注塑模具设计制作规范与验收标准表.doc

模具名称： 模穴数： 型腔表面处理： 产品材料：
注塑模具制作规范与验收标准表
1、mold appearance / 模具外观
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1
铭牌材质根据公司要求选择,铭牌内容须打印模具编号、模具重量（kg）、模具外形尺寸（mm），字符均用3mm的字码打上,大小一致、清晰、排列整齐。

　　√
2
铭牌固定在垫块上靠近后模板和基准角的地方(离两边各有15mm的距离），用四个柳钉固定，固定可靠，不易剥落；且热流道、冷却水路等铭牌齐全。

3
模架上各模板应有基准角符号,大写英文DATUM,字高8mm.

4
模架上各模板应有零件编号,编号在基准角符号正下方离底面10mm处，所有编号字迹清晰、美观、整齐、间距均匀。

5
模具必须在A板或B板上用箭头标明安装方向（指安装方向有要求的模具），箭头旁应有“UP”字样,箭头和文字均喷黄色漆，字高50mm, 警示牌须对着操着者方向并漆成黄色以示警戒.

6
模具交付时其表面不应有凹坑、锈迹，多余的进出水、气、油孔（工艺孔除外）等影响外观的缺陷存在。

7
模架各板都应有大于1.5mm的倒角，以防止吊绳被割断。

8
模具外观应该喷蓝漆，防止被腐蚀（公司如有特殊要求，按合同及技术要求)。

9
所有电线的出线位置应在天侧，防止被水路侵湿。

2、mold transfer / 模具吊装
Item ＃
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1
模具便于吊装、运输,吊装时不得拆卸模具零部件（运输时除油缸需单独包装以外）.

2
重量≥8000KG的模具安装在注塑机上时,须用穿孔方式压螺丝，不允许单独压固定板；即使设备采用液压锁紧模具，也必须加上螺丝穿孔，以防液压机构失效。

3
模具配件不能影响模具的吊装和存放，如安装时下方有外露的油缸、水嘴、预复位机构等，须有支撑柱加以保护。

4
上注塑机的吊环孔要求设在前后模(大多在A、B板)重力的中心,保证模具在5度之内直接吊起（如吊环与水嘴、油缸及预复位杆等零部件干涉，可以适当更改吊环孔位置）.

5
所有超过10kg的模具零部件要加工吊环孔；小于10kg的零部件也需有相应措施保证零部件拆卸安装方便。

6
模胚5050以上的型腔及型芯（即A、B板)需四面加工吊模孔；模板长度超过600mm的四周面每面须加工两个吊模孔。

7
模具都必须有锁模块，锁模块首先考虑正装在操作员侧,并漆成黄色以示警戒；4045以上的模具要求做2个锁模块,操作侧与非操作侧各1个。

8
码模板厚度须满足公司码模块尺寸要求，码模板能够有效保护运集水块和接线盒.

9
模具重量小于450KG零部件的对角要有一个3mm深，25mm宽,45°的撬模槽。(热流道板与A板之间、A板与B板之间、B板与方铁之间、装有中托司的顶针板与顶针底板之间都要有撬模槽）；所有重量超过450KG的零部件应在模具四个角上挖6mm深,25～35mm宽45°的撬模槽.

10
所有模板顶部必须有吊环螺孔，并在吊环螺丝孔边加刻上吊环规格标识。

11
模具外形尺寸必须符合公司指定的注塑机台尺寸。

3、Cavity +Core / 型腔+型芯
Item ＃
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1
模具分型面设计须具备定位能力，分型面设计有利于控制产品毛边及毛边走向。

