设备和电气线路必须绝缘良好.
⑶各种用电设备的安全措施
使用自备电源或与外电线路共用同一供电系统时，电气设备应根据当地要求作保护接零或作保护接地，不得一部分设备作保护接零，另一部门设备作保护接地。
移动式发电机供电的用电设备，其金属外壳或底座，应与发电机电源的接地装置有可靠的电气连接.
手持电动工具和单机回路的照明开关箱内必须装设漏电保护器,照明灯具的金属壳必须做零保护。
各种型号的电动设备必须按使用说明书的规定接地或接零。传动部位按设计要求安装防护装置。
维修、组装和拆卸电动设备时,应断电挂牌，设专人看守，防止其他人私接电动开关发生伤亡事故。
必须实行“一机一闸"制，严禁“一闸多用”。
⑷配电箱的安全措施
现场的配电箱应坚固、完整、严密，应有门、有锁、有防雨装置，同一配电箱超过3个开关时,应设总开关、熔丝及热元件，必须按技术规定严格选用，禁止用铁丝、铜丝等非专用熔丝代替。室内配电盘、配电柜要有绝缘垫，并要安装漏电保护装置.
⑸变压器必须设接地保护装置，其接地电阻不得大于4Ω，采用增加接地深度、增加高效降阻剂等降阻手段。变压器设护栏，设门加锁，专人负责，近旁悬挂“高压危险、请勿靠近”的警示牌。
⑹施工现场临时用电要定期进行检查,防雷保护、接地保护，变压器及绝缘强度，每季测定一次；固定用电场所每月检查一次；移动式电动设备、潮湿环境和水下电气设备每天检查一次。对检查不合格的线路设备要及时维修或更换,严禁带故障运行。
5.4机械设备及车辆安全措施
各种机械操作人员和车辆驾驶员，必须取得操作合格证，对机械操作人员要建立档案，专人管理.
操作人员必须按照本机说明规定，严格执行工作前的检查制度和工作中注意观察及工作后的检查保养制度.
驾驶室或操作室要保持整洁，严禁存放易燃、易爆物品。严禁酒后操作机械，严禁机械带病运转或超负荷运转。
起重作业严格按照《建筑机械使用安全技术规程》和《建筑安装工人安全技术操作规程》规定的要求执行。
⑴对影响施工的既有道路进行封闭或临时改移，做好交通疏导，并设置明显的安全交通警示、指向标志,封闭措施得力,配备专职人员指挥，最大程度的减少对当地居民交通的影响。
⑵施工机动车辆及机械在道路上行驶,要遵守地方政府及交警部门的管理规定,遵守公安部门《道路交通管理条例》,自觉维护交通秩序，保证运输畅通。
⑶所有机动车辆要始终处于完好状态，文明驾驶，礼让三先.
⑷所用机具设备、材料存放不得侵入正在使用的道路路面，且不能影响交通。个别路段需占用路面，要事先与交通管理部门取得联系，征得同意后方可占用,占用路面地点前后按规定设置警告牌及夜间警示灯;必要时修建汇车便道。
⑸大型机械运输、行驶，要事先对既有公路的路面宽度通过荷载进行调查，需加宽道路时,先要征得地方主管部门同意后方可进行,车辆通过或施工结束后恢复原样.
⑹施工利用的既有道路和改移的既有道路在工程完工后恢复原有的等级和通行要求.
5.5起重吊装安全措施
⑴根据工程结构特点以及作业条件和现有起重机类型、起重机的起重量、起升高度、工作半径、起重臂长度等工作参数选择使用起重机.
⑵参加起重吊装作业人员，包括司机、起重工、信号指挥等均属特种作业人员，应经专业培训、考核合格后持证上岗。
各种机械操作人员和车辆驾驶员，不准操作与证不相符的机械，不准将机械设备交给无本机操作证的人员操作，作业中起重