滑模专项工程施工方案.doc

目 录
一、工程概况及编制依据 1
二、滑模施工工艺 2
1）.液压提升系统 2
2）.模板系统 4
3）.操作平台系统 5
三、 滑动模板施工装置要求 6
1）。模板 6
2）.提升架 6
3）.千斤顶、支承杆及油压设备 7
4)。工作平台 8
5）。悬挂脚手架 8
6）.安全网 8
7）。滑模时的通道 8
8）。通讯 9
四、滑模模板、千斤顶提升荷载及支撑允许承载的计算 9
1)。模板计算 9
2）。 操作平台上的施工荷载取值 9
3）．平台上施工荷载与计算 9
五、滑动模板操作 11
1）.安装滑模系统 11
2）。滑模工程钢筋绑扎要求 12
3）。砼浇筑 13
4)。门窗洞口预留和予埋件 14
5）。滑升程序 14
6）。砼浇筑水平与垂直度的控制 16
7)。滑升过程中的仓壁修补 18
8）.允许误差 18
9).滑动模板施工记录 18
10）.特殊状况的处理 19
11）。滑模系统拆除 19
12）。节点处理 19
六。滑模施工劳动力组织 21
七。岗位职责 22
八。施工照明及夜间施工技术保障措施 28
九．滑模施工中出现的问题的处理办法 28
1）、混凝土出现水平裂缝原因和处理方法 28
2)、滑模施工中出现混凝土局部坍塌的原因和处理方法 29
十 。安全、防火措施 29
十一..附图、表 29

一、工程概况及编制依据
1.工程概况：该工程为山西朔州平鲁区万通源煤业有限公司原煤筒仓工程，共2个筒仓东西方向排开，总长为：53m，宽为：26。2m。
本建筑相对标高±0。000米相当于绝对标高1356.350米，室内外高差200，室内地坪标高为-1m，室外标高为-1。2m。筒仓外径22.8m，内径22m, 仓壁厚400mm。仓内漏斗平台顶标高12。2m,筒身顶标高39m，总高度52m，有效容积9000t煤，为砼灌注桩筏板承台基础.筏板厚度1.8m，砼采用C30.该仓-3。9m以上砼结构部分均采用C35砼。本工程仓内标高4.5m处设一层操作平台，12.2m处为漏斗平台,每个仓设置4个漏斗,漏斗底标高为7.6m；剪力墙与框架梁作为漏斗的承载构件,漏斗平台厚度500mm，标高（梁顶）12。2m处设置500*2600mm环型大梁，仓顶设有一圈环梁，环梁底标高为37。2m,截面尺寸为700*1800mm，39m～43m为锥形外壳，锥壳锁口一道环梁，500＊1500mm，标高43m以上为局部二层钢结构。
2。编制依据：
2.1依据筒仓施工图纸；
2.3依据我公司多年来积累的同类工程的施工经验；
2.4依据有关的标准图集;
2。5依据有关的施工规范及验收标准、规程：
(1）《工程测量规范》GB50026—2007
（2）《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50007-2011
(3)《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2013
（4)《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
（5)《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107—2010
（6）《钢筋焊接及验收规范》JGJ18—2012
（7)《混凝土强度检验评定标准》GBT50107-2010
(8)《屋面工程质量验收规范》GB50207-2012
(12)《建筑电气工程施工质量验收规范》GB50303-2012
(13)《钢结构工程施工质量验收规范》GB 50205—2011
（14) 《混凝土质量控制标准》GB50164-2011
（16） 《工程建设标准强制性条文》（房屋建筑部分）
(17) 《建筑施工安全检查标准》JGJ59—2011
（18) 《建筑施工扣件式钢管脚手架安全技术规范》JGJ130—2011
（19） 《施工现场临时用电安全技术规程》JGJ46-2012
(20） 《建筑施工高处作业安全技术规范》JGJ80—2011
（21） 《建筑机械使用安全技术规程》JGJ33—2012
（22）《滑动模板工程技术规范》GB50113—2005
（22）《液压滑动模板施工安全技术规程》JGJ65-2013
2。6技术规格书有关条款
施工中所用标准和技术规范均为现行版本,若上述标准规范有修改或重新颁布,遵照新标准执行。
二个仓同时往上滑。具体施工工艺如下:
二、滑模施工工艺
滑动模板施工装置设计：
