人行桥施工组织设计.doc

闸区工作桥钢拱桥施工技术方案
一、工程概况
工作桥主桥上部结构采用下承式钢拱桥，计算跨径44.4m，矢高7。4m，钢材选用Q345C.拱肋和系梁均采用600mm×350mm的箱形截面,壁厚16mm;单榀拱肋15根吊杆，吊杆采用350mm×80mm工字形截面，翼缘板厚8mm，腹板厚6mm；全桥共17个横梁，间距2775mm，横梁采用360mm×138mm工字形截面,翼缘板厚16mm，腹板厚12mm；桥面板采用16mm钢板，用5道间隔850mm壁厚6mmU型封闭加劲肋和2道10mm×100mm的加劲肋，拱肋间设4道一字形风撑，风撑截面为400mm×250mm的箱形截面，壁厚12mm。
根据工程实际情况,主线桥第五、七联钢拱厂家提前加工，运至现场组装后200T起重船整体吊装，第三联钢拱桥计划在三线闸第1＃～3＃闸室底板完成后，在底板上加工,吊车吊装.
二、编写依据
1.《京杭运河船闸扩容工程施桥三线船闸施工图设计》图纸
2。《公路桥涵施工技术规范》 JTJ041-2000
3。 《钢结构工程施工质量验收规范》 GB50205—2001
4. 《钢结构高强螺栓连接的设计、施工及验收规范》 JGJ82—91
5. 《建筑钢结构焊接规程》 GB324—88 JGJ 81-2002
6。 《铁路钢桥制造及验收规范》 TB10212-98
7。 《焊接接头机械性能试验方法》 GB2649—2654
三、劳动力及使用设备计划表
1。劳动力计划表
人员
管理人员
测量工
试验工
电工
电焊工
普工
数量
3
4
2
2
10
30
2。使用设备计划表
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
浮吊
200吨
艘
1

2
吊车
80吨
辆
2

3
等离子切割机

台
2

4
CO2气体保护焊机
500KV
台
2

5
电焊机
315KV
台
5

6
立式钻床

台
2

7
空压机

台
2

8
超声波探伤仪

台
1

9
运输车

辆
2

10
手拉葫芦
10T
台
2

注：人员和设备将随工程需要继续补充。
四、闸区工作桥钢拱桥施工进度计划
主线第五、七联的钢拱桥加工提前进行，200t起重船安装（预计2009年10月结束），第三联钢拱桥计划在三线闸1＃-3#闸室底板上进行加工，采用80T吊车吊装.（预计2010年4月开始)
五、 施工准备工作
5.1、项目特点分析
1。1本项目由钢结构组成连接，其结构形式为下承式钢桥，主桥长44.96米.
1。2主要材料为Q345C钢板,采用相应的E501T—1 药芯焊丝及E5016焊条。
1。3焊缝进行外观检测合格后，应进行无损检测，并达到相关标准规范。
1.4 由于梁较长,必须分段加工,为此接头部位采用“ ”坡口型接口,使焊缝错开，避免局部受力集中。
1.5为减少焊接应力对系梁拱肋的影响，焊接时采用对称焊接和多层多道焊接的方法，并采用C02气保焊，以减少系梁、拱肋局部受热，避免系梁、拱肋发生受热变形或层间纹裂,焊接第一遍应使用手捶敲打焊缝部位，以减少焊接应力，焊接后探伤检测,不合格处碳弧气刨除重焊。不合格处不得修复二次以上。
1。6 桥面为16mm钢板，面板应按照工艺加工V型坡口,从中间向两头排列安装，横缝间距离不小于600mm，且应与U型筋肋错位安装，纵缝应避开V型劲筋槽,以保证反面焊缝的焊接，焊接时应遵守工艺规程.
1。7一、二线闸钢桥整体吊装时,需用200T浮吊吊装桥体到指定的位置后焊接、摘钩、去锈、涂漆。
1.8厚钢板对接焊后的变形主要是角变形，为控制变形，应先焊正面的一部分焊道,反转工件，碳刨除后焊反面的焊道，再翻转工件，焊满正面的其余各道焊缝。如下图所示:
5.2焊接工艺规范
5.2.1、 为了确保能够达到要求的焊接接头，焊接前应认真确定下列内容，并按照下述内容做好焊接工艺评定，将合格的工艺评定报告内容编制焊接工艺卡作为工厂和工地焊接的工艺依据。
（1）钢材种类和特性;
(2）焊接方法、坡口形状、焊接材料类型及特性;
（3）切头表面的切割精度、装配要求及焊接部位清洁和干燥情况；
(4)焊接材料的烘焙；
（5)焊接条件及工艺。
焊接工艺评定方法按照国家现行的《建筑钢结构焊接规程》（JGJ 81－91)或《钢制压力容器焊接工艺评定》（JB 4708－92）的规定进行。焊接工艺评定的试验内容按设计文件要求及《公路桥涵施工技术规范》（JTJ 041－2000)附录15－2《钢桥制造焊接工艺评定试验》执行。
5.2.2、 焊工资质
(1）从事本工程钢结构工程焊接工作的焊工必须经过工程规定的考核标准考试合格后方能上岗。焊工考核合格的等级均不小于其从事焊接工作内容的对应等级；从事重要钢结构焊接工作的焊工，必须是经过劳动部门考核合格并认可的焊工，并有从事同类焊接的经验;
（2)本工程的焊工均至少有几年从事焊接工作的经历,并在本公司内至少连续二年从事焊接工作，焊工停焊时间超过6个月者，重新考核后在进行操作。
5。2。3、 焊接设备
焊接设备及辅助工具应适合于焊接接头、焊接材料的使用和坡口的尺寸等。焊缝采用二氧化碳气体保护焊与埋弧焊焊机焊接。
5。3.4、 焊接材料
下表为焊接材料的选用标准：
（1）埋弧焊焊丝及焊剂
焊丝 
焊剂
制造厂
适用钢种
H08MnA
HJ431
天津金桥焊接材料厂
Q345QD、Q235、A572、Cr40、SM490、STE355、300W
(2）CO2气体保护焊(自动焊）
ER50—6

