框架结构--施工方案.doc

第二章施工方案
第一节土建工程主要施工方法
1 、测量控制方法
施工测量是整个工程施工的先导性工作和基础性工作。在施工现场建立以主管工长为主的测量施工小组，其中主测人员由2名专业测量人员担当，负责本工程的定位放线、标高传递、变形观测等施工测量工作,建筑定位放线采用激光经纬仪，变形观测、找平采用自动安平水准仪。
1.1平面控制、高程控制
一、施工前的准备工作
在施工准备阶段,测量人员要严格熟悉图纸,掌握工程建设的规模、要求，以及与周边建筑物、构筑物的关系，施工前认真察看和复核由规划单位移交的测量控制点点位、数据。一定要复测坐标及控制点高程，弄清各种关系.在已有控制点的基础上，要根据设计和施工要求，结合现场具体情况，对标志不足、不稳定，被移动或测量精度不符合要求的按施工测量要求进行补测、加固、移设或重新测定，并制订严密的施工测量方案,确定坐标系统和高程基准，建立施工控制网.测量所需仪器、钢尺要提前进行校核，以保证其精确度.测量所需仪器、铅笔、钢尺、对讲机、木桩、铁钉、铁锤等及其附属配件如电池等,应提前准备到位,保证施工时随时可用。
二、建立施工控制网
施工控制网是为工程的施工放样而建立的。遵循”由整体到局部、由高级到低级、先控制后细部"的原则。首先建立施工控制网，由施工控制网放样出建筑物的主轴线,再根据建筑物的几何关系,由主轴线放样出辅助轴线，最后放样出建筑物的细部位置。采用这样的放样程序,能保证放样的建筑物各元素间的几何关系，保证整个工程和各建筑物的整体性.
按照规划部门审批的建筑红线图和提供的建筑物总平面图和测图控制网中新设置的基线桩、水准点以及重要标志的保护桩,进行三角控制网的复测，并补充加密施工所需要的各种标桩，建立满足施工要求的平面和高程施工测量控制网，并进行平差计算。
三、平面控制
利用外部控制点向一层楼面引测.采用正、倒镜投点法进行放线。投点前，复核各轴线桩位后将经纬仪架设在控制轴线桩上，瞄准方向标志，正镜和倒镜将该轴线引测至楼层上，并把两次测的点位取中。再在该楼层所投测中点上架设经纬仪,后视轴线桩标志,旋转180度,检查前视标志无误后,将该轴线投测至楼面上，弹出墨线待各主要轴线投测到楼面上以后，复核间距无误后即可根据楼层平面图的尺寸进行各细部的放线。
四、竖向控制
当建筑施工±0。000后随着结构的增高，要将首层轴线逐层向上投测,用以作为各层放线和结构竖向控制的依据。本工程将采用激光电子经纬仪采取内控法对向偏差进行控制。为保证垂直投测，在一层楼面选择较合适位置测设室内控制网,在施工各楼层时,在相应位置上预留200×200与一层控制点相对应的小方孔。在一层控制点的位置上预埋150×150×6钢板，钢板十字交叉点位置上电钻2mm孔,用红漆标注.
实测方法：
将经纬仪先架设于一层楼面控制点上,仪器整平对中，通过楼面预留孔将激光束投射到投测孔上的接收靶上,该激光束投射点既为二层的一个控制点，其余的控制点用同样的方法向上传递。经纬仪架设在二层投测孔上，当经纬仪完成与第二层控制点对中后，瞄准后视控制点进行校核，转90度校核另一控制点,移动仪器再安置在一个控制点上后视另一控制点校核是否在一条直线上,旋转90度照准另一控制点，闭合无误,利用投影法将同一直线上两个控制点的连线延长,在投测孔上弹出十字墨线，然后按设计用钢尺定位出轴线及构件的位置。
五、高程控制
±0。000点由建设单位确定，并确定为固定标高,同时利用水准点为高程控制依据,并在现场四周不宜破坏的地方设立半永久性水准点，从而形成闭合的水准测量控制网,并经常校核。±0。000标高由水准仪按周围±0。000点位置直接测出并做校核，土0。000以上标高的测法，在±0。000外设两个基准点，以上各层均由此点向上引出。
1。2沉降观测
根据《建筑物变形测量规程》及设计要求与规定，按照图纸上标注位置设置沉降观测点。
一。沉降观测的周期和时间
沉降观测的时间和次数，施工期间每施工完一层观测一次,主体封顶观测一次。
二。沉降观测技术资料的整理与分析
每次观测应记载施工进度、建筑物倾斜裂缝等各种影响沉降变化和异常的情况;每周期观测后,应及时对观测资料进行整理，计算观测点的沉降量、沉降差以及本周期平均沉降量。
三.保证措施与注意事项：
a。变形测量的首次（即零周期)应适当增加观测量,以提高初始值的可靠性；
b.不同周期观测时，宜采用相同的观测网形和观测方法，并固定观测人员,使用相同类型的测量仪器，选择最佳观测时段，在基本相同的环境和条件下观测；
c.观测标志的立尺部位应加工成球形或有明显的突出点，并涂上防腐剂，并应视立尺需要离开柱面和地面一定距离;
d.在观测过程中,如有基础附近地面荷载突然增减、基础四周大量积水、长时间连续降水等情况,均应及时增加观测次数，当建筑物突然发生大量沉降、不均匀沉降或严重裂缝时，应立即进行逐日或几天一次的连续观测:
e.应在标尺分划线呈像清晰和稳定的条件下进行观测，不得在日出后或日出前约半小时、风力大于四级、气温突变时以及标尺分划线图像跳动而难以照准时进行观测.晴天观测时应使用测伞为仪器遮蔽阳光；
f。作业中应经常对水准仪及水准标尺的水准器和角进行检查,当发现观测成果出现异常情况并认为与仪器有关时,应及时进行检验与校正；
g.测量观测限差超限，应立即重测；当迁站后发现超限时,应从水准点开始重测；
h.观测时仪器应避免安置在有空压机、搅拌机、卷扬机等振动影响的范围内。
2、基础工程施工方案
2.1。土方工程
一、为便于施工，同时依据基础施工所需工作面的有关规定,该工程基础垫层外侧应留有30cm的工作面,按照机械挖一、二类土的放坡起点深度和放坡系数的规定.