滑动模板施工装置是由液压提升系统、模板系统和操作平台系统组成，这三个系统与提升架连成整体，布置成适合于本次滑模施工的施工装置。
1).液压提升系统
液压提升系统包括液压控制装置、输油及调节设备和提升设备三大部分,其中所使用的装置有支撑杆、液压千斤顶、油管、分油器、液压控制装置、油液和阀门等。
液压提升系统是液压滑升模板施工装置中的重要组成部分,是整套滑模施工装置中的提升动力和荷载传递装置。其工作原理是由控制台的电动机带动高压油泵,使高压油液通过电磁换向阀、分油器、针阀和输油管路进入液压千斤顶,液压千斤顶在油压作用下带动滑升模板及操作平台沿着支撑杆往上爬升；当控制台使电磁换向阀换向回油时，油液由千斤顶内排出并回入油泵的油箱.如此反复进油和回油,便使液压千斤顶带动滑升模板和操作平台不断地上升。
⑴。支撑杆
①。支撑杆的规格
支撑杆也称爬杆,是滑升模板滑升过程中千斤顶爬升的轨道，也是整个滑模装置及施工荷载的支撑杆件，一般由钢筋或钢管制作而成，用于本工程的支撑杆采用Ⅰ级钢的φ48*3.5mm钢管，用作支撑杆；
②.支撑杆的连接
支撑杆的连接中滑模顶升支撑杆采用焊接连接。
③。支撑杆的加固
在滑升过程中，模板的滑空或由于支撑杆穿过门窗孔洞等原因使支撑杆脱空长度过大，在这种情况下，支撑杆容易失稳而弯曲，因此必须采取加固措施，常用的加固措施为：将支撑杆两侧各增加一根φ48*3。5mm钢管,在水平向用Ⅰ-φ12钢筋进行螺栓连接。
在滑升过程中,遇到支撑杆在砼内部发生弯曲时，应立即停止使用该处的千斤顶，然后将支撑杆弯曲处的砼清除,若弯曲程度不大时，可采用钩头螺栓加固,若发现支撑杆有严重弯曲时，可割除弯曲部分，再用钢筋绑条焊接。
⑵.液压控制装置
液压控制装置即液压控制台，是整套滑模装置中的控制中心，由电动机、齿轮泵、电磁换向阀、调压阀、分油器、针形阀和压力表、油箱等的起动和指示等电器线路所构成。当操作人员按动电钮以后，电动机驱动齿轮泵将机械能传递给液压油，高压油液通过电磁换向阀、分油器、针形阀和输油管路进入千斤顶,使千斤顶爬升。当电动机停止转动，换向阀转向回油装置，液压油压消失，千斤顶内弹簧回弹，使千斤顶内液压油流出,油液流回油泵的油箱内。
⑶。液压千斤顶
本工程拟采用GYD—60型液压千斤顶，其主要技术参数详见下表:
理论行程
实际工作 行程
最大工作
压力
内排油
压力
最大起重 量
工作
起重量
35mm
>20mm
8MPa
0。3MPa
6t
3t
⑷.输油管路
输油管路由油管、油管接头、针形阀和限位阀组成,是液压系统供油的动脉.
①。油路布置
在液压滑模中，油路布置原则上力求管路最短，并使从总控制台至每个千斤顶的管路长短尽量一致。油路的布置形式为串联、并联及串并联结合的混合布置油路三种。其中串联布置的优点是回路简单，回油时间较短，油管和针形阀量较少；缺点是容易出现阶段升差，千斤顶的行程调平比较困难.分组并联布置的优点是容易调整升差,便于纠偏，更换千斤顶时不必断开油路;缺点是用油管量较多，回油时间较长。串联与并联相结合的混合油路，是在并联油路上分别串联油路，这样可以避免或弥补以上两种布置的缺点，做到既可节省油管数量，又可避免滑升过程中过大的升差，因此本工程采取混合油路的布置方式。
②。油管选用
本工程采用液压滑模系统的油管为主油管采用内径为19mm的无缝钢管,分油管和支油管则采用内径为8mm的高压橡胶管.
③。油管接头
油管接头是接长油管、连接油管与液压千斤顶或分油器用的部件,油管接头所承受的压力应与所连接的油管相适应。无缝钢管油路的接头采用卡套式管接头,高压橡胶管的接头外套将胶管与接头芯子连成一体，然后再用接头芯子与其它油管或部件连接。
④。针形阀在油路中的作用是调节管路或千斤顶的液压油流量，常用针形阀来调节千斤顶的行程，调整滑模操作平台的水平度。针形阀在油路中一般设置在分油器上以及千斤顶与油管连接处，一般要求工作压力为14Mpa.
2）。模板系统
模板系统包括模板、围圈和提升架，其作用是根据滑模工程的平面尺寸和结构特点组成成型结构用于砼成型。其在滑升过程中，承受新浇砼的侧压力和模板与砼之间的摩阻力，并将荷载传递给支撑杆。模板系统的设计除满足结构的成型要求外,还必须保证足够的强度和刚度,并能根据滑升各个阶段结构的变化要求便于调整.
⑴。模板
模板采用新制的组合钢模板。
⑵。围圈
围圈又称围檩，用于固定模板，传递施工中产生的水平与垂直荷载和防止模板侧向变形，因此围圈之设计要求有足够的强度和刚度.为了增强围圈和模板的侧向刚度，可以加强支撑系统和调整提升架间距来满足,本工程围圈采用Ⅰ级钢的φ48＊3。5mm钢管整成内外壁模板半径尺寸进行加固模板，每侧分上下2层,每层2圈.