天津金桥焊接材料厂
Q345QD
5.2。5、焊接材料控制
焊条在使用前应放置烘焙箱内进行烘干，不同的焊条在烘焙箱中标记清楚，分类放置，确保不发生混淆.
下表为焊接材料的烘焙标准:
（1）焊条
焊条种类
存放条件
烘焙温度
烘焙时间
E5016J506
暴露空气中4小时以上
300——400℃
至少2小时
   (2）焊剂
焊剂种类
烘焙时间
烘焙时间
SJ101
100--250℃
至少1.5小时
5。2.6、 焊接条件
下表为焊接时选用的电流、电压、焊接速度标准：
（1） 手工电弧焊电流
焊条直径
SH.J422 SH.J427
SH。J506SH。J509
SH507。01 SH。OK48。04
φ3。2
95—135
90--120
100——145
φ4。0
110—190
100——180
110—-190
φ5。0
140-280
130—-270
140-—280
（2） CO2气体保护半自动焊
焊缝形式
焊丝
直径mm
电流(A） 
电压(V)
速度cm/min
对接
ER50-6 
1.2 
190—340
22-34
20—60
填角焊
ER50-6 
1。2 
180-320
 22—34
 18-65
（3）埋弧焊对接

正面
反面
板厚（mm）
电流（A）
电压(V)
速度（cm/min）
电流（A）
电压(V)
速度(cm/min）
8-12
470—650
29-33
37—-50
550—620
30—33 
37-—50
13-25 
500-650
30—34 
35-—50
570-650
30—35
35--50
26—40
520-700
30-37
32-—50
570-700
30-37 
32--50
40-60
550—750
30—37
32-—50
570—700
30-37
32--50
5.2。7、 焊接方法
（1）埋弧自动焊：
a、用于大于8mm的重要构件板的拼接;
b、用于拼BH梁填角焊接;
c、用于处于平焊位置，且焊缝较长的坡口焊接接头。
(2）手工焊及半自动焊：
a、筋板、连接板与梁连接的填角焊;
b、处于非水平位置的坡口焊；
c、受空间位置限制的其它接头。
5.2.8、预热和层间温度
根据钢材的材质、母材厚度的差异，预热应采用，预热范围为接头四周150mm范围，下列情况应按下表要求进行预热。
（1）当钢材的碳当量Ceq大于0。4％时
Ceq=C+Mn/6+Si/24+Cr/5+Mo/4+V/4+Ni/40；
（2）采用预热的接头硬度（HV）大于350时;
（3）当环境温度低于5℃时。
预热按下表进行：
板厚材质 t≤19 19〈t<38 38〈t<64 t〉64
Q345D不预热 40-70℃（1） 90—110℃（1) 120—150℃
注：(1）指使用低氢焊条。
5.2。9、 引弧块
(1） 引弧块的材料采用Q345QD或强度更高的材质，其厚度应等于接头中最薄的板厚.
(2) 对于对接接头，引弧块坡口的接头要求及准备同母材接头；对于填角焊、T型引弧块侧板应为80—-100mm宽。
（3） 电弧的引弧和熄弧应距正式焊缝50mm以上进行操作。
（4） 焊接完成后，引弧块应割去并对接口进行打磨。
（5）焊工完成焊缝后,需打上本人焊工钢印号，以便检验对照和焊缝追踪。
5。2.10、 矫正
（1）因焊接引起变形的构件,原则上采用机械矫直机（翼缘矫直机）进行矫正。
（2)不能采用机械矫直机矫正的部位，可以进行火焰加热矫正，但应注意加热均匀,保证正确的温度范围和冷却方式.
下表为采用的矫正温度和冷却方式：
钢材
钢材表面温度
冷却方式
Q345QD
650～950℃
空冷
5。2.11、 焊缝外观质量
（1)对所有焊缝都应进行外观检查。焊缝不得有裂纹、沿边缘或角顶的未熔合、溢流、烧穿、未填满的火口和超出容许限度的气孔、夹渣、咬肉等缺陷，对接焊缝要求熔透者，咬合部分不小于2 mm。
（2)焊缝的外观轮廓应符合设计指定的规范要求。
5。2。12、焊缝内部质量
所有焊缝的内在质量必须满足设计要求,焊缝等级为：顶底板及腹板的对接焊缝为一级焊缝，其余帖角焊缝为二级焊缝。
5。2.13、焊接控制点
（1)焊前清扫
焊缝区域附近无氧化皮、铁锈、油、湿气等影响质量的杂质；焊丝（焊条）上无铁锈。
（2)焊接接头表面的干燥
焊缝附近区域焊前应干燥，必要时,可对焊缝附近区域加热50—-70℃。
（3）焊接
尽可能使用夹具使焊接处于平焊位置，尽可能采用热量分散,对称施焊,采用焊接变形最小的方法施焊.
（4）定位焊
a、定位焊的工艺要求应同正式焊缝的工艺要求相同。
b、定位焊应避免在焊缝的起始，结束和拐角处施焊，原则上避免在坡口内施焊.
c、定位焊尺寸以下表为标准：