二、土方开挖先确定开挖顺序和放坡坡度，并沿灰线后退向下强制挖土，挖土深度至设计槽底标高以上300mm厚处，防止超挖，挠动原土，局部较深的基坑由人工开挖.第二层土质情况良好,基坑挖完第一层土后，在基坑周围用设置挡水墙,并在档水墙旁挖简易排水沟,档水墙沿基坑周围环行布置,以防地表水流入基坑.
三、基坑开挖过程中由测量人员跟班作业,严格控制基坑挖土深度和基坑位置,保护好周围的控制桩。现场要随开挖的进度及时进行人工修坡.整个挖土过程中在现场设车辆调度员和安全员各一名，以保证提高车辆的使用效率和施工生产的安全运行.
四、环保措施
a、对施工现场道路进行硬化处理，基坑出入口进行地基处理;基坑内施工时暂时不开挖地方用密目网覆盖，以保证场区内不出现扬尘现象。
b、为保证施工场地出口处清洁卫生,在每个出口处设洗车池，在出口前20米范围内布置颠土排，以使场内车辆的车轮和车身不带土。
c、所有车辆保证密封运输，以免遗撒路面。
d、防尘、防遗洒
车辆经常出入的出入口及运土车道安排专人进行撒水防尘。所有运土自卸汽车机械装土后,安排专人对汽车轮胎进行清扫,同时对司机加强教育，作到慢转弯、缓刹车，避免途中遗洒。
五、观察验槽
a、检查基坑（槽)的位置、尺寸、标高和边坡等是否符合设计要求.
b、检查槽底是否已挖至老土层(地基持力层）上,是否需继续下挖或进行处理。
c、对整个槽底土进行全面观察：土的颜色是否均匀一致;土的坚硬程度是否均匀一致，有无局部过软或过硬；土的含水量情况,有无过干或过湿；在槽底行走或夯拍，有无振颤现象，有无空穴声音等。
d、验槽的重点应选择在柱基、墙角、承重墙下或其他受力较大的部位.如有异常部位，要会同设计等有关单位进行处理。
2.2.护坡方案
2。2.1基坑支护方案设计原则及依据
1、设计原则
(1）安全第一，确保基坑开挖及地下室施工全过程的边坡稳定与安全。
（2)确保基坑四周建筑物及地下管线的安全与稳定。
（3）有效缩短支护工期和降低工程造价。
2、设计依据
（1)《建筑基坑支护技术规范》(JGJ120-99)
（2）《土层锚杆设计与施工规范》（CECS22—90)
（3）《基坑土钉支护技术规程》(CECS96:97）
（4)《锚杆喷射混凝土支护技术规范》（GB50086-2001）
（5）《建筑地基基础设计规范》（GB50007—2002）
(6）《建筑基坑工程技术规范》(YB9258—97）
（7）《建筑与市政降水工程技术规范》（JGJ/T111—98)
(8）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》（GB50202—2002）
2。2.2基坑支护设计
一、边坡支护措施
基坑侧壁安全等级为二级，重要性系数Y0＝1。0。二、支护剖面：土钉墙
一）土钉布置
水平间距1.5m，垂直间距1.5m,井字型,倾角5～158，孔径100mm。
二)布网筋
分布筋&6。5＠250×250mm,加强筋&10。
三)土钉长度及钢筋直径（自上而下）
第一排：L=7m Φ16
第二排：L=6m Φ16
第三排:L=5m Φ16
四）注浆及面板设计
P。O 32。5普通硅酸盐水泥,中砂，粒径5～10mm石子。
注浆水灰比:0.4～0.45
面板:设计强度C20，砼厚度8～10cm。
2。3 混凝土垫层工程
一、材料
混凝土采用商品混凝土浇筑。
二、施工准备
1。通知搅拌站提前送交所需技术资料。
2。准备好所需工具：铁锹、平板振动器、滚杠、木搓板等.