⑶。提升架
提升架又称千斤顶架或门架，提升架的主要作用是防止模板侧向变形,在滑升过程中将全部垂直荷载传递给千斤顶,并通过千斤顶传递给支撑杆，把模板系统和操作平台系统连成一体,因此提升架必须有足够的刚度,在使用荷载作用下,其立柱的侧向变形应不大于2mm。提升架间距为1。56m,该仓设置53个开字架。
⑷。模板系统的设计
模板系统中，模板与围圈的主要受力作用是承受砼的侧压力,砼侧压力的大小与砼的容重、浇筑速度、振捣方式、入模的冲击力等因素有关.
①。模板的设计
模板的设计是根据砼的侧压力值、倾倒砼时模板承受的冲击力等,选定其中最大值，以两跨或三跨连续板计算。验算板面的强度和挠度，其次以简支的边界条件，验算模板加劲肋的强度和挠度.
②.围圈设计
围圈设计时，其设计荷载应包括垂直荷载和水平荷载,垂直荷载包括模板自重和模板滑升时的摩擦力，当操作平台直接支撑在围圈上时应包括操作平台的重量和操作平台上的施工荷载，水平荷载包括砼的侧压力及操作平台直接支撑在围圈上时操作平台的重量和平台上的施工荷载所产生的水平分力。
围圈设计应根据实际结构受力情况,求得上下围圈的不同荷载，按多跨连续梁验算围圈水平与垂直方向的强度和挠度.
钢模板与砼间的摩阻力取1。5～3。0KN/m2。
③.提升架设计
提升架的设计应根据国标GBJ50113-2005液压滑动模板施工技术规范中规定的设计荷载取值，并根据工艺条件确定提升架几何尺寸.一般情况下,提升架立柱验算最不利情况下的荷载，计算下围圈处的挠度值不应大于2mm.
3）。操作平台系统
操作平台系统包括施工操作平台、内外吊脚手架。
⑴。施工操作平台
施工操作平台是滑模施工的操作场地，是绑扎钢筋、浇筑砼的工作场所,也是油路控制系统等设备的安置台，其所承载的荷载较大，必须有足够的强度和刚度.因此，必须按具体的受力情况选择合理的结构形式进行受力验算,保证荷载分布均匀、 不超重。
⑵。内外吊脚手架
滑模操作平台系统的吊脚手架是用于仓壁脱模后进行表面整修和检查等使用的，故要求其装卸灵活，安全可靠。一般内吊脚手架挂在提升架和操作平台的桁架上，外吊脚手架挂在提升架和外挑平台的三角架上。在吊脚手架的外侧应设置防护栏杆,满挂安全网。
操作平台系统详见下图
三、 滑动模板施工装置要求
1）.模板
⑴.模板高度高度的选择详见第四节。
⑵。模板的连接螺栓将达到能保证模板接头保持平整的水平。
⑶.钢模板所用钢模板厚度大于1。5mm的定型钢模，采用设置角钢或直接压制边肋来增强其刚度。
⑷.模板表面平整，无卷边、翘曲、孔洞等且易脱模、不吸水。
2）。提升架
（1）。提升架为钢结构,采用双横梁“开”字形架,横梁将达到与立柱刚性连接，两者的轴线将在同一平面内，在使用荷载作用下,立柱的侧向变形小于2mm。
（2）模板顶部至提升横梁的净高度将大于500mm。
(3)提升架采用“[12#”槽钢为横梁，“[14＃”槽钢为支腿定型加工，钢托采用“［8#”槽钢钢托,每榀提升架设置4个，钢托与提升架连接采用“［10＃”槽钢做套管，用Φ16×35"螺栓装配式和焊接式安装。
3).千斤顶、支承杆及油压设备
⑴。千斤顶在使用前应经过检验,并符合下列规定：
①。耐压12Mpa，持压5min，各密封处无渗漏。
②。卡头锁固牢靠，放松灵活。
③。在1.2倍额定承载的荷载作用下,卡头锁固时回降量对滚珠式千斤顶应小于5mm。
④。千斤顶为油压装置，每升高一次以2.5cm为度，并可调整升高量.
⑵.同一批组装的千斤顶，调整其行程，使其在相同荷载作用下的行程差小于2mm。
⑶.千斤顶的布置，将能够均衡分配负荷至各千斤顶。
⑷。支承杆的钢材选用Φ48＊3.5mm钢管,焊接连接。
⑸.油压设备将符合下列要求:
①.油泵的额定压力不小于12MPa 。
②.油箱的有效容量为千斤顶和油管总容量的1。4~2倍。
③.电气控制系统能保证电动机、换向阀等按千斤顶爬升的要求正常工作。
④.设有油压、电压、电流指示表、工作信号及漏电保护装置。
⑹。油压系统能保证达到随时启动,要对其进行良好的保养及维修,以保证滑模工作的顺利进行.