材料厚度(mm）
手工焊
半自动焊 
自动焊 
定位焊长度 （mm)
T＜25
40-—50
50—-70 
300-—400
定位焊长度 （mm）
25≤t≤50
50-—70
80-—100
300-—400
定位焊长度 （mm）
T＞50
70——100 
100——150
300——400
（5）焊材的使用
a、焊接材料在使用前应是干燥和完好的，暴露在空气中超过规定的焊条、焊剂严重吸潮，应进行烘热,严禁使用脱皮或生锈的焊条。
b、焊材的使用保管和发放应严格按照规定。焊工应配备保温筒。
（6）预热和层间温度
焊接时按规定的条件对母材进行预热，并进行测量达到规定温度后方可进行焊接。焊接时,层间温度不得低于预热温度，但层间温度控制在250℃以下.焊缝预热要有数据记录并归档.
（7)焊接条件
焊接时应按照焊接工艺评定的数据和焊接工艺合理地调节焊接电流、电压和速度，保证焊缝的质量和性能，严禁超规范操作。
(8）咬边和过溢的防止
采用的焊接条件应合理以不至于产生焊缝的咬边或焊缝的过溢,若出现超标的咬边及过溢应进行修复。
（9）夹渣及飞溅的清理
焊后应清除焊缝表面的夹渣，并清理焊缝附近的飞溅。
5.2.14、 焊接缺陷的修复
（1）裂纹
用超声波检查裂纹的长度和深度,分析裂纹产生的原因，然后用碳刨将裂纹及周围各50mm完好金属清除，再进行补焊。
（2）未焊透
用碳刨去除未焊透部分焊缝,重新焊接.
（3)夹渣和气孔
用碳刨刨除夹渣及气孔后补焊。
(4）尺寸不足、凹陷、咬边超标
用焊条补焊至规定尺寸。
（5）焊瘤及焊缝过高
用碳刨清除或砂轮打磨.
（6)定位焊开裂
用碳刨清除原来的定位焊缝，重新焊接。
(7)修复补焊宜选用直径不大于4mm的低氢焊条,补焊的工艺要求应同原工艺,但预热温度应提高30-—50℃.
重要焊缝的修复应得到技术部门认可并出具修复工艺，第三次返修应按有关规定执行。
5。2.15、焊接要领
（1）装配前，要对翼板、腹板矫平和矫直，下料经检验合格后，方可进行组对装配；
（2组对时在经测平的工作台上,腹板水平放置后进行装配.
为防止变形,在梁焊接一侧的反面，设置一定数量的临时防变形工艺支撑.
（3）用龙门埋弧自动焊机进行焊接,对于要求熔透的焊缝，腹板先焊一侧坡口焊缝不可一次焊完，一般焊至坡口深度的2/3或平齐后，反面碳刨清根后焊完，再焊完正面未焊完的部分或盖面；
（4）为防止出现扭曲变形，焊接时应保证四条纵向焊缝的焊接方向一致;
（5）焊缝较长时,一条纵缝采用2-3台焊机进行分段退焊法焊接；
（6）柱加劲板焊接时，应先焊劲板与腹板间焊缝，再焊接劲板与两侧翼板间焊缝。
（7）宜采用跳焊法，避免工作局部加热集中。
（8)对双面非对称坡口焊接，宜采用先焊深坡口侧部分焊缝，后焊浅坡口侧，最后焊完深坡口侧焊缝的顺序。
5。3、涂装工艺规范
5。3.1除锈喷涂设计要求
箱梁内部采用油漆防腐。施工前应清除构件表面的泥土灰尘，锈斑及各种杂物,刷涂（喷涂）“无机硅酸锌底漆一道80μm;再涂环氧封闭漆一道25μm,环氧云铁中间漆一道80μm。应按操作规程施工，施工前应先清除桥面杂物、灰尘等，冲洗、晾干后施工。其余外露面在构件表面喷砂除锈(除锈等级不小于Sa2。5级，“工地补喷漆除锈等级不小于St3级）后，涂无机硅酸锌底漆一道80μm，再涂环氧封闭漆一道25μm，中间漆环氧云铁一道80μm;面层采用聚氨酯面漆两道，每道40μm。.
涂层厚检测采用随机方法抽查,最小厚度不小于265um,且不得大于5%的抽检点数，喷涂施工必须按国家有关规定严格执行，确保涂层粘结牢固，涂层均匀，无脱皮、起泡等不良现象.尤其对补喷的区域必须处理好接茬。
5。3。2 除锈喷涂质量控制
1）除锈好坏直接关系到防腐工程质量的好坏，为此对于本工程中设计要求进行防腐处理的构件应严格按照设计要求和有关规定进行施工。
