程序文件---质量检验及奖罚管理制度.doc

深圳市金丰门窗技术有限公司
文件编号
**/KH-000
版本号
A/O
程序文件
页 数
5
名 称
质量、安全管理制度
生效日期
2018.___.___

质量检验管理制度
1、目的
对原材料、成品及半成品进行检验，为生产出合格优质的产品提供保障.
2、范围
适用于原材料的入仓检验，半成品、成品的过程检验，成品的出仓检验。
3、工作内容
3.1原材料入仓前由质量管理部门进行验收，主要检查察看外包装、生产厂家、生产日期,及原材料的色差、变形等；
3。2产品的过程检验由各生产线自行负责，按照工艺标准对其检验和监控将检验合格的半成品交付下道工序，不合格品另行堆放;
3。3所有成品出仓前须由质量管理部门对其进行感官等项目的检测。产品的成品检验（出仓检验），由专职检验员负责，成品检验员必须对产品过程检验和控制全面了解，确定无误再进行成品检验;
3。4质量管理部门是产品的质量检验和监督的专职机构，对原材料进仓、产品入库、出仓全过程的质量检验负责，确实做到不合格原材料不进仓,不合格的产品不出仓。
生产管理部门是对产品生产过程质量检验，以及控制不合格的半成品不流入下道工序；
3.5质量检验工作必须严格按客户标准（订单要求）及内控质检标准进行检验，生产过程各阶段的检验须客观严肃,让加工人员对本工序的产品标准熟练掌握，保证本工序产品符合质量要求；
3.6专门的QC（生产部质检）对每一道工序进行跟班检验，生产工人坚持高标准，严要求,不断提高技术水平，专职检验人员严把质量关；
4.程序
4。1进货检验、验证
4.1.1对原材料收货，由仓管员核对,确认原材料品名、数量等无误、包装无损后，置于待检区，并通知IQC检验.
4。1。2 IQC根据《检验标准》进行全数或抽样验证,填写《采购进料IQC来料检验报告》:
a、检验合格。填写合格证做好标识贴上检验材料并通知仓库入库；
b、检验不合格时,QC在原材料上加“不合格”标识，按《不合格品控制程序》进行处理；
4。2车间半成品的检验和监控
4.2.1过程检验
各工序岗位依据检验规范进行检验，对本工序加工件,经确认无误方可转入下一道工序；对不合格品执行《不合格品控制程序》；
4。3成品的检验和监控
4。3.1 QC按产品《检验标准》规定的要求进行检验，内容记录在相应的《铝合金门窗成品检验记录》中,并做好相应的标识；
4.3。2成品进行包装后包装主管自检,然后QC抽检合格后包装主管移交给仓管员按QC确认办理入库手续,不合格品按《不合格品控制程序》处理。
4。4产品的检验记录
4.4。1质量管理部门应认真建立并保存好产品的检验记录，包括各种检测报告，这些记录应表明是否通过测量和控制，达到标准和规范的要求，所有记录应有授权检验人员的签字确认；
5。相关文件
5.1《不合格品管理制度》
5.2《检验规范》
6.质量记录
《外协采购进料验收单》              
《铝合金门窗成品检验记录》           
产品质量检验制度
产品质量的好坏关系到企业的竞争能力和生存能力.产品质量是企业管理工作的综合反映。为提高产品质量，必须牢固树立“质量第一"和“用户至上"的观点,加强全面质量管理，认真贯彻执行国家、部、行业制订的相关质量标准、规范和规程,严格执行产品质量否决制度.
现根据有关规定，制定产品质量检验制度.
一、质量检查
1。1、产品质量检查是生产过程中必不可少的环节，是提高产品质量的有力保证，必须以“预防为主”并且“严格把关”；
1.2、质量检查工作必须执行自检、互检和专职检查的“三检制”原则，做到道道工序控制质量，人人把好质量关。各班组负责产品质量的自检、互检及质量问题的处理工作；
1.3、正确贯彻执行产品的国标、部标、企标并按技术标准和工艺要求,加强对成品、半成品和原材料的质量检验工作；
1。4、生产工作人员接到生产任务后，首先要熟悉图纸、明确质量要求后，才能进行生产。
生产过程中必须认真执行技术标准、工艺规程。
对不合理的工艺和影响质量的工具、设备、材料有权提出修改意见；
二、产品的验收与入库
产品最后一道工序完成后，工作者应进行自检，质检人员需抽检，经确认合格后，由车间主管申请入库，仓库接到入库申请48小时内作出是否准许入库结论。
三、外协件进场验收
3。1、外协件进场后，PMC部应通知品质部。
3.2、外协件应附带加工部门的合格证和有关技术资料，以便验收。
3.3、对于重要和关键的外协件,检验人员可根据需要到加工单位检验。
3。4、直接影响产品质量的外协件，未经复检或抽检签认，不得入库和使用,不得办理财务事宜。
四、不合格品（返修品)的处理
4.1、凡不符合质量验收标准和技术要求、影响装配和使用并不能修复的产品或半成品，为不合格品（废、次品），经修理能达到技术要求的为返修品;
4。2、不合格品由检查人员根据图纸设计工艺及有关技术规定判定，并判明责任单位及责任者,不合格品须打上明显标志，并做好隔离；
4.3、检查人员负责填写不合格品（返修品)通知交责任班组/人.责任班组/人在___日内分析原因和计算损失报告上级总经办；
4。4、凡从库房领出的型材和五金配件,在加工或组装中发现质量不合格或保管不善造成不合格时,应由发现人员通知车间主管，车间主管到总经办处商讨解决方案；
4。5、生产主管认为不合格品有补救和利用可能时，应填写处理措施经工程技术部审查签字后，再返回有关车间班组。
重要关键件由总工程师批准；
6．成品返修件由检查人员判定,填写返修通知单到相关班组;经返修且检查人员判定合格后，车间填写返修损失单交总经办；
］产品质量奖罚制度
一、总则：
为加强质量管理，提高公司产品质量，严肃质量管理纪律，奖励先进，处罚落后，充分调动
员工的积极性，特制订本制度。
奖罚精神：公平、公正、公开、合情、合理、合法；
1.1、对员工的奖惩实行以精神鼓励和思想教育为主、经济奖惩为辅的原则；
1。2、奖惩原则：奖优罚劣，奖勤罚懒，鼓励上进，鞭策落后；
4、本奖罚制度申明:奖罚只是手段，提高产品质量才是目的., 所有处罚均不可以替代客户处发生的质量事故责任.