⑺。一旦发生故障时,应及时更换相应的受损机具，以保证作业的进行。
4）.工作平台
⑴。工作平台支撑结构为钢制,与提升架或围圈连成整体，铺板为木制,全部覆盖住整个模板组合内外部边缘.
⑵。工作平台设置连续的护栏及跳板,装设可随时和悬挂脚手架相连接的梯子。
5）。悬挂脚手架
⑴.悬挂脚手架可设于内外模板的下缘以下180cm处，并设有连续的防护栏杆及脚手板，吊装于滑模架上,以便从事仓壁修补工作。
⑵。悬挂脚手架的铺板宽度为500mm，吊杆由钢管用扣件连接都平台底口.
⑶。除粉刷等立即使用的材料外，不得在其上放置任何重物、废料。
6）.安全网
平台内外栏杆,吊脚手两侧均布满安全网,其中平台外侧用白网（大眼网）和密目网双层布置，密目网是为防止碎物掉落伤人平台内侧全部使用白网。
7）。滑模时的通道
在滑模施工时,搭设钢管扣件脚手架上人通道，供管理人员及工人上下使用，施工用的材料通过塔吊运送。上人通道另见上人通道施工安全措施。
8）.通讯
使用对讲机进行通讯联络且通讯联络设施应保证声、光信号的清楚、统一.
四、滑模模板、千斤顶提升荷载及支撑允许承载的计算
相关计算如下:
1）.模板计算
本工程模板采用钢模、模板为300mm，模板高度计算如下：
H=T·V=5×0.3=1.2m
其中　H─模板高度
　　　T─砼达到滑升强度的时间,一般取4小时（经过现场的实验4小时可以满足上述要求，即：0。2MPa）
　　　V—模板滑升速度，取0。3m/h
滑模上升速率当视气温、砼的坍落度及其他偶发因素而定，原则上要保证出模时砼不致坍塌或因砼附着模板过牢而带起造成裂缝,
因此模板均选用1200mm高的钢模板。
荷载按规范取值:（GB50113-2005 《滑动模板工程技术规范》）
2）. 操作平台上的施工荷载取值:
（1）钢模板设计平台板及楞条 2．5KN/平方
（2）设计围圈及提升架 1．0KN/平方
（3）设计支承杆 1。5KN/平方
（4）模板与混凝土摩阻力 1。5—3。0KN/平方 （取2KN/平方）
（5）倾倒砼时冲击力 2。0KN/平方
（6）圆周率 3。14
（7）1KN=0.102吨
（8)操作平台内径、外径 9.27m、13.13m
（9）围圈内径、外径 10。95m、11.45m
（10）浇筑混凝土高度 0.3m
(11）模板高度 1.2m
3)．平台上施工荷载与计算:
（1） 、模板，平台板及楞条重 3。14×（13.13×13.13-9.27×9。27）×2.5× 0.102=69.2t
（2）、围圈及提升架重 2×3。14×(10.95+11。45）×1.0×0。102=14.35t
（3）、模板与砼摩阻力 （10.95+11.45）×2π×1.2×2× 0.102=34。44t
(4)、砼倾倒时冲击力 22.40×3。14×0。3×2×0。102=4。30t
（5）、计算支承杆 22。40×3。14×0.3×1.2×0.102=2.58t
（6）、平台上、上料斗、手推车、设备材料、人等按7吨
合计： 132。86吨
支撑杆允许承载力的计算： Po=a.f.Ψ。An
式中Po－Φ48钢管支撑杆的允许承载力（KN）
f－支撑杆钢材强度设计值 20KN/平方厘米
An－支撑杆的截面积为4。89平方厘米
a—工作条件系数取0。7
现行《钢结构设计规范》附表得到ф
λ：（UL1）/r=0。75×1.75/0。0158=83.46 查表ф=0.704
(参见现行建筑规范大全中建筑施工扣件式钢管脚手安全技术规范JGJ30-2001-5-15-19)式中μ－长度系数,μ=0.75（参见施工手册第863页4.2) γ－回转数，γ=1。58cm
L1－支撑杆计算长度（cm) L1=1。75
L1取千斤顶下卡头到浇筑砼上表面浇筑砼上表面的距离
Po=a。f。Ψ。An=0.7×20×0.704×4。89×0。102=4。92t
液压提升系统所需的千斤顶和支撑杆的最少数量可按下式计算:
由于支撑杆允许承载力4.92t大于千斤顶的允许承载能力3t，所以
n=N/P=132。86÷3=45只
综上筒仓一圈确定用45只千斤顶，其间距为1.56m,另外12。2米以下的8个壁柱内每个再另加1个千斤顶共8个，因此一个仓总共需要53个千斤顶完全能保证滑模系统的安全和顺利进展，并且材料的堆放应均匀不可集中堆放。
五、滑动模板操作
1）。安装滑模系统
⑴.滑模系统包括上承式钢桁架，内、外操作平台（内外平台均宽1.5m），可调式开字提升架，悬吊内、外脚手架，液压控制台，油压千斤顶，油路系统及滑升模板。
⑵。安装顺序
①。先绑扎提升架以下钢筋；
②。开字提升架—内、外围圈-内模板—内桁架操作平台—外模板—安装外桁架操作平台-安装千斤顶—安装液压控制台系统-连接支承杆—内、外悬挂脚手架-内、外安全网.