2。4基础钢筋工程
一、基础钢筋施工
1.工艺流程:
划钢筋位置线→运钢筋到使用部位→绑基础及基础拉梁钢筋→绑柱插筋
2.划钢筋位置线:
按图纸标明的钢筋间距，算出基础实际需用的钢筋根数,一般让靠近基础模板边的那根钢筋离模板边4cm，在基础砼垫层上弹出钢筋位置线。
3.绑扎拉梁钢筋.
a.按弹出的钢筋位置线,先铺底板下层钢筋。根据底板受力情况，决定下层钢筋哪个方向钢筋在下面，一般情况下先铺短向钢筋，再铺长向钢筋。
b。钢筋绑扎时，靠近外围两行的相交点每点都绑扎中间部分的相交点可相隔交错绑扎，双向受力的钢筋必须将钢筋交叉点全部绑扎.如采用一面顺扣应交错变换方向,也可采用八字扣，但必须保证钢筋不位移。
c.摆放基础混凝土保护层用1:1水泥砂浆垫块将不能承受上部荷载，我们将用同基础砼强度的砼块做成保护层垫块。垫块厚度等于砼保护层厚度，按0。5m左右距离梅花型摆放。
d. 基础拉梁钢筋均采用闪光对焊焊接接头，柱纵向钢筋采用滚压直螺纹套管接头连接，机械连接或焊接除应按规程规定抽取试样外，接头位置也应符合设计及施工规范的规定。
e插筋绑扎牢固,柱筋甩出长度不宜过长，其上端采取用箍筋绑扎固定，并在柱四周用铁丝拉结固定的措施，保证柱插筋垂直、不歪斜。墙筋按一层高度插筋，并搭设好墙板钢筋绑扎临时脚手架,将插筋上端绑扎固定在上部水平钢管上用以保证甩筋垂直、不歪斜、不倾倒、变位。
2。5 基础模板工程
混凝土结构的模板工程,是保证工程结构外形和尺寸的关键。全现浇框架结构工程施工用的模板，目前主要有木模、组合钢模、大模板、定型模板、滑升模板等。本工程根据结构类型、建筑选型和施工条件采用竹面大模、以及定型模板等.
一、基础模板
a.工艺流程：
基层清理→测量弹线→砌筑砖模→水泥砂浆找平→清理.
2.6 基础混凝土工程
一、基础混凝土工程
该工程的基础为独立基础和带型基础.为保证整体性和刚度，要求混凝土一次浇筑完毕.同时如何避免大体积混凝土出现有害裂缝，怎样提高混凝土的抗裂性能,是基础大体积混凝土施工的关键问题。
一、防止大体积混凝土裂缝的主要措施
1。裂缝产生的原因
混凝土在浇筑初期,水泥在水化过程中产生大量的热量,使混凝土表面散热条件较好，热量可向大气中散发，因而温度上升较少，而混凝土内部由于散热条件较差,温度上升较快。混凝土内部最高温度多发生在浇注后的3~5天内,当混凝土内部与表面温差过大时，就会产生温度应力和温度变形。温度应力与温差成正比，当这种温度应力超过混凝土内外的约束力时就会产生裂缝.而混凝土内部温度与混凝土厚度及水泥用量有关。混凝土越厚,水泥用量越大，内部温度越高.所形成的温度应力与混凝土结构的尺寸有关,在一定尺寸范围内，混凝土结构尺寸越大,温度应力越大，因而引起裂缝的可能性越大。这就是大体积混凝土为什么容易裂缝的主要原因。因此防止混凝土出现裂缝的关键就是控制混凝土内部与表面的温差。
混凝土内部由于水泥的水化热而形成中心温度高，热膨胀大，因而在中心产生压应力,在表面产生拉应力。当拉应力超过混凝土的抗拉强度值和钢筋的约束作用时，同样会产生裂缝。
大体积混凝土在施工阶段，外界气温越高，混凝土的浇注温度越高。当气温骤降会增大外层混凝土与内部混凝土的温度梯度，造成温差和温度应力，而产生裂缝.
在混凝土硬化之前，混凝土处于塑性状态。上部混凝土的均匀沉降受到了限制,如遇到钢筋或大的混凝土骨料，或者平面角大的混凝土，其水平方向的减缩比垂直方向更难时，这样就会形成互相平行的深裂缝。防止出现这种裂缝的最好方法是，连续浇筑与修整抹面，并立即养护，保护混凝土免受风吹日晒.同时在硬化阶段最初是取得30%自由水几乎不引起收缩,随着混凝土的继续干燥而使20％的吸附水溢出，就会出现干燥收缩。而表面干燥收缩快,中心干燥收缩慢，因而表面产生拉应力而出现裂缝。
再者混凝土拌合或浇筑时，由于拌合物塌落度不同，或采用外加剂不同，石子粒径与品种不同，以及振捣的密实度不同，都会影响混凝土的匀质性。由于匀质性不同，造成混凝土的弹性模量不均匀，因而在收缩变形过程中导致应力集中，引起裂缝。
2、防止大体积混凝土裂缝的主要措施
根据我们对大体积混凝土结构施工经验,为防止产生温度裂缝，应着重在控制混凝土温升、延缓混凝土降温速率、减少混凝土收缩、提高混凝土极限拉伸值、改善约束和完善构造设计等方面采取措施.