2）钢桥及部件表面采用喷砂除锈，除去表面所有的氧化皮、锈及其它污物。
3）喷沙除锈所用的石英砂应晒干、过筛、砂粒网数为(16～30）网目砂,喷砂所用压缩空气压力≥6kg/cm2，空压机使用压缩空气应经油水分离器来除去油脂和水分；喷枪的喷嘴最小直径为3mm，入口处压力不得小于0。5Mpa，喷射距离、角度应符合有关规定，喷距在0。5m以内，喷角约450..
4)经处理后的构件表面应没有油脂、污垢、氧化皮等，除锈后的质量应由施工监理检查确认后方可进入涂装工序。
5)凡除锈后的构件表面为防止受潮湿等气候影响，24小时内喷上油漆。正式喷漆前应将钢板表面的浮锈、灰尘等清除干净。喷涂时环境湿度一般不大于80％，钢板表面温度应高于空气露点温度3℃以上方能施工，当大雨、浓雾及气温在5℃以下时，不宜进行涂漆。
6）第一度漆未干透前，不得涂第二度。底漆未干透前，不得涂面漆。
7)各种油漆应根据使用要求和说明,认真掌握材料配比数值，并设专人配料，掌握好油漆稠度，搅拌均匀。现配现用，以免油漆起变化，影响质量，造成浪费。
8）涂装应均匀、无明显起皱、流挂、附着情况良好涂装时构件表面不应有结露，涂装后4小时内应免受雨淋。
9）涂装遍数,涂层厚度应符合设计规定。
10）喷涂过程中应对油漆质量进行检查，表面不应漏涂,涂层不应脱皮和返锈。
11）喷砂所用的设备及工具应有一定的强度、刚度、硬度、并防止杂物堵塞管路。设备及工具应有专人保管。确保施工之需。
13）每次除锈或喷漆均要做详细记录。记录内容:（表)
a、施工内容；
b、施工日期：包括施工当天起止时间、涂装间隔时间;
c、施工期间的气象因素:如天气气温相对湿度等；
d、涂料的配比及所配数量、涂料名称、喷砂方法；
e、使用的设备名称；
f、施工操作人员；
g、检验人员。
14）喷砂除锈及喷涂油漆时，工作人员应注意穿戴好劳动防护用品，并严格按照操作规程操作，喷砂所用空压机、空气罐、油水分离器、砂罐及管路等设施应有专人看管。喷涂用空压机、无气喷涂机、涂料桶、稀释剂及喷涂管路等也应有专人看护，若发现故障应及时报告排除之.
15）安全防火。贮气罐等受压容器在使用前应进行水压试验检查，并检查安全阀、油水分离器、压力表等是否正常。
16)高空作业时要注意安全。使用高梯、高橙要安放平稳并采取防滑措施，采用脚手架要安全可靠。超过3m以上高度工作时,要戴安全带,双层作业时要带安全帽。施工人员要穿工作鞋.施工现场要保证通道畅通。
17）涂料和溶剂要求按使用量领取，并应存放在专用库房内.施工现场应尽量减少积存的涂料和溶剂。易燃物品的库房严禁烟火。不准携带火柴、打火机和其他火种进入库房及施工现场.
18）擦拭涂料用的油污棉纱、破布等物品应集中,并妥善存放在贮有清水的密闭桶中，且不要放置在火源附近，以免引起火灾。
19）使用电动工具设备，要注意在移动电线或设备时，应关闭电源后再移动，以保证安全工作.
20）喷涂后应立即把原构件编号标注上去避免安装时造成失误。
5.4钢结构包装及运输
5。4.1构件包装的目的
（1）在运输过程中，保护构件使之不易损坏。
（2）每个箱包有一一对应的构件清单，不致引起混乱。
(3)使构件的运输体积比较紧凑，可以减少运输费用，同时便于构件装卸。
5。4。2包装遵循的原则
1）同部位的杆件尽量包装在一起，可以与安装进度配套运输，保证现场所需构件的及时供应，否则，会出现现场堆积的构件很多，但是杆件不配套，影响安装进度。
2）包装牢固，运输过程中不要出现散包的现象。导致构件混乱，影响施工现场的交接。
3)为了节约运输成本，使构件箱尽量成一定的级配，例如，小箱可以置于大箱内部，细管可以置于粗管内部。
4）每个包装箱内的构件必须与装箱清单一一对应，便于交接与查找。
5。4.3构件标识
1）单根杆件的标识
单根杆件的标识非常重要,各个杆件有相似之处，仅仅依靠标识进行杆件辨别，否则会有区分上的混乱。
2）重心标识及起吊标识