2
对产品为光学表面要求的模具,其成型面部分必须用CNC加工，禁止采用EDM加工，光学面产品公差为0。04mm。

3
一模数腔的制品是否注明L或R或模穴号，如客户对位置和尺寸有要求需按客户要求,如客户无要求,则应在便于脱模且不影响外观及装配的地方加上，字号高度为3mm。

4
模坯和内模镶件的基准角须符号标记，为了便于后期模具维修其材质及硬度须打在模肉底部。

5
镶件式模具的模框深度须与设计方案一致(其底部不允许用垫片)，须满足桡度计算公式或者经验计算法。

6
模具唧嘴下沉时原则上其挂台不得直接挂于模仁上,拼镶式模仁其拼镶线上的顶针孔必须镶套。

7
镶件基角为直角，其他三个为R角防止错装，或者不做R角，做成三个直角和一个C角或做成单边挂台以区分方向。

8
当内模镶件长度≥350mm时，需设计斜压块;斜压块的材质为H13或Cr12，热处理至HRC48—52°。

9
模具的内模仁必须做锁模角（即虎口），锁模角的大小根据内模镶件的大小而定(原则上宽度不得小于模仁宽度的1∕10，分型面倾斜角度越大的宽度及高度越大）,高度至少15mm以上;原则上凸模的锁模角全部凸出，凹模锁模角凹陷。

10
镶件上有擦穿位的,镶件要做热处理;其镶件的材质要优于型腔、型芯及滑块的材质，并需热处理至HRC52—56°。

11
内模有擦穿位的模胚要配直身锁,模胚4040以上且分型面无定位功能的模具也需加直身锁.

12
对于深骨位(深筋≥15mm）、薄钢料首先考虑做成镶件，便于加工、排气和维修,镶件要有足够的强度，易加工,小镶件保证拆装方便.

13
插穿部分的镶件须有斜度，插穿部分无薄刃结构。

14
嵌件研配是否到位，安放顺利、定位可靠。

15
镶块、镶芯等是否可靠定位固定，圆形件有止转.镶块下面不垫铜片、铁片，如烧焊垫起，烧焊处形成大面接触并磨平。

16
不活动的板与板之间(如A板与固定板，垫块与B板等)要有管位销，销钉大小采用龙记模胚标准;管位销两头要加工螺纹孔，方便拆装(顶针板与顶针底板除外)。

17
所有模具要加排气（一般加工在动模）,浇口的对面、死角位、最后充胶位必须设计排气槽(具体可根据模流分析困气位置设置)；同时流道也要设置排气.有必要时,镶针、司筒、顶针，镶件均需要加排气. 排气槽必须能将气体顺畅排出模具外.

18
一般在动模分型面每隔40～60mm开排气槽，排气槽的宽度及有效长度为10mm，排气槽的深度尺寸应该按照成型材料溢料值(PP为于0.03mm，PBT为0。01mm）的不同而定，排气槽深度必须小于塑料的溢边值.

19
排气槽应该用铣床或磨床加工,然后省去刀纹；如果分型面复杂的,侧采用CNC、EDM加工。

20
模具胶位面不应该有可见焊接痕，刮花痕，或火花纹等;所有骨位应沿出模方向省模，不能有火花纹。

21
若制品有粘前模的趋势，后模侧壁是否加皮纹或保留火花纹，但不得有加工较深的倒扣以及手工打磨成的倒扣筋或麻点，若顶杆上加倒钩,倒钩的方向须保持一致并止转，且倒钩易于从制品上去除.

22
前模有孔、柱等要求根部清角的制品，孔、柱是否前模镶拼。深度超过10mm的螺丝柱是否采用司筒针。螺丝柱如有倒角,相应司筒、镶柱是否有倒角.

23
模具前后模表面不得有不平整、凹坑、锈迹等其他影响外观的缺陷；分型面保持干净、整洁,无手提砂轮打磨避空印痕,封胶部位无凹陷。

24
小型模具封胶位宽度不小于15~20mm,模仁尺寸400mm以上的中大型模具的封胶位宽度为30～50mm,其余部分可机加工避空。

25
模架锁紧面研配80%以上面积须配合良好，A、B板之间须镶嵌淬硬的成对平衡垫块,且面积需要90％碰到红丹，碰红的硬度须高于分型面以减轻对分型面的压力。

26
需与前模面碰穿的司筒针以及￠3mm以下的小镶柱，应该插入前模里面，四周为斜面锁紧;各碰穿面、插穿面应该研配到位.