1）降低水泥水化热
a。为有效的降低大体积砼的水化热温度， 水泥应选用水化热低和安定性好的水泥,在满足设计强度要求的前提下,应提高掺合料及骨料的含量，尽量降低每立方米混凝土的水泥用量，可减少水化热，使混凝土减少升温(具体施工时以配合比为准)。
b。掺加水泥用量10％左右的复合性掺合料FHK等量取代水泥，不但可替代部分水泥而且可改善混凝土的粘塑性和可泵性,降低混凝土的水化热。
c.粗骨料宜采用粒径较大级配良好的粗骨料，细骨料宜采用中粗砂，含泥量不大于2%。并且在满足可塑性的前提下，应尽可能使砂率降低。并且在保证大体积混凝土强度及塌落度要求的前提下，提高骨料的含量。
2)降低混凝土入模温度
a。选择较适宜的气温浇筑大体积混凝土，尽量避免炎热天气浇筑混凝土。
b。掺加缓凝剂和减水剂等外加剂FN－S4，不仅能使混凝土和易性有明显改善，同时又减少了10%左右的拌合水，节约10％左右的水泥从而降低水化热。同时可使初凝和终凝的时间相应延缓5～8h，可大大减少在大体积混凝土施工过程中出现温度裂缝的可能性.
3）、提高混凝土的极限拉伸强度
a.采用分层分段法施工,分层有利于混凝土水化热的散失，加强混凝土的振捣提高密实度和抗拉强度,减少收缩变形，保证施工质量。
b。可采用二次振捣以提高混凝土与钢筋的握裹力，防止因混凝土沉落而出现的裂缝,减少内部微裂,增加混凝土的密实度，提高抗裂能力，使上下两层混凝土在初凝前结合良好。同时采用二次振捣还可以封闭第一次振捣过程中的水分,空气上升在混凝土中形成的微孔，提高混凝土抗裂能力和抗渗性。
4）加强温度控制
a.施工中进行温度监测控制，当发现混凝土的内部温度与表面温度差超过25℃时，应及时加强保温或延缓拆除保温材料，以防止混凝土因过大的温度应力而产生裂缝。
b。混凝土浇筑之后,做好混凝土的保温保湿养护,缓缓降温,充分发挥混凝土的徐变特性，降低温度应力。
c。采取长时间养护,规定合理的拆模时间，延缓降温时间和速度，充分发挥混凝土的"应力松弛效应"
d。加强温度监测管理，实行信息化控制,随时掌握混凝土内的温度变化，及时调整保湿和养护措施，使混凝土的温度梯度和湿度不致过大，以有效控制有害裂缝的出现.
二、基础砼施工方案
要保证满足砼强度等级要求，就要确保承台和拉梁的浇筑质量，砼施工方法按一次性浇筑，不留施工缝。砼的配制和运输方式的选择是影响施工进度和质量的关键,故本工程拟采用商品砼进行混凝上泵送的方式进行施工。
1.混凝土供应
本工程选用本公司搅拌站供应的混凝土。搅拌站的生产能力为90ｍ3／ｈ.要求搅拌站严格控制原材料质量,搅拌时间至少2min，对砂石采取降温措施,并严禁使用刚出厂的高温水泥。以保证砼的出机温度不大于30℃。要求初凝时间大于8ｈ。
2。施工准备
a.混凝土搅拌前，提供水泥3d强度报告、材料复验报告、配合比、材料合格证等资料。
b.施工前对各部门管理人员进行明确分工,保证各工序应有专人负责，并明确各自职责。对各岗位施工人员进行施工技术交底。
c根据工程的具体情况合理布置泵车的位置，落实电源、水源以及现场照明、通道。预先确定通讯联络方法,现场设专职调度员统一指挥。
d。在泵送前对泵送机械设备进行全面检查，以保证在作业时间运转正常。
e.检查混凝土输送管道的铺设是否合理牢固。
f.泵送前先将料斗、阀箱等部位用清水湿润，然后再加入一定的水泥砂浆进行泵送.水泥砂浆的配合比为1:2,水泥砂浆的用量取决于输送管的长度与弯头的数量。
g.安排专人在浇筑混凝土时应经常观察模板、钢筋、预留洞、预埋件和插筋等有无移动、变形或堵塞情况，发现问题及时处理,并应在已浇筑的混凝土凝结前修正完好。
h。尽量避免在雨期施工.在浇筑遭遇降雨时要及时对已浇筑砼部位进行遮盖,避免雨淋、造成水泥浆流失降低强度。
3.混凝土的浇筑
（1）混凝土浇筑方法采用泵送工艺,1台混凝土输送泵浇筑完成。采取由一端开始施工循序渐进,分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间。浇筑混凝上应连续进行.如必须间歇，其间歇时间应尽量缩短，并应在前层混凝土初凝之前,将次层混凝土浇筑完毕。
(2）管道铺设要求：
管道的铺设对泵送效率的影响很大，因此在现场布管时应该注意以下问题:
a.敷设原则是"路线短，弯头少，接头严密”，输送管道的配管线路最短，管道中尽量少采用弯管和软管，更应避免使用弯度过大的弯头,管道末端活动软管弯曲不得大于180度，并不得扭曲。
b。泵机出口不宜在水平面上变换方向，如受场地限制，宜用半径lm以上的弯头,否则压力损失过大，管道应用木方垫牢。
c。垂直管道应加以固定,固定间距为3m左右.