5。4.4构件运输
1） 构件运输原则是减少变形、降低运输成本、保证现场成套组装、方便安装、保证现场安装顺序及安装进度的要求.
2） 工厂预拼装后，在拆开前部件上注明构件号及拼装接口标志，以便于现场组装.
3) 堆置构件时，应避免构件发生弯曲、扭曲以及其它损伤性的情况出现.
4） 运输前应先进行验路，确定可行后方可进行运输。运输前应对运输司机进行交底,做好构件运输的保护措施。
5） 为方便安装，应使构件按照安装顺序进行分类堆放及运输。
6） 将零散件进行包装，以免装运、搬卸储存期间受损坏，在每一件包装外做好标签，标出名称、规格、型号、大致的重量及所属安装区域等，并且和相匹配的出厂段同时运至安装现场，以保证现场成套组装。
7） 构件装运时，应编制清单(包括构件名称、数量、重量等）。
8） 构件装运时，应妥善包扎，考虑车辆的颠簸,应作临时性绑扎和加固，以防构件变形、散失和扭曲。
9） 连接板应用临时螺栓拧紧在构件上。
10） 装货、卸货时，应有专人负责指挥,并注意安全作业。
11） 构件需在夜间进行时，应在构件尾部安装警示灯.
12) 运输时应在车上铺好垫木，用倒链封好车,并将倒链与构件接触部位实施保护措施.
13） 根据工地安装顺序进行运输，同一施工段的构件应根据制作和安装进度集中统一运输。
14） 构件装车检查无误后，封车牢固,钢构件与钢丝绳接触部位加以保护。
六、构件工厂制作
6.1加工准备工作
6.1。1组织相关技术人员人员认真进行图纸审核。审核内容包括执行标准正确与否、对材料选用是否正确、焊接质量有无特殊要求、加工、安装能力是否满足工期进度要求、相关尺寸是否正确。对于图中出现的不明问题或疑问的地方,及时与设计单位取得联系，并及时办理设计变更，以确保不因图纸问题影响施工。
6.1。2根据图纸及相关规范要求进行技术交底,便于正确领会设计意图，掌握工程关键部位，制定切实的工艺措施,从而把住质量关。
6.1。3依据施工图纸编制材料预算，进行审批上报,材料部门根据施工预算进行备料，材料采购要选择合格分供方供料，为尽早开工打好基础。
6.1。4制订合理的施工工艺,对加工所需的自动焊机、刨边机、钻床等进行检查、维修和保养。同时还要完善必须的各种工装胎具的加工制作.
6.1。5.在人力资源方面，生产部门应根据公司目前的生产形式积极调配人员，加强统一调度，集中优势力量干好该工程。
6.2材料准备
6.2.1材料的采购
根据制作方案及图纸的要求，统计出工程所用的钢板及其它材料的规格数量,按计划采购到厂。进料时,要求厂家必须提供材料质量保证书。进场后应对照质保书进行核对，检查无误后按炉批号、板的规格每个炉批号抽检一组，合格后方可使用.指定专用场地库房保管，专材专用。材料质保书加盖工厂检验合格章,作为文件提交的依据。（材料进货检验和试验工作流程见下页）
6.2。2由于钢材长期露天堆放，受雨淋潮湿和空气污染的侵蚀，致使钢材表面出现锈点和片状锈蚀，为此要严格控制钢材表面锈蚀、麻点或划痕，其深度不得大于板材厚度负偏差的1/2.
6.2.3钢材应尽可能作到定尺供料以减少拼接和节约钢材，确需拼接时，其位置应设在受力较小处。
6。2.4焊接材料作为焊缝的填充金属，要保证焊缝质量,应根据焊缝工艺评定，选用E5016焊条和E501T-1焊丝，焊接材料应满足以下要求：
a. 要保证电弧稳定燃烧和熔滴过渡顺利进行.
b. 保护液态金属，防止空气侵入.
c. 防止液态金属凝固时有气孔和裂纹等焊接缺陷的产生.
d. 飞溅少,脱渣容易。
6.3技术准备
6。3。1构件检验制度规定：各生产加工工序严格按照技术标准执行。
6.3。2钢结构制作过程中,设有钢结构专职检验员，按设计图纸、国家标准、工艺规程的要求，进行各主要工序的检查和成品检查验收并填写检查记录报告。
材料进货检验和试验工作流程
出具权威机构
检测证明文件及合格证明书