⑶.内、外滑升模板采用1200mm×300（200）mm的组合钢模板,用14＃铁丝固定在内、外围圈上，通过用模板与围圈间的薄铁垫调整成上口小、下口大的梢口，上下梢口差为4～5mm或单面倾斜为模板的0.2～0.5%(2.4~6mm），以便砼顺利出模.内、外围圈再用扣件固定在沿筒壁圆周对称均匀布置的开字提升架上，提升架间距约为1.1m,应大致均等。在内桁架上铺板，形成内环形操作平台。外桁架则用三角桁架形式，外伸1。5m,铺板后形成宽1。5m的外环形操作平台。
液压控制系统由液压控制台、油管、阀门、千斤顶组成，经试验合格的起重量6t的GYD—60型液压千斤顶，在水平尺和线坠的检测下，用垫片找正,使其扒在提升架下横梁上，在穿入提升杆（Φ48＊3.5mm钢管）前,为防止灰尘污物进入,用塑料布将千斤顶上口封住。油管要逐根吹通,连接件要擦净，软管打弯处距端头的直线段应不小于管径的6倍，弯曲半径要大于管径的10倍.液压控制台在与油管、千斤顶相互连通后,应通电试运转,检查油泵转动方向是否正确,电铃信号是否灵敏,然后向各分支油管充油排气，将油路加压至15MPa持续五分钟，连续循环五遍，详细检查全部油路及千斤顶无渗漏为合格，最后将试运转、升压时间、回油时间等记录下来，率定进油、回油时间，供日后操作之用.
⑷.安装支承杆
按一般经验,作为爬升用的支承杆直径应大于25mm,我方拟采用埋入砼内不再回收的Φ48*3。5mm专用支承杆，按规范要求接头应错开，每一水平断面处接头数不应超过总根数的25%，故第一节支承杆要有四种长度，相邻接头高差不应小于1m，安装的支承杆要保证垂直，支承杆的连接要采用螺栓连接.支承杆按提升架位置放好后，液压系统又经检查合格，此时，可将千斤顶穿入各自的支承杆，整个滑模提升装置即告安装完毕。最后按下表检查允许偏差是否在规定范围内.
内容
允许偏差(mm）
模板结构轴线与相应结构轴线位置
3
围圈位置偏差
水平方向
3
垂直方向
3
提升架的垂直偏差
平 面 内
3
平 面 外
2
安放千斤顶的提升架横梁相对标高偏差
5
考虑倾斜度后模板尺寸的偏差
上 口
-1
下 口
+2
千斤顶安装位置的偏差
提升架平面内
5
提升架平面外
5
圆模直径、方模边长的偏差
—2~+3
相邻两块模板平面平整偏差
1。5
2)。滑模工程钢筋绑扎要求
钢筋在后台加工成型后，按规格、长度、使用顺序分别编号堆放。钢筋(包括支承杆）吊运时,重量不要超过1吨，吊到操作平台上后，分处对称落放.
首段钢筋绑扎，可在外模安装前进行，其后钢筋则需随模板的提升穿插进行（即浇筑砼时不绑扎钢筋，绑扎钢筋时不浇筑砼）。为明确质量责任，要按人员划分作业区域，分片承包。
本工程水平筋与竖向筋拟采用绑扎连接，但不允许在水平筋上焊接其它附件，以防局部应力集中无法传递。钢筋搭接长度要严格按图纸规定,在任何情况下,筒仓滑模施工时，在砼面上至少要能见到已绑扎好的两层水平筋(为此规定提升架下横梁应高出滑模顶面0。5m以上).
钢筋保护层采用图纸设计的钢筋骨架来保证（具体见后附图）。
3）。砼浇筑
筒壁滑模混凝土的坍落度、可塑性、初凝时间、终凝时间均要满足滑模工艺的施工要求,故混凝土的配合比要根据当地的骨料条件、气候条件，由专业的混凝土配合比实验室出具正规的、详细的混凝土配合比试验报告，混凝土供应单位要严格按照此配合比进行混凝土的搅拌工作，以满足滑模工艺的需要保证施工质量。
采用普通硅酸盐水泥配制，筒仓混凝土掺1％水泥重量的减水剂，以增加塔身混凝土的密实度，提高塔壁混凝土自身防腐能力，减水剂要求用高浓NOO二聚体，施工前应做与水泥的结和性试验.水灰比不宜大于0.5，每立方米混凝土的水泥用量不应超过450kg。石子采用坚硬致密的碎石，最大粒径不超过60mm。砂采用天然砂,砂中不得含有金属矿物、云母、硫酸化合物及硫化物。
浇筑砼前，升起的滑动模板表面应彻底清理，经项目经理认可后方可浇筑。在一般情况下,筒壁要连续浇筑,不允许留施工缝。如遇到特殊情况，如停电时间过长、机械出现严重故障无法及时修复更替时等，应按规范留施工缝,在施工缝上续浇砼时，应将施工缝彻底湿润，再浇一层与原砼水灰比一致的水泥浆，浇筑砼要分层进行，每层为0。30m，砼顶面应低于模板面5cm，门窗两侧砼应对称浇筑.