d。变径管后至少第一节为直管、水平管应向下倾斜，然后在接弯管，泵送高度超过10m时在变径管和立管之间水平管长度不得小于高度的2/3。
e。布管时必须搭设泵管支架，严禁泵管直接接触基础钢筋.
(3）泵送作业注意事项:
a．泵机在用水泥砂浆湿润的过程中，应及时输入混凝土拌和料，以防空气进入筏箱.如果混凝土供应不上应暂停泵送。
b．泵送作业刚开始时应缓慢压送，同时应检查泵机运转是否正常，输送管接头是否漏浆.如发现异常应立即停泵检查。
c．泵机料斗上应装有滤网，并派专人检查以防大块石子进入堵塞泵管。
d．泵送混凝土时，混凝土应充满料斗，料斗内混凝土面不得低于料斗口20cm。泵送工作因混凝土供应不上而暂停时,应每隔l0min反泵一次,以免混凝上发生沉淀堵塞泵管。
2）混凝土的浇注要点
大体积混凝土的浇筑,根据整体连续浇筑的要求，结合结构尺寸的大小、钢筋疏密、混凝土供应条件等具体情况一般采用三种方法。a。全面分层b。分段（块）分层c。斜面分层。根据本工程特点及选用机械情况施工中将采用斜面分层浇筑的施工方法.振捣工作应从浇注层开始浇筑混凝土逐层上移,以保证分层混凝土之间的施工质量。
承台混凝土浇筑时间为基础承台钢筋隐蔽工程经监理验收合格后.主体浇注区计划使用1台泵车浇筑完成。采取循序渐进，分层浇筑方法，保证上、下层浇筑间隔不超过初凝时间.浇筑混凝上应连续进行。采用斜面分层,每层厚度50cm～60cｍ,循序渐进。混凝土输送泵与泵车由现场指挥人员统一调度。
3）振捣：
混凝土采用机械振捣,根据砼泵送时自然形成坡度的实际情况，在每个浇筑带的前、后布置两道振捣器，第一道布置在卸料点，主要解决上部的振捣；第二道布置在砼坡角处，确保下部砼的密实，为防止砼集中堆积，先振捣出料口处砼形成流淌坡度，然后全面振捣。在卸面上各振捣点要严格控制振捣时间、移动间距和插入深度，每个浇筑带配专人指挥振捣工作,防止漏振。分层浇筑,振动棒应插入下层5cm左右，以消除两层之间的接缝。振捣时要尽量避免碰撞钢筋、管道、预埋件等.最后一层每振捣完一段，应随即用铁锹摊平拍实,木抹搓平。
混凝土振捣操作要点为:
a。混凝土自吊斗口下落的自由倾落高度不得超过2米,浇筑高度如超过3米时必须采取措施，用串筒或溜管等。
b.振动棒的操作，要做到”快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下抽动，以使上下振动均匀，每点振动时间一般为15S—-20S为宜，插点要均匀排列，逐点移动，顺序进行，不得遗漏,做到均匀振实.移动间距不大于振捣作用半径的1。5倍(一般为30～40cm）同时还应视混凝土表面呈水平不再下沉、不再出现气泡、表面泛出灰浆为准。振捣上层时应插入下层5 cm，以消除两层间的接缝。
c。每一振点的延续时间，以表面呈现浮浆和不再沉落为标准，同时避免碰撞钢筋、模板、预埋件、预埋管等，发现有变形、移位，各有关工种相互配合进行处理。
d.混凝土浇筑时设专人负责墙板插筋的保护工作。随时对变形、移位，的插筋进行修复。并在混凝土收面之前将浇筑时溅在钢筋上的砼浆随时用抹布清理干净。
e。砼表面处理：
浇筑混凝土之前应在墙、柱等预留插筋上及周围护坡壁上按6m见方左右精确抄平,作为浇筑混凝土表面收面的标高控制线。
混凝土表面应进行二次收面.由于泵送砼表面水泥浆较厚，在浇筑后第三层混凝土后初步按标高用长刮尺刮平浮浆。然后用木槎板反复搓压数遍，使其表面密实。在初凝前再用木抹子和铁抹子搓压进行二次收面,最后用硬毛刷进行拉毛。这样能较好的控制砼表面的龟裂，减少砼表面的水分散发，消除塑性裂缝。
4。混凝土的测温
为了掌握大体积混凝土的升温和降温的变化规律及砼的内外温差，为养护措施的调整提供依据,本工程大体积砼施工时采用温度计对大体积砼进行温度监测。
ａ.测温点的布置
　　选择具有代表性的位置每个主浇筑区共设固定测温布置点共2组，一组3处（各浇注区测温孔布置图详见附图）。延浇筑的高度,分别布置在底部、中部、和表面。上下测温点距混凝土上下表面50～100mm，中测点位于基础截面中心。并给每个测温孔进行编号.测温孔用φ25薄皮钢管制作,每组测点埋设3根铁管,管长分别为150mm、950mm。在混凝土浇筑之前进行绑扎固定，保证其在混凝土浇筑过程中不会偏移。上下口用软木塞作临时封口,避免在浇筑混凝土时灌入灰浆影响测温.