二、 奖励制度：
　奖励是成绩的体现、进取的动力、激励的措施，奉行有功必奖的原则,特设立如下激励项目;
类 别
奖励金额
对质量问题的处罚金额
处罚金额的___％奖质量问题发现和处罚人
发现私自、人为的更改工艺文件生产的
奖发现人员___元/人次
车间年度每月不合格率最低
奖车间人员___元/人
发现并制止重大质量事故发生
依贡献大小另行特别奖励（下限200元/人次）
三、处罚及赔偿制度:
3。1、处罚细节
项次
类别
处罚金额
1
车间未进行自检、互检，专检发现不合格
互检、自检班组各罚__元/次，主管罚__元/次
2
自检、互检、专检合格但被其它人员发现不合格
互检、自检班组各罚__元/次,组长罚__元/次，专检罚____元/次
3
未按工艺文件和图纸要求生产
当事人____元/次，主管____元/次
4
弄虚作假填写记录
不填写相关记录
当事人____元/次，主管____元/次
5
生产产品质量批量不合格（50樘/个以上为批量）
当事人____元/次，主管____元/次
6
不遵守管理体系及相关制度
当事人____元/次，主管____元/次
7
车间各工序产品月度质量指标超标
班组____元/次/人,组长____元/次
8
对半成品发现错检、漏检及发现质量问题不汇报不处理的
当事人____元/次元/次,质检员___元/次
9
对检验成品及原材料发现错检、漏检及发现质量问题不汇报不处理的
质检员____元/次。
10
使用非合格供方材料
工艺设计造成罚工艺员___元/次,采购造成罚采购____元/次,未检而出判定罚质检员___元/次
11
原材料不合格，在出具不合格报告后,采购部在两天内未处理
采购员罚____元/次，物料主管_____元/次
12
原材料到达后一天内未通知质检部要求检验的
采购员罚____元/次，物料主管_____元/次
13
凡未经工艺设计与检验规程培训，或考核不合格人员允许上岗者
主管罚______元/人次，人事主管____元/人次
14
图纸设计有错误造成生产事实的
工艺设计造成罚工艺员___元/次，校对、审核、批准人员各罚50元/人次
注：以上处罚细节，只为处罚金额,不含公司损失赔偿额度.
3.2、质量、安全事故分类与赔偿额度
质量事故等级
损失额度
赔偿额度
微小
50元以下
损失全陪
轻微
50元以上500元
损失大小的40％—60%（下限80元）
一般
500元以上-5000元
损失大小的20%—40%（下限100元）
严重
5000元以上-10000元
损失大小的10％—20％（下限500元)
特大
10000元以上
公司另行决定
注：质量事故为生产系统、科研所及市场、售后反馈的质量事故。
3．。处罚调整原则
调整原则
对应权重
经培训并考核合格的员工、进厂不满3个月且为首次事故
原处罚金额×50%
因工作态度和责任造成事故
原处罚金额×150％
对领导或质检人员进行辱骂威胁者（依情节）
原处罚金额×150％~200％
私自、人为的更改工艺文件和图纸生产的
辞退
年度发生严重安全事故二次以上
辞退
年度发生质量事故超过三次以上
辞退
发生质量问题主动报告者
原处罚金额×30%～50%
发生质量问题隐瞒不报者
原处罚金额×200%~400％
发生严重安全事故隐瞒不报者
原处罚金额×300％～500％
4、奖励、处罚金额管理：
所有质量奖罚制度出现的质量、安全奖励、处罚,由总经办出具依据，由财务部在工资发放时列出并扣除。
编制： 雍济仲 、审核： 、批准： 、 日期:2017/11/11