27
必要时可考虑透气钢进行排气， 透气钢的疏气效果与厚度成反比，其使用厚度为30～50mm， 透气钢须疏气的部份在精加工时（胶位及底部）除EDM外，不可作任何机械加工（磨床或锣床),粗加工时可作任何机械加工。

28
模厂须提供三次元(3MM）检测报告(若公司预先提出要求）。

4、Slides / 滑块
Item ＃
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1
为了方便修模，小滑块上的胶位一般情况下要与滑块座分开制作成分体式，滑块上不能有尖角，要有足够的排气能力。

2
滑块的宽、长比尽量做到1:1.5；最大不能超1：1；滑块导向长度与滑块高度比不小于1, 一般要求为≧1.5 ；滑块导向高度不得小于滑块伸出高度的1/2。

3
滑块、抽芯是否有行程限位，小滑块限位用弹簧，在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝，油缸抽芯有行程开关。

4
当滑块或镶件≥60×80mm以上时， 为了便于后期维修要在底面或侧面打上编码及其材质，须热处理的还要打上硬度值。

5
滑块、抽芯是否有行程限位,小滑块限位用弹簧,在弹簧不便安装的情况下可用波子螺丝,油缸抽芯有行程开关。

6
镶块式的的滑块需热处理至HRC48—52°，且磨擦面要开油槽(油槽边缘不要开通,防止漏油）,方便润滑和排气，以防有擦烧的现象；整体式的铲机须增加耐擦片.

7
滑块的滑动配合长度须满足抽芯行程要求，滑块完成抽芯动作后保留在滑槽内的长度是不得小于滑槽长度的2/3。

8
滑块抽芯一般用斜导柱,斜导柱角度是否比滑块锁紧面角度小2～3°，如行程过大（≥30mm)可用油缸。

9
滑块在每个方向上（特别是左右两侧）是否有3～5度的导入角，以利研配和防止出现飞边;滑块的滑动距离大于抽芯距2～5mm,斜顶类似.

10
当滑块宽度≥150mm时，其滑块下面应有耐磨板，耐磨板材料为T8，热处理淬火至HRC50-55，耐磨板比大面高出0。1—0。5mm，耐磨板应加油槽(油槽边缘不要开通，防止漏油）, 当滑块宽度≥250mm时，在下面中间部位是否增加一至数个导向块，材料为T8A，淬火至HRC50-55,与滑块有相对运动的零件均须淬火，如导向块、限位块、压条等。

11
滑块用弹簧限位，若弹簧在里边，弹簧孔是否全出在后模上或滑块上；若弹簧在外边，弹簧固定螺丝是否两头带丝，以便滑块拆卸简单。

12
滑块锁紧面与底面需加耐磨板。滑块的压条材料采用0—1、DF2或DF3耐磨油钢， 须有定位管销且同行位的磨擦面开油槽（油槽边缘不要开通,防止漏油），锁紧块的锁紧面原则上必须完全包含产品成型面且具有足够强度（尽可能采取与模胚整体原身）, 锁紧块的锁紧面与滑块的配合面要求必须超过滑块高度的2/3.

13
当滑块完全包裹制品侧面时，为防止滑块运动时拉伤产品及变形,需在滑块上设置反顶装置。

14
大的滑块不能设在模具安装方向的上方,若不能避免,是否加大弹簧或增加弹簧数量并加大抽芯距离。

15
如油缸抽芯成型部分有壁厚,油缸应该加反锁机构。

16
斜导柱的大小尽量做到滑块长度的1/3，斜导柱的角度是8°~25°（常用角度:12°、15°、18°）;铲机斜面的斜度比斜导柱的角度大2°~5°；斜导柱的固定长度必须不小于斜导柱直径的2倍;滑块上斜导柱孔口应倒圆角。

17
滑块设计合理，强度足够，定位可靠，冷却均匀，无法冷却充分时，须采用BE-CU（铍铜）材料。

18
合模时滑块运行到底时是否与前后模合模同步?滑块运行是否顺滑？不卡死，不晃动？

5、Lifters / 斜顶
Item #
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Check Items when spotting per attached sketch/按下图所示的配合关系检查
1
斜顶封胶面（从胶位面下来1/3的面积或12mm高)需90%碰到红丹， 斜顶其余的侧面50％碰到红丹, 斜顶底部75%碰到红丹。

2
所有骨位省模足够,且出模方向没有倒扣。

Check Items when assembly lifter/装斜顶时的检查项目
3
装好后斜顶顶出后不可晃动,斜顶表面须抛光,斜顶面低于型芯面0。1~0.15mm（除非斜顶面需要与前模接触）。

4
斜顶头与斜顶杆端面碰到红丹50％以上。

5
斜顶杆与斜顶头滑动配合；斜顶杆与铜套滑动配合；斜顶杆铜套与后模肉滑动配合或有点紧配；斜顶头用销钉固定。

6
斜顶杆平位与防转块的间隙为0.05~0.1mm.