ｂ.测温制度
浇筑12h后开始测温工作,混凝土浇筑后前七天，间隔每4h测一次；第8～15d每天测一次.待15d后监测结束.每次监测由各工区设专人负责，记录全部测温原始记录，并根据原始记录绘制混凝土温度变化曲线,并整理出测温成果分析报告.
7。砼的养护
为了保证新浇砼有适宜的硬化条件，防止早期由于干缩产生裂缝，砼浇筑完毕后应加以覆盖和浇水.本工程采取保湿养护法.混凝土浇筑完毕后，应在12h以内在砼表面覆盖塑料薄膜和浇水并在上部覆盖保温棉毡。浇水次数应能保持混凝土有足够的润湿状态，砼需补充水分时,在薄膜上开小孔用软管进行补水养护14昼夜。同时考虑到大体积施工的特点，早拆模板不仅使混凝土表面容易出现干缩裂缝,同时在混凝土表面与外界温差也不易控制,所以模板拆除应在14d之后进行。
　　混凝土水化热的释放是个持续的过程,大约在第三天混凝土内部温度达到最高。在其水化热释放初期，如果在混凝土表面蓄水养护，利用水的良好导热性减轻混凝土表面温度。由于此时外界温度实际上是水温，温度差值可降到一个可控范围内。但蓄水养护期间势必会给下一步放线造成影响。因此要求工长将放线工作提前展开.在局部混凝土表面进行二次收面后，随即进行分块、分片放线工作，结束之后进行保温覆盖和浇水养护.在工人进行基础上部施工吊线时可暂时将保温棉毡揭开,工作结束后随即重新盖好.
5。质量标准
a。砼所用的水泥、水、砂、石子、外加剂等必须符合施工验收规范要求；
b。砼配合比、原材料计量、搅拌、养护和施工缝处理必须符合设计和施工验收规范要求。
c。砼强度的试块取样、制作、养护和试验应符合《砼强度检验评定标准》的规定。
d。砼应振捣密实，不得有蜂窝、孔洞、露筋、缝隙、夹层等现象。
6。施工中应注意的质量问题
a。 对商品混凝土应严格控制水灰比.
b. 细部构造处理是防水的薄弱环节。施工前应审核图纸，特殊部位如施工缝、预埋件等细部要精心处理。
3.主体工程施工方案
3.1。主体钢筋工程
一、主体梁、柱、板钢筋绑扎
1。钢筋位置划线：
划线处:梁的箍筋位置划在纵向钢筋上,平板钢筋划在模板上,柱的箍筋在两根对角线纵向钢筋上.
2。绑扎钢筋间距应符合设计要求，梁配有双排钢筋的构件，上下钢筋之间应垫以Ф25垫铁间距2000mm，以保持双排钢筋间距正确。配有双层钢筋网的砼板,应根据钢筋直径、网格大小配置钢筋马凳以防止上层网片在施工中受压变形，设Ф10钢筋马凳，双向间距500。墙板双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋由双层钢筋中设拉钩钢筋，拉筋根据设计要求设置。
3。受力钢筋的混凝土保护层按设计要求留置。
4。箍筋绑扎:箍筋的接头在柱中环向交错布置，在梁中应纵向交错布置.箍筋的绑扎与主筋应互相垂直，不得滑落偏斜,四角与主筋平贴紧密，位置正确。箍筋间距必须符合设计要求。
5。 梁与柱的主筋与箍筋交接处应将四角点全部绑扎牢固,其它部分可间隔绑扎。
6。楼板和墙内纵横向钢筋靠四边两行每一交接点全部绑扎牢固，双向受力钢筋每个交叉点全部绑扎。
7。绑扎钢筋拧扣应拧一转半以上,以防松动，并随手将绑扎铅丝拧向骨架内部.
8。绑扎骨架时,必须采用交叉式十字扣，必要时尚应加设钢筋十字斜撑，以保证骨架稳定不变形.
10.互相交叉的现浇构件,应注意钢筋的相交位置和排列。
11。梁或板中的钢筋如因安装暗管、预埋件而必须动时，应按设计要求大于300的洞增加加强钢筋，小于300的洞钢筋不能截断.