砼用泵车运输到工地，利用泵车送入模板之中.砼入仓后，用直径50mm的插入式振捣器振实，每层层厚250mm，振捣器应插入下层砼内，深度50mm左右，以利结合。
滑升脱模后的砼表面由专人抹压、拉毛，待砼表面凝结后,表面喷刷砼养护剂，封闭养护，喷养护剂应厚薄均匀，不漏喷、漏刷。
标准养护试块每工作班不少于一组,砼出模强度每工作班检查不少于二次，每次模板提升后，及时检查出模砼有无塌落、拉裂、麻面等，发现问题及时处理，重大问题作好处理记录。
4）。门窗洞口预留和预埋件
门窗洞口用50mm厚木板，按弧度放样制作,与筒壁同宽，一面钉50×70的木方作肋。滑到洞口时安装上，洞口宽的支撑间距为300mm，门窗洞口的木模板框必须方正，有足够的刚度，下端定牢固，防止滑模时框板被带起，对梁窝和后浇柱的留设，同样采用上述办法。
为了不使漏埋，应事先做出预埋件分布图，并做出相应的展开图由专人埋设并及时消号。当埋件出模后要及时剔出使表面明露,预埋件根据图纸要求提前加工好放在指定地点，当滑模即将滑升到需加预埋件时,提前将预埋件吊至平台上,根据图纸进行预埋施工。
5).滑升程序
1、分初升、正常滑升和末升三个阶段。进入正常滑升后，如需暂停滑升（如停水、停电或风力达到六级等），则需采取停滑措施。
1。1 初升
连续浇灌2～3个分层，高60～70cm，当混凝土强度达到初凝与终凝之间，即贯入阻力值在0.3~0.35KN/cm2以上时，即可进行试升工作。试升动作次数控制在1—2个千斤顶行程，尤其是第一个提升行程时,要加强对整个滑模装置的观察，延长油泵的加压和回油时间。如发生异常情况，应分析原因，采取果断措施,然后进行第二个千斤顶工作行程滑升，试升结束后，对所有模板及焊接安装部位的质量情况进行检查.
同时试升时先将模板升起5厘米，即提升千斤顶1～2个行程，当混凝土出模后不坍落，又未被模板带起时（用手指按压可见指痕，砂浆又不粘手指），即可进行初升，初升阶段一次可提升20～30厘米。
1.2 正常滑升
每浇灌一层混凝土（30mm左右），提升模板一个浇灌层高度，依次连续浇灌，连续提升，滑升速度每昼夜不超过2.4米。
提升，采用间歇提升制,提升速度大于20厘米/小时。即钢筋绑扎→砼浇注→模板提升→砼收光→爬杆接长，重复循环的连续工作.同时进行模板平台的扭转、滑升高度等施工精度的测量和控制，支承杆接长等工作。
正常气温下，每次提升模板的时间应控制在1小时左右，当因某种原因混凝土浇灌一圈时间较长时,应每隔30分钟开动一次控制台，提升1～2个行程。
滑模滑至8。6m时提前用泡沫板或者方木把仓壁和柱BZ-2、BZ-3隔开，隔开标高为8.6至12.2m；其他壁柱在9。1m至12。2m之间同样用泡沫板或者方木和仓壁隔开.柱子与仓壁的隔断要加固牢固，保证仓壁混凝土不外漏至壁柱内。滑膜至12.2m进行改模，改模后在进行正常滑升。滑出壁柱后及时对壁柱内进行清理，保证钢筋及柱截面的清洁。在滑模结束后，组织4。5m平台及12。2m漏斗及漏斗平台的施工准备,按照砼结构的施工工序进行正常施工。
1。3 末升
滑升至接近顶部（接近设计标高1m)处，测定砼的标高及做出相应标志。在最后一层砼浇注时应尽可能的加快浇注速度，及时对模内砼进行找平。在最后一层砼浇注后即将模板提升30cm，再将模板内同振捣一次,以保证截面宽度。
竣工停滑方法:在上述工作进行结束即最后一层混凝土浇注后2小时内，每隔半小时提升一次，直至模板与混凝土脱离为止，并且控制好空滑高度.