7
斜顶顶出至最大行程时没有与任何部件干涉。

Design items/设计检查项目
8
斜顶的角度一般≤12°，当斜顶行程比较大,斜顶的角度可以＞12°，但斜顶需要做导滑机构。

9
斜顶侧面要加工油槽，油槽不可以磨通造成漏油以及多处利角，斜顶顶出后油槽不可以露出胶位面,滑动部件是否有油槽（顶杆除外），表面进行氮化处理，硬度HRC50～55°（大型的按公司要求）。

10
斜顶头四周非成型部分应加工3—5度的斜度，下部周边倒R角

11
整体式的斜顶须加硬或氮化处理；斜顶的材料跟内模仁的材料不可以相同，需进行热处理（氮化或淬火)。

12
斜顶须安装导滑槽，其材料为锡青铜或自润滑导套，布置于B板，用螺丝固定，定位销定位。

13
斜顶材料为718或H13，淬火处理至HRC50~55°;斜顶滑座首先考虑自润滑的标件。

14
斜顶、滑块抽芯成型部分若有筋位、柱等难以脱模的结构，应增加反顶机构或管位，防止粘模拉变形.

15
当制品顶出时易跟着斜顶走时，顶杆上应加槽或蚀纹来加大干涉量，并不影响制品外观。

16
斜顶或滑块上的镶芯应有可靠的固定方式（螺丝紧定或有胚头从背面插入）

17
斜顶跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。

6、Ejector System / 顶出系统
Item ＃
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1
顶杆孔与顶杆的配合间隙、封胶段长度、顶杆孔的光洁度是否符合要求。

2
顶杆胚头的尺寸,包括直径和厚度不允许私自改动或垫垫片,顶杆不允许上下串动。

3
如滑块下存在顶杆、顶块等顶出机构，是否设计强制预复位机构，顶板是否有复位行程开关。

4
油缸抽芯、顶出时须有行程开关控制，安装可靠。

5
顶出距离应有限位块或者行程开关进行限位，限位块材料为45＃钢，底面须平整。

6
当模具长度≥600mm时应有四个限位块；当模具长度≤600mm时应有2个限位块，顶出限位块高度相同且有足够的接触面积.

7
复位弹簧须选用标准件，两端不打磨、割断；复位弹簧安装孔底面应为平底,安装孔直径比弹簧大5mm。

8
顶针跟模肉的配合应顺畅,与模仁的间隙为0。01～0.02mm，顶针的封胶位应保持为20～30mm之间。

9
顶针直径≤3mm且长度≥200mm的须采用带托顶针。

10
司筒直径≤6mm且长度≥300mm的须采用双节司筒及司筒针。

11
顶出机构跟前模分型面有碰穿位的，回针底部需加装碟形弹簧或采用弹簧预复位。

12
有成型的顶针其头部要加工止转装置；顶杆端面应低于型芯表面0～0.1mm.

13
顶针在胶位的斜面或弧面上时,顶针的胶位面要加工网格纹或条形槽，深度不超过0.3mm以防滑;当顶针位于斜面、弧面或者当顶针和司筒受胶位方向限制时,必须要設置止转裝置；如果顶针面处有装配,顶针可以凸进胶位面0。1~0。5mm。

14
注塑机吨位大于800T以上的模具原则上要用油缸顶出；机械顶出时，中间的顶出孔尽量少用。

15
顶块可靠固定，四周非成型部分应加工3~5度的斜度，下部周边倒R角；所有顶块可从分型面一侧拆卸。

16
顶杆及顶块尽量布置在离侧壁较近处以及筋、凸台的旁边；顶杆与冷却水路等保留至少5mm的间距。

17
三板模前模板与水口板之间应有弹簧，以辅助开模。

18
机械手取件的三板模在机械手取料头时，限位拉杆应布置在模具安装方向的两侧，防止限位拉杆与机械手干涉或在模架外加拉板.