不合格处置
不合格

工厂验收测试
合格
合格 不合格
进场检验、验证
进场检验、验证
合格
需委托检测

科研院所
实验室试验
保管员
入库验证

有关权威
检测中心检验
重要
物资验证

不合格
退货、拒收
隔离、标识
合格
储存、发放

验证外观、规格、
型号、材质证明
及必须的质量文件

合格
入库、储存

不合格
退货、更换

用不同标识区分不同检验试验状态

质量记录

归档

6。3。3钢结构制作各主要工序所使用的钢卷尺，由计量部门统一校核,确保量具的一致，为保证安装尺寸，制造厂、土建、安装单位的钢卷尺应统一校核一致。
6.3。4对系梁的质量要求：
检验名称
检查方法
允许偏差（㎜)

梁高
测量两端腹板处高度
±2

系梁全长
测量全桥长度
±15

箱型梁对角线
测量对角长度
〈4

主梁拱度
梁臥置时拉线检测
+10，—5

平直度
钢尺检测
≤H/350并且≤8

纵横梁旁弯
拉线检测
3+0.1L

6。4钢结构加工工艺
6.4。1本工程采用工厂分段预制构件,现场拼装的方式.
加工顺序依次为系梁—端横梁—桥面板-中横梁—吊杆—主拱肋—横撑
1) 组装前认真检查组装用零件的编号、材质、尺寸和数量,将连接接触面和沿焊缝边缘30-50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等清除干净。
2) H型钢在组装前拼接，加筋板和连接板最后进行组装。
3) 焊接连接组装的允许偏差必须按照焊接工艺卡执行，满足GB50205—2001《钢结构工程施工质量验收规范》的要求。
6。4。1系梁、主拱肋根据施工需要各分为3段,分段详图如下：
6。4.2桥面板分为6段
6。4。3端横梁、中横梁、吊杆、横撑制作流程及要求：
1)制作流程
拼板、下料—H型钢组立—主焊缝焊接—筋板装配—筋板焊接—UT—打磨—编号—除锈-涂装—打包、起运
2）制作要求
系梁与主拱肋之间采用高强螺栓连接，制作时应严格控制螺栓孔尺寸和加工完成后梁的尺寸公差。加工完成以后梁两端部的尺寸不宜为正公差，应控制在0～-2mm以内。
现场焊缝的垫板必须在工厂内点焊牢固，以防运输过程中脱落。
各零件板的高强螺栓孔一律由数控钻床完成，主H型钢上高强螺栓孔由模板套模钻孔,螺栓孔的定位基准选取上翼缘板的上表面为基准,各螺栓孔的孔距偏差须在误差允许范围内。
6.4.4放样及号料
⑴各种零部件加工前应精确放样、制作样板.放样的长度公差不大于±2 mm,宽度公差不大于±1 mm，对角线公差不大于±3 mm。制作样板时应按施工图及工艺要求放样确定尺寸，样板的长、宽公差不大于1 mm.
⑵样板制作好后严格检查，确认合格后,将其作上标记,方能耗料使用。
⑶下料前严格检查钢料的规格、质量是否与设计一致，如发现钢材表面有疤痕、裂纹、夹层及变形等缺陷时，暂停下料工作,待处理后再行下料。
⑷部件下料后即做出明显的标识。
⑸零部件的刨铣加工量、电焊收缩量按样板、样条或工艺要求的数值予以预留。
⑹零部件的气割余量根据钢板厚度和切割方法给予预留，一般2—4毫米。
6。4.5 切割
⑴切割前应将钢料表面的浮锈及脏物清除干净,切割按号料线进行.
⑵剪板机定尺剪切的部件，应检查第一个部件尺寸无误后，方可大批剪切。
⑶气割应尽可能采用自动或半自动气割机进行，如用手工气割时，应使部件尺寸准确、边缘整齐。
⑷剪切部件边缘应避免毛刺及缺棱等缺陷;气割部件边缘应避免斜坡、缺肉、崩坑、波纹过大等缺陷。
⑸切割后除去毛刺、氧化物、杂质等污物,切口要光洁，如有不允许的缺陷应补焊磨平。
⑹切割后的部件长、宽公差不应大于±2 mm
⑺切割的钢料应放平、垫稳，割缝下应留有缝隙,以便顺利吹出熔渣.
6。4.6 零件矫正和弯曲
⑴钢料一般于切割后矫正，矫正后钢料表面无明显的凹痕和其他损伤。用锤击方法矫正时,要在其上放置垫板。
⑵热矫时温度控制在600—800℃，温度未降至室温时不得锤击钢料.