2、 滑升技术要求(滑升制度）
2。1 滑升条件的检查
滑升前必须检查下列几项：
A、 所有千斤顶都处于正常工作状态，有故障的千斤顶或液压件应更换或修复。
B、 每层砼浇注完毕后才可以下令提升。
C、 保证模板下口砼应达到足以保证出模强度的要求。
D、 一切砼阻碍滑升的障碍物是否被拆除，各种施工材料、工具及其他附属设施、设备是否分散堆放或布置到指定位置,以保证施工操作平台的荷载尽量均匀分布。
E、 确保平台上与地面保持联系的设备是否正常使用。
2。2 初滑
严格按照初滑要求检验与评定砼的凝结状态，观察和检查液压系统和模板系统的整个施工操作平台的工作情况.
2.3 滑升
A、 根据施工现场的施工天气、砼的出模强度的具体情况,科学制定好滑升的时间。
B、 每次滑升前都应检查，排除一切滑升障碍。
C、 控制好滑升速度及砼浇筑高度.
D、 滑升时，如果发现油压超过正常滑升的1.2倍时，千斤顶还不能全部升起,模板提升不动，就应及时停止滑升，分析原因并采取解决措施，以免发生安全事故或质量问题.
E、 滑升过程中，必须保证施工操作平台的水平度。
F、 每滑升一层砼高度,都应该进行一次检查和记录滑升情况,每滑升一米高度,都要进行一切检查和记录结构偏差情况，以利调整和纠偏。
2.4 停滑条件和措施
A、 在机械事故和风力大于6级时停滑。
B、 每层砼应一次浇筑完毕，砼上面都在同一水平面上。
C、 模板每隔一定时间,提升一个行程,直到模板与砼不在粘结为止.
D、 每次停滑时,（如因特殊情况停滑），都应将模板清理,涂刷隔离剂.
E、 如遇到风雨,停滑后对水平施工缝要认真处理砼表面，将断面剔成阶梯型，用气泵将浮沉吹走，洒水湿润并浇注3-5cm粘结层，随后进行混凝土浇注。
6）.砼浇筑水平与垂直度的控制
⑴.水平度的控制
在滑升过程中，保持整个模板系统的水平同步滑升,是保证滑升摸板施工质量的关键，也是影响建筑物垂直度的一个重要因素。由于千斤顶在滑升过程中的不同步现象,使模板系统各个部分之间产生升差，以致造成操作平台的位移、倾斜以及产生建筑物垂直度偏差，影响工程质量。
①.水平度的测量
常用的水平度测量有下列几种:
A.标尺法：滑模前对固定的4根爬升杆上进行标高测量,测定好的数据用红油漆标好，以后每次提升，把这4根爬杆的标高往上标注，标注完以后,都以这4根爬杆为准，把标高用水平管一一抄到附近的爬杆上，标有在提升杆上并用水平管对支撑杆各点的标高进行抄平。
采用标尺法测量各千斤顶的升差后，一般用千斤顶进油处的针形阀控制进油量来调整千斤顶爬升的速度,以达到整个操作平台的水平状态.
B。液体联通管法:在每个提升架上装设一个水平管,水准管上标有刻度，各水准管利用软管联通，管内注入有色的液体，安装时各水管刻度零位，应用水准仪抄平,使起点保持在同一水平线上。
当滑升千斤顶出现高差时，各个水准管的水位必然不同，其高差数值即可在刻度上读出。
②。水平度控制与调平
水平度的控制方法是采取控制千斤顶的升差来实现,其常用的方法有:
A.就高找平法：这种调平方法主要是根据上述水平测量中反映出来的千斤顶升差数值，依靠每个千斤顶的进油处与油管联接的一个针形阀的启闭作用来实现的。当千斤顶间的升差出现大约为千斤顶一个升程时，可将高位千斤顶的油路关闭,使低位千斤顶继续爬升,以达到调平的目的。
B.行程调节控制法：由于在滑升过程中每个千斤顶承受荷载不尽一致，千斤顶的行程损失的数值也随荷载的大小而不相同,从而使千斤顶的爬升速度发生差异，造成升差。升程调节法就是根据升差变化情况，通过调节在千斤顶顶部的行程调节帽调整千斤顶的行程来实现。即把高位千斤顶的行程帽旋入缸盖，顶住活塞的上端，使活塞的复位量减少。这样就缩短了千斤顶的活塞行程，千斤顶的爬升值就会减少.经过几次爬升动作之后，会使原来较高位的千斤顶逐渐与原来低位的千斤顶趋于一致，达到调平的目的.采用这种方法调平，可以采取在每根支撑杆上画出标高水平线，利用上述标尺法原理，测定千斤顶升差值,以作为调平升差的依据.