19
三板模水口板是否导向滑动顺利,水口板易拉开。

20
透明PS、AS、PC、PMMA等不采取强脱结构,特别是对有外观要求的制品.

21
模具产品顶出顺畅,取件方便（根据要求是否采用机械手取件），量产时不得使用脱模剂协助产品出模。

22
所有回针必须与分型面贴平、无点焊，与其顶部相碰的模板上须镶嵌淬硬的垫片；胚头底部无垫垫片及点焊.

7.Cooling System / 冷却系统
Item ＃
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1
运水符合图纸（螺牙，位置以及大小）;攻牙正确(正确的尺寸并且有足够的牙封水)。

2
冷却水嘴有进出水标记，进水为IN，出水为OUT，IN、OUT后加顺序号，如IN1、OUT1；标识英文字符为大写（字符大小20mm)，位置在水嘴正下方10mm处，字迹清晰、美观整齐、间距均匀。

3
运水接头选择规则:360吨以下的模具用1/4NPT系列接头,460吨以上的模具用3/8NPT系列接头（具体以公司要求为准）;运水接头首选设计在非操作侧，运水接头容易插入和取出；运水接头不可以凸出模具表面.

4
带隔水片的运水堵头为1/4NPT、3/8NPT(具体以公司要求为准）;运水孔表面到胶位面和分型面的距离L：12mm≤L≤35mm,即满足3～5倍水路的直径。

5
运水与运水之间的中心距离是35mm～70mm(视模具的大小而确定）.模具运水要尽量与产品随形排布保证生产中模具温度保持恒定，冷却均匀无盲区，进出水温差小于5度.

6
。冷却水路的直径：当模仁≤200mm 用Ø8mm ；当模仁≥200mm 且≤400mm 用Ø8mm 或Ø10mm ；当模仁≥400mm 用Ø10mm 或Ø12mm 。

7
所有隔水片小于水井的深度,保持水路直径大小的间距；水道隔水片采用不易受腐蚀的材料，一般用黄铜片，厚度为3～4mm。

8
进出油嘴、气嘴同冷却水嘴标记方法一样，并在IN、OUT前空一个字符加G（气）、O(油)。

9
模具的型腔、型芯、滑块、镶件及斜顶（无法冷却充分时，须采用BE-CU材料）冷却均匀，温差小于5度,水路耐温100度,耐压10KG。

10
冷却水嘴避空孔直径大致为￠25、￠30、￠35mm三种规格，孔口须有倒角，倒角大于1。5×45，倒角一致。

11
运水接头不得直接接到模仁上；密封圈要用耐高温的"O"形密封圈， 放置密封圈的密封槽开设在模架上,密封圈安放时是否涂抹黄油，安放后高出模架面.

12
模具安装方向上的上、下侧开设水嘴，应当开导流槽内置,无法内置的油嘴或水嘴下方须有支撑柱加以保护。

13
冷却水嘴不允许伸出模架表面,水嘴头部凹进模具表面不超过3mm.

14
前、后模须采用集中运水方式;对热流道的模具，热嘴的冷却必须是独立控制的。

15
内部镶块上的水路密封使用金属堵头，以防模具热胀冷缩时产生漏水；

16
试模前须通水试验，进水压力为1Mpa，通水5分钟，不出现漏水现象.

17
运水铭牌正装在操作员侧。

Hot +Cold Runner System / 热流道+冷流道系统
Item #
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1
热
流
道
热流道系统按照设计要求接线，热流道接线布局合理，易于检修，接线有线号并一一对应。

2
加接器和感温器的电线是否有标示？是否进行安全测试，以免发生漏电等安全事故.

3
热流道喷咀与加热圈须紧接触，上下两端露出小,冷料段长度、喷咀，上下两端的避空段、封胶段、定位段尺寸符合设计要求。

4
热嘴与模具配平安装，集流板与加热板或加热棒接触良好，加热板用螺丝或螺柱固定，表面贴合良好不闪缝，加热棒与集流板不大于0.05-0。1mm的配合间隙（H7/g6)，便于更换、维修。

5
分流板两头堵头处是否有存料死角，以免存料分解,堵头螺丝拧紧并烧焊、密封；因受热变长，分流板有可靠定位，至少有两个定位销并加螺丝固定.