⑶在矫正过程中，发现钢料有裂纹、分层等缺陷时，必须及时与检查人员联系，进行处理；
⑷矫正时剪切的反口应修平,气割铁瘤、毛刺应铲净。
⑸主要受力零件冷作弯曲时，内侧弯曲半径不小于板厚的15倍,否则必须热煨,冷作弯曲后零件的边缘不得出现裂纹，热煨温度900—1000℃。
6..4。7 构件组装
⑴熟悉施工图及工艺说明，了解各部的组装特点,准备工艺装备。
⑵对所有半成品部件均应按施工图进行校对，检查质量合格后,方可使用。
⑶构件组装时,其安放和保持位置的方法应使杆件在施焊时收缩容易,不需另外处理即能保持设计形状。
⑷部件在组装前对施焊部位必须彻底除锈、除油及污物。除锈宽度:对接边缘30—40 mm,角焊缝的腹板为20—30 mm.
⑸部件长度不足,需要接长者，必须在杆件组装前进行，以减少杆件焊接应力。
⑹自动焊焊接的部件必须装引弧板。引弧板对装与正式杆件要求相同.开坡口的焊件引弧板也应开相同的坡口。引弧板长不少于100 mm。
⑺定位焊要有足够的强度,不使组装杆件在出胎后或搬运过程中裂散或变形。定位点焊长度一般为50—70 mm，间距≤600 mm.其截面不得超过设计焊缝截面的一半，质量要求与正式焊缝相同。工件上不得随意引弧.
⑻钢桥顶底板及腹板的对接焊缝坡口形式如下图所示。
1）对接接头的坡口准备，16mm开X型或V型坡口；
2)采用切割机或刨边机刨角60°留钝边2毫米,若采用C02气保焊时，角度应适当偏小，钝边也偏大些，以保证焊透为宜.
3）桥面板对接焊缝坡口准备，开X型坡口、角度、钝边根据CO2气保焊要求，确保焊透为止,或进行反面翻身后碳弧气刨清根焊接。
4）若遇T形接头，先连接焊好横缝，后再焊接纵向焊缝，分两次连接，以防产生焊接收缩应力.
6.4。8焊接及焊后的矫正
⑴焊后的杆件应矫正。
⑵焊接杆件变形矫正应根据杆件的变形情况，采用冷矫或热矫。对Ⅰ形杆件的变形宜采用冷矫，对扭斜变形宜采用冷热结合进行矫正.
⑶冷矫时，室温不宜低于5℃，热矫时加热温度宜控制在600—800℃。
⑷冷矫时应缓加力，不得损伤钢材.
6.4。9构件应力消除
所有单个构件在工厂内使用振动时效设备将应力消除。振动实验数据
6.4.9制孔
1)高强螺栓节点板钻孔，在平面数控钻床上进行，H型钢端部采用三维数控钻床钻孔,安装螺栓孔可采用摇臂钻钻孔;
2)对于制孔难度较大的构件，可在预装时套钻制孔，以确保高强螺栓连接的精度；
3）制孔前先对构件在端部铣床上进行端部加工以确定定位基准，然后再划线在数控钻床上钻孔；
4)螺栓孔的允许偏差
表4.9 螺栓孔的允许偏差
项 目
允许偏差（mm）
直 径
+1。0 ；±0.0
圆 度
2.0
垂直度
0。03t，且不应大于2.0
6。5系梁、主拱肋工厂内预拼装：
系梁、主拱肋加工完毕后必需先在工厂内预拼装，经检验合格后方可编号运输。
6。6工艺流程图附后
七、 钢桥工地组装
7。1准备工作
⑴主梁杆件在装卸、运输和堆放过程中均应保持完好，防止损坏和变形。杆件存放应尽可能接近组装场地。
⑵杆件除分类存放外，应按安装顺序排列。构件应置于垫木上。堆放时满足下列要求： 杆件底与地面留有一定净空，一般为100—250 mm；防止浸水倾倒;杆件支点应设在自重作用下杆件不致产生永久变形处。堆放时主桁弦杆不宜超过三层；截面小的杆件不得超过5层。
⑶组装前应按施工图清查杆件和预制部件的数量、杆号并进行全面的质量检查。对装运过程中产生缺陷和变形的杆件应按前述有关质量标准和工艺要求的规定予以矫正处理，符合要求后方可使用。经矫正处理后仍不符合要求时应予以更换。
⑷组装前应清除杆件上的污秽、泥土等。组装时应严格按施工图及工艺图进行，特别要保证总装胎架的准确。
⑸自组装开始起，即保证桥梁的建筑拱度及节点和中心线的正确位置。在拼装过程中随时以测量仪器进行检查，如发现个别节点或杆件中心位置不正确时，应立即调整，并随时检查是否符合设计要求。
7.2工地安装施工前须具备以下条件：