C.限位调平法：这种方法原理是采取每隔250~300mm在每根支撑杆上画出同一水平标记，并在同一标高处设置一种限位装置，使每个千斤顶都爬升250～300mm以后由限位器阻止爬升，使高位千斤顶先停止爬升，而低位千斤顶仍可继续爬升，直至也爬到同一标高。这样的调平方法就能做到250～300mm调平一次。常用的限位装置有液压限位阀、限位调平卡等。
⑵.垂直度的测量与控制
①.垂直度的测量
A。线锤法：在滑模施工中，最常用的垂直度测量方法是线锤法。在筒仓的四角，设置线锤测量装置，线锤重一般为10～15Kg，用细钢丝悬挂在平台下部。在线锤的钢丝上端设置滑轮和放线器，使随着模板逐渐向上滑升，随之钢丝逐渐放长，当滑升到一定高度以后，随时可以从线锤与筒仓壁之间距离，平台上模板下口的数据与筒仓底部的数据进行比较，相对位移情况测定平台偏移的方位和数值。
B。经纬仪测量法：利用经纬仪测量滑模施工中的垂直度也是比较常用的一种方法。这种方法是预先在地面上设置若干处控制点，然后在上面架设经纬仪，用来观察操作平面上各个控制点的位移情况，并可以直接观测已滑出模板的仓壁垂直度变化。这种利用经纬仪进行垂直度测量的方法可以与线锤法同时使用。
②。垂直度的控制与纠偏
在滑模施工中,立筒仓的垂直度与滑模操作平台的水平度有直接的关系。当立筒仓向某一方向位移的垂直偏差时，其操作平台的同一侧，往往就会出现负的水平偏差。因此在一般的情况下，对立筒仓出现的垂直偏差,可以通过调整操作台的水平偏差来解决.但是,诸如风力的影响、滑模操作平台上的荷载不均匀、浇捣砼的方法不合理以及其它原因产生作用在滑模系统上的水平荷载等，都会影响滑模施工的垂直度。
在筒仓滑模施工中，垂直度的控制通常采取下面两种方法:
A.调整水平度高差控制法:滑模施工时，当立筒仓出现向某侧位移的垂直偏差时,操作平台的同一侧，一般会出现负水平偏差.此时，应立即将较低标高一侧的千斤顶升高，使该侧的操作平台高于其它部位千斤顶的标高，然后，将整个操作平台滑升一个高度，使垂直偏差随之得到纠正。
对于千斤顶高差的控制，可以采取前面所述的几种水平度控制方法来解决.
B。撑杆纠偏法：这种纠偏方法的原理是利用已滑出模板，并具有一定强度后的砼筒壁,通过一个撑杆顶轮纠偏装置，利用倒链的作用，使撑杆在长度和方向的改变而产生对模板系统的推力，逐步顶移模板或平台，以达到纠偏的目的。
7）。滑升过程中的仓壁修补
⑴.滑升过程中升高裂缝的出现应及时提请监理工程师认定是否危及结构安全,若危及结构安全应有监理工程师决定处理方式,若属轻微裂缝可按下列方式进行修补.
⑵。升高裂缝应予彻底清除并修补好，用以修补裂缝的砼须与原浇筑时所用材料配合比相同，使色泽均匀一致。
⑶。外墙用木镘刀消除升模痕迹及其它不均匀处。
⑷。内墙应全部平整美观,空隙须补好，坑洼应刷平，不得有凹陷或突起致使谷粒陷积.
⑸。须随时备有充足抹水工，以便悬吊架生过之后做必要的修整。
8)。允许误差
⑴。垂直误差：不得大于高度的2/1000，也不应超过50mm;
⑵.仓径误差：+40mm或-20mm；
⑶.仓壁厚度:30mm
①。不得厚过规定：20mm；
②.不得超过规定：10mm.
9）.滑动模板施工记录
值班监督应保持滑动模板施工完整记录，包括升高时的一切日常事件、该班升高速率及水平筋使用数量、砼试验记录、校正水平及垂直记录、天气情况如气温及雨量等。
10）.特殊状况的处理
遭遇狂风暴雨等恶劣气候及因机械故障停电等被迫中断作业，应依下列要领处置：
⑴。停工时，必须设置施工缝，以便继续浇筑，新旧砼间有良好的粘接，其位置宜设于影响结构物强度最小之处，易于施工且长度最短,方向与主钢筋垂直且不得有钢筋在施工缝上中断.
⑵.中强级地震及飓风暴雨侵袭时，除应立即停止作业,设置施工缝，并做必要的防护外，于复工前须做损坏的签定及记录，并依监理工程师的指示办理。
⑶。在已硬化的砼面上继续浇筑砼时,须将已硬化的砼表面加以特殊处理，以获得良好的粘接性及不透水性，可利用喷水墙或喷砂枪冲刷表面，并涂粘结剂如环氧树脂等。
⑷.使用中的模板,于每次复工前，应再加检查,并注意下列各事项:
①.架材的损伤情况；
②.立柱、横档、脚踏桁等的固定部分、接触部分及安装部分的松弛状况;
③.固定材料与固定金属配件的损伤及腐蚀状况；
④。扶手等的拆卸及脱落状况；
⑤。斜撑材、牵条、横档等补强