6
分流板装上加热板后，加热板与模板之间的空气隔热层间距在25～40mm范围内.

7
每一组加热元件有热电偶控制，热电偶布置位置合理，以精确控制温度。

8
分流板与模板之间应有隔热垫隔热，可用石棉网、不锈钢等。

9
喷咀头部用紫铜片或铝片做为密封圈，密封圈高度高出大面0.5mm;喷咀头部进料口直径大于集流板出料口尺寸，以免因集流板受热延长与喷咀错位发生溢料。

10
温控表设定温度与实际显示温度误差小于±2℃，并且控温灵敏。

11
在流道系统装配之前,所有线路无短路现象;在流道系统装上夹紧后，所有线路应用万用表再次检查.

12
电线不能漏在模具外面,电线必须放在线槽内，在线槽的拐角处必须要加工R6以上的圆角;槽要足够大，且要有压线块固定电线。

13
模具厂所采用的热流道品牌须得到公司认可,不能采用自制热流道,移交模时须提交热流道使用说明书。

14
所有热流道/单嘴的接线盒优先考虑沉到模具内部,如果确实没位置,可以做在模具表面，但要加保护装置。

15
热流道的线接头采用24针，针阀式热流道封针动作运动顺畅，不漏胶。

16
针点式热咀针尖不能伸出前模成型面；射嘴的圆弧半径须满足公司注塑机标准。

17
电磁阀与气嘴或油嘴、气路或油路以及其接头是否符合要求？采用J型热电偶并与温控器对应.

18
冷流道
浇口套内主流道表面是否抛光至Ra1。6（单位:微米），浇道须抛光至Ra3。2（单位:微米)。

19
三板模的流道设计,前模固定板和拉料板间须有10~12mm左右开距；三板模在水口板上断料把，浇道入口直径是否小于￠3,球头处有凹进水口板的一个深3mm的台阶。

20
三板模拉料板和A板之间的开距利于取出料头,一般情况下，开距=料把长度+20～25mm，且大于120mm以上；三板模A板限位应用限位拉杆。

21
浇口、流道按设计图纸尺寸用机床(CNC、铣床、EDM）加工，不允许手工制作，以控制流道尺寸精度。

22
分流道前端应有一段延长部分作为冷料井,冷料井的长度为流道直径的2倍。

23
流道直径与其长度及产品的壁厚有关,一般流程越长,壁厚越厚，流道直径越大;以避免流道塑料先于成品凝固而不能保压。

24
浇口有利于去除，制品外观面无浇口痕迹,浇口处有装配需求时须下沉台，不能超过产品表面。

25
浇口是否规范加工，点浇口处前模有一小凸起，后模相应有一凹坑；出在顶杆上的潜伏式浇口是否存在表面收缩；牛角式潜伏式浇口，两部分镶块须进行氮化处理，硬度HRC56～60°，抛光至Ra1。6（单位：微米）。

26
拉料杆Z形倒扣是否圆滑过渡。

27
对于模具布局为R+L形式的流道设计必须保证填充平衡（在不影响取件的情况下，产品处于前后操作侧而非天地侧。

9、Other mold parts / 模具配件
Item #
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1
行程开关
顶杆、顶块等顶出机构如与滑块等干涉，顶杆(顶块）须有强制预复位机构，顶板须设置复位行程开关.

2
油缸抽芯、顶出时须有行程开关控制，安装可靠。

3
所有模具底板装复位开关，模具长度超过900MM的要求安装两个复位开关,位置对应。

4
导柱/导套
模具基准角的导柱须朝一个方向有偏移2mm。

5
机台吨位≤460T的模具，导套可以不用自润滑导套；机台吨位≥460T的模具，导套要做自润滑导套.

6
所有的导柱须加工油槽；导柱要高出前模内模所有部件20~30mm,以便导向。

7
导套底部的模板要开排气槽，方便清理和排气,排气槽方向为天地侧.