浇注前,在顶板上敷设管道,必须采用马凳将其架空，以保证在浇注砼时钢筋位置不受影响.
二、构造柱钢筋绑扎
1。构造柱钢筋绑扎
a.先砌墙后浇筑构造柱.构造柱插筋锚入基础内的长度应满足设计要求。钢筋接头设在梁板上面,伸出梁、板面高度要符合设计和规范要求.先将每根柱所有箍筋套在下层伸出的搭接筋上，划出箍筋间距逐个绑扎，箍筋搭接处要沿受力钢筋方向错开绑扎,箍筋端头平直长度不小于l0d（箍筋直径），弯钩角度不小于135度。
b。为使构造柱钢筋的位置正确，在砌马牙槎时应沿墙高每500设两根Ф6水平拉结钢筋与构造柱钢筋绑扎连接.
c.砌完砖墙后应对构造柱钢筋进行修整，以确保钢筋位置及间距正确,然后即可支模浇筑.
2。质量标准
a。钢筋应有出厂合格证和试验报告,钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准的规定。
b。钢筋带有颗粒状或片状老锈,经过除锈后仍留有麻点的钢筋,严禁按原钢筋规格使用，钢筋表面应保持清洁。
c。钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头设置，必须符合设计要求和施工规范的规定.
d。钢筋的焊接接头按规定取试件,其机械性能试验结果必须符合钢筋焊接及验收的专门规定.
e。钢筋网片和骨架的绑扎和焊接质量应符合规范要求。缺扣、松扣的数量不超过绑扎数量扣数的10％，且不应集中;骨架无漏焊、开焊不超过焊点数的2％且不应集中。
f.弯钩的朝向应正确。绑扎接头应符合施工规范的规定，其中搭接长度的检验结果，每个搭接长度不少于规定值.
g。用一级钢筋制作的箍筋,其数量、弯钩角度和平直长度均应符和设计和施工规范的规定。
h。焊接质量满足《钢筋焊接及验收规程》要求。
3.2框架梁模板、顶板支设
一、框架梁模板
框架梁底模全部采用18mm竹胶合板模，梁底模板宽为梁净宽.框架梁侧模采用15厚竹胶合板模,模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长;高度：梁高等于（梁高—板厚）。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采用48mm×3。5mm钢管夹固:梁高大于700mm时,梁中设直径12mm对拉螺栓，2根48mm×3．5mm钢管,3型扣件紧固，间距400mm，
梁底标高要符合图纸尺寸，按设计要求起拱一般跨度大于 4m时，起拱0.2％—0.3％梁口要有与梁宽尺寸一样的撑口条以保证梁宽.
二、顶板模板
⑴制作：采用10mm竹胶合板，在梁模板制作完毕后,井字梁楼板，按照图纸的尺寸，算出板四边的边长，按照尺寸制作模板，按照图纸轴线,给模板编组、编号,模板按组按号堆放。
⑵模板支设
模板的一般支设工艺流程：
立柱支设安装升降头－－安装桁架－－柱头顶板调整－－铺模板块及边角－－刷脱模剂－－检查验收－－下道工序。
楼板模板全部次龙骨采用50mm×100mm方木，间距不大于300mm，主龙骨采用2根48mm×3。5mm的钢管，间距750mm.楼板模板支撑架采用48mm×3。5mm钢管支撑,立杆间距平台板下不大于0。8m×0。8m,梁下立杆应加密,间距不大0．5m×0．5m,横杆沿高度方向间距1.Om。
a。 根据模板设计,先在楼板或地面弹出立柱位置。
b. 根据楼层标高初步调好立柱高度及升降头的高度并调平加固好龙骨。
c. 当完成第一个立柱和桁架的支设工作后，可跟随安装模板块。
d。 依次架设其余立柱、升降头和龙骨。
e。 根据桁架的长度，调整立柱垂直度和升降头高度，然后用水平尺调整整个模板的水平度。
f。 安装斜撑,将连接逐个销紧,直到完成整个面积。
本工程主体采用大模板。顶板模板采用快速脱模系统，梁柱接头模板采用专用定型钢模。
梁模板设计
梁底模全部采用18mm厚竹胶合板模,梁底模板宽为梁净宽。框架梁侧模也应采用18厚竹胶合板模，模端部搁置于柱模上，长度等于梁净长；高度：(梁高—板厚）。梁模支撑板模，梁侧模夹底模。框架梁侧模外楞采用48mm×3。5mm钢管夹固，如果梁高大于700mm时,梁中设直径14mm对拉螺栓，2根48mm
×3。5mm钢管,3型扣件紧固，间距400mm，梁模组装如上图所示：
楼板模板设计