7.2。1现场二次拼装场地压实平整,具备施工条件。
1）场地宽25米，长50米，共两处。
a一线、二线组装地点为远调船运码头，并处于200吨浮吊吊装半径内。
b三线桥组装场地为三线桥现场。
场地胎架布置图
2）基础复测：对基础顶面的平整度和准确性做出测定,具备符合施工的安装条件；桥梁支墩基础验收需经施工人员与钢结构安装施工人员进行基础交验确认无误.
3）根据根据施工现场及分段技术要求安装拼装支架，经验收合格，具备承重条件。
a平台，墩子的要求：
地平:用5cm厚砼做平，胎架高度适应焊工施焊底部焊缝、喷沙、涂油漆等工作的要求。
B胎架采用钢结构做成，要求牢固.高度用水准仪测量四角水平，中间加3—5只能够移动的马凳或铁架支点，将系梁放置平稳、牢固，不可移动等，利用移动胎架支撑端横梁，同时进行拼装.
4）支架顶部放好安装对位漆线；安放好定位装置；
5）大件上的起吊环经检验符合要求.
6）桥体防腐施工完成，桥体底部放好定位线,定位所需的测量仪器已安平.
7）安装用的工机具和施工用料准备齐全。
8）对施工人员经过全面的施工、质量及安全技术交底.
9）施工区域具备安装作业条件。
10）安装现场电源容量满足200KVA。
7.2。2工地吊装方案：
1、吊装准备
1)构件配套供应准备
现场构件吊装是根据制定的安装流水顺序进行的，钢构件必须按照安装流水顺序的需要供应。根据现场吊装进度计划，提前一周将构件进场清单提供给生产车间，使生产车间随时掌握现场安装所需构件的进场时间。计划变更时至少提前两天通知,公司货运科应严格以现场吊装进度所需的构件进场计划,按时将构件运至现场指定地点.
2)构件进场前验收检查
构件进场后，按货运单检查所到构件的数量及编号是否相符,发现问题及时在回单上说明,反馈车间，以便更换补齐构件。
按设计图纸、规范及制作厂质检报告单,对构件的质量进行验收检查,做好检查记录.为使不合格构件能在厂内及时修改，确保施工进度,也可直接进厂检查。主要检查构件外形尺寸,螺孔大小和间距、吊点位置等.检查用计量器具和标准应事先统一。
制作超过规范误差和运输中变形的构件必须在安装前在地面修复完毕，减少高空作业.
3）构件堆场安排、清理
按照安装流水顺序将配套运入现场的钢构件,利用汽车吊尽量将其就位到安装位置,对于无法堆放在安装位置的钢构件统一堆放在构件堆场。
钢柱吊装前必须清理干净，特别在接触面、摩擦面上，必须用钢丝刷清除铁锈、污物等。
2、安装总体思路
1）施工区域划分
根据现场的结构布置情况,将厂房划为二个吊装区域.
一线、二线组装地点为远调船运码头,三线桥组装场地为三线桥现场。
2）安装总体思路
所有构件组装均采用1台采用50t汽车吊进行吊装.
一线、二线桥采用200吨浮吊吊装。三线桥采用2台80吨履带吊现场.
3、钢结构吊装顺序
钢结构的吊装以每线桥为一个小单元体，待每单元体形成框架体系后，再逐步推进完成下一单元体的吊装，单个单元体的吊装具体顺序为：构件组装采用汽车吊吊装的形式,采用先梁后拱，依次为系梁、端横梁、中横梁、桥面板、吊杆、主拱肋、横撑。
（1）自立三种不同样的胎模具，以便于焊接,出胎模起吊为宜.
（2）几种梁的形状,唯有主拱肋、系梁尺寸比较长、大，要求能够在胎模内进行施焊,以防变形，同时焊接位置成横焊缝操作难度能克服。
4、构件组装
1）系梁吊装系梁分为三段，在构件底部预先画上轴线，确定起吊中心,用50吨汽车吊将系梁分段吊装至台架位置,在梁段未安装平稳时调整位置,与平台顶面中心线相结合，用仪器检测系梁段标高和位置，确保安放稳定后方可摘钩.摘钩后检查尺寸,拉对角线，桥面框架成型,这时可以用千斤顶在系梁中间慢慢抬高上拱预弯度，最好两系梁同时进行,采用0.4mm钢丝或弹线检查上拱度;检查系梁两端是否变位，确保尺寸、拱度无误后,定位焊须牢固，在一侧已固定好的主梁底部须加前焊拖板，，调整位置确保梁段轴线对正，标高准确后，经检验无误,焊接接口。
系梁分段吊