8
导套的最小导滑长度为导柱直径的1.5倍，导柱有效长度为导柱直径的4倍。

9
支撑柱
支撑柱用螺丝收紧在底板上，支撑柱比垫块高出0.05~0.1mm,顶针板与支撑柱周边必须最少有2mm的避空位。

10
支撑柱与垫块之间距离在40mm以上，支撑柱尽量靠近注塑压力中心。

11
所有支撑柱的安装须用螺丝穿过支撑柱固定在模架上，或者过长的支撑柱加工外螺纹紧固在模架上。

12
模具支撑柱总面积应为垫块间后模板面积的20％～30%。

13
中托司/限位钉
所有的中托司必须采用自润滑导套,直径参照回针直径.

14
中托司与顶针托板及顶针面板配合间隙为单边0.01～0.015mm,中托司须带油槽。

15
B板底部的中托司孔要避空，单边保持0.25mm～0。5mm的间隙。

16
垃圾钉
垃圾钉必须位于回针底部，垃圾钉采用嵌入式结构直接嵌入底板。

17
垃圾钉要在顶针75mm范围内分布，无顶针位可在150mm范围分布.

18
油缸
模具用油缸及油管品牌须得公司确认（油管必须是3000psi等级）。

19
所有油缸要有两个限位开关。

20
油管跟液压系统连接的接头推荐用3/8PNT的油管接头标准。

21
定位圈
定位圈一般用三个M6或M8的内六角螺丝固定，安装孔必须为沉孔，不允许直接贴在模架顶面上，其直径一般为￠100或￠150mm(根据公司标准），高出前模固定板10mm。

22
定位圈沉孔的直径和深度符合设计图纸(特别是直径）。

23
如注塑机采用延伸喷嘴，定位圈内部须有足够大的空间且带锥度,以保证标准的注塑机加长喷嘴带加热圈可以伸入及发生漏料时方便去除。

24
浇口套
浇口套SR应大于注塑机喷嘴球SR;浇口套入口直径应大于注塑机喷嘴注射口直径;模具发运时浇口套进料口须用黄油堵死.

25
弹簧
一般情况下，选用短形截面黄色模具弹簧（较轻负荷）,蓝色模具弹簧（轻负荷），中负荷用红色。

26
弹簧是否有预压缩量,预压缩量为弹簧总长的10％～15%。

27
直径超过￠20mm的弹簧内部须有导向杆,导向杆比弹簧长10～15mm。

28
弹簧采用标准长度,不可以进行切割，最大压缩量不可以超过40%.

29
垫块
两块垫块的高度差在0.05mm以内；每块垫块用高度千分尺测3个位置。

30
垫块上若有码模槽的话，其尺寸符合码模槽设计标准。

31
垫块上的导柱排气排渣槽是否符合要求？

32
底针板上的拉杆螺纹：注塑机360吨以下的推荐用美制标准UNC1/2"；注塑机460吨以上的推荐用美制标准UNC5/8"，（具体尺寸由公司输入）。

33
当模具长度或宽度尺寸有一个大于500mm时，原则上不能只用一个中心顶出,顶出孔直径应比顶出杆大5～10mm.

34
顶棍孔位置与尺寸必须符合公司指定的注塑机，顶棍孔位置要加工条形孔,方便试模用。

备注:1.预验收成品合格率：85%以上,附品管检查报告.
预验收须满足模具验收标准表合格项85%以上。
2。终验收成品合格率:95%以上,附品管检查报告.
终验收须满足模具验收标准表合格项95％以上。
签 名：
年 月 日
浇口及模胚制作参考标准
常见浇口尺寸基本设计原则推荐如下:
1。 点浇口：
L = 0.5 ～ 0.75 mm
d = 浇口直径( mm )
t = 零件壁厚( mm )
A = 型腔表面积 ( mm2 )
n = 材料常数
0.6 for PE, PS
0.7 for POM, PC, PP
0.8 for CA, PMMA, PA
0.9 for PVC
d
L
t

2。 扇形浇口:
L= 1.3mm

W=

w=宽度 [mm]
A= 型腔表面积 [ mm2 ]
n= 材料常數
0.6 for PE, PS
0.7 for POM, PC, PP
0.8 for CA, PMMA, PA
0.9 for PVC
澆口厚度
h1=nt h2 = wh1/D
t= 零件壁厚

3. 潜伏式浇口：
W=

w=