楼板模板采用15mm厚竹胶合板大模板,宽等于板底净尺寸,板模搁置于梁模上。下铺设5cm×10cm方木间距30cm，采用快速脱模技术(其搭设方法详见脚手架工程）。模板施工时，应严格按设计要求设置、预留洞及埋设预埋件，预留洞及埋件的位置必须准确。梁下立杆应加密，间距不大0。5m×0.5m,横杆沿高度方向间距1。Om。楼板平台模板支撑见下图：
柱模设计
本工程矩形截面柱模采用18厚木胶合板模板、50×100方木竖档间距200，钢管横箍间距500，全部采用对拉螺栓加固,Φ14＠500＊500设置，柱子底部采用双钢管箍.当柱截面尺寸≥500时，设对拉螺栓，螺栓直径和间距经计算确定。 柱模拼装见下图

模板工程施工准备
1)在安装前,要做好模板的找平、定位基准工作。
2）进行中心线和位置线的放线：
模板放线时，先清理好现场，然后根据施工图用墨线弹出模板的轴线和中心线。
3)做好标高测量工作
用水准仪把建筑物水平标高根据实际标高的要求，直接引测到模板安装位置。在无法直接引测时,也可以采取间接引测的方法，即用水准仪将水平标高先引测到过渡引点，作为上一层结构构件模板的基准点，用来测量和复查标高位置。
4）进行找平工作
模板承垫底部要预先找平，以保证模板位置正确,防止模板底部漏浆。另外，在外墙部位继续安装模板前,下层模板不拆除，以便上部模板的固定和预防施工缝处的混凝土漏浆。
5）设置模板定位基准
采用钢筋定位，即根据构件断面尺寸切割一定长度的钢筋，绑扎在竖向主筋上，并按两排主筋的主心位置分档,以保证钢筋与模板位置准确。
6）模板与配件的检查
按施工需用的模板及配件对其规格、数量逐项清点检查,未经修复的配件不得使用.
7)安装前的准备工作
a．进行二级技术交底:施工工长向施工班组负责人技术交底；施工班组技术负责人向操作人交底。施工工长采用书面交底,施工班组以书面或口头交底。
b。胶合板模板使用一次后应涂刷隔离剂，在涂刷隔离剂之前应先将模板上的灰浆铲除清理干净，严禁在模板上涂刷旧机油，以免污染构件钢筋。
c．模板支撑的承接面应平整坚固，准备好垫木。
模板支设要求
1）按模板设计循序拼装,以保证模板体系的整体稳定性。
2)配件必须装拼牢固.支柱和斜撑下的支撑面应平整垫实,并有足够的受压面积。
3）预埋件和预留孔洞必须位置准确,安设牢固。柱扣模前仔细检查预埋件是否遗漏或安装是否牢固.
4）柱模板的底面应找平，下端应与事先做好的定位基准靠紧垫平.
5)模板必须支撑牢固，防止变形，侧模斜撑的部位应加设垫木。
6）支柱所设的水平撑和剪力撑,应按构造与整体稳定性布置。
7)多层支设的支柱，上下应对应设置在同一竖向中线上。
8）柱、梁模板上的对拉螺栓孔应平直相对，穿插螺栓不得生拉硬顶.
9)钢楞应采用整根杆件,接头应错开设置,搭接长度不应小于200mm。
10）柱子模板、楼板模板拼缝处采用海绵双面胶带。
A、梁板模板支设要求
1）梁模板组拼：
复核梁板底标高，校正轴线位置无误后，搭设垫平模板支架(包括
安装水平拉杆和剪力撑）,固定龙骨，在次龙骨上铺钉底模，拉线找直。
然后绑扎钢筋,安装并固定梁侧模板．
2）当梁高≥700，粱侧模采用对拉螺栓紧固.对拉螺栓采用φ14钢筋
两端套丝，梁侧模中部设置双钢管，对拉螺栓用3形扣件紧固。
3)按设计要求起拱（一般跨度大于4m时，应起拱3‰，悬挑构件均按跨度的5‰起拱,且起拱高度不小于20mm），主次梁交接时，现主梁起拱,后次梁起拱。安装外楞、拧紧对拉螺栓，调整梁口平直。复查梁模尺寸,并加设模板支撑。
4）梁板模板安装应注意以下事项：
(1)梁口与柱头模板的连接特别重要，必须按模板设计封严撑牢。
(2)梁模支柱按模板设计规定支设。底层支柱应支撑在平整坚实地面上,并在底部加垫50×300木板,并加设木楔楔紧，调整标高,分散荷载,以防发生下沉。
(3）采用扣件钢管脚手作支架,扣件必须紧固，要抽查扣件的力矩，横杆的步距要按设计要求设置.支柱之间根据楼层高度内设两道水平拉杆和斜拉杆。
(4）梁钢筋一般在梁底模支好后绑扎，找正位置和垫好保护层垫块，清除垃圾杂物，经检查合格后方可安装梁侧模。侧模要包住底模.
（5）由于各种设备管道安装的要求，需要在模板上预留孔洞时，应尽量使穿梁管道孔分散，穿梁管道孔的位置应设置在梁中部1／2梁高范围内，以防削弱梁的截面，影响梁的承载能力.
B、柱模支设要求
1）安装柱模板时先在基础顶面(或楼面）弹出柱轴线和柱截面尺寸的边线,同一轴向的先弹出两端柱轴线及边线，然后拉通线