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镗工培训资料

编制：乔杰忠
审核：张海霞

目录
一、 镗床
1、镗床特点与用途
2、镗床的日常保养与维护
3、镗床的结构简述及结构示意图
二、 镗的操作规程及操作安全事项
三、 镗床加工通用工艺守则
四、 镗床切削用量
五、 镗刀
1、单刃镗刀
2、双刃镗刀
3、复合镗刀
4、微调镗刀
六、 卧式镗床镗削
七、 镗床附具
1、镗刀杆
2、镗刀架

一、镗床

1、镗床的特点与用途
（1）镗床及其主轴系统具有较高的刚性，可以满足具有多种不同转速的加工需求；
（2）与机床刚性相适应的是主电机的功率，而且效率也很高；
（3）镗床的主轴变速和进给的变速范围较大；
（4）镗床上采用了方便的选择式单手柄变速操纵装置，此外还采用了慢速冲击装置，以便于齿轮顺利地啮合，从而使机床在开动中能迅速地变换主轴转速和进给量。
（5）镗床是万性能的机床，适用于机器制造业的各种孔和平面的加工。
（6）镗床具有平旋盘径向刀架，能加工较大的孔和平面；
2、镗床的日常保养与维护
（1）日常保养
① 擦净外露导轨面及工作台上的尘土
② 按规定润滑各部位油量符合要求
③ 检查各手柄位置及仪表读数
④ 空车试运转
⑤ 将铁屑全部清扫干净
⑦ 擦净机床各部位，并将各部件归位
（2）定期保养
① 清除机床外表污秽、锈蚀清洗机床外壳及死角，拆洗各罩盖，要求内外清洁、无锈蚀、无油污。
② 清除导轨面磕碰毛刺
③ 保持传动件的清洁
④ 检查、补齐紧固手柄、手球、螺钉
⑤ 对导轨面，滑动面的研伤部位进行必要的修复
⑥ 清洗刻度尺部分
⑦ 调节V带和主轴箱夹紧拉杆
⑧ 检查并调整平衡锤钢丝绳的紧固情况
⑨ 擦洗平旋盘滑板及调整镶条等
检查调整电机皮带，夹紧机构
清洗换油，检修并更换必要磨损件
清除主轴锥孔毛刺
拆洗各夹紧机构及塞铁，并调整好间隙
（3）工作台保养
① 清洗工作台、光杠、丝扣，要求无油污
② 清洗毡垫，要求使用有效
③ 拆下工作台，清洗检查纵横传动机构
④ 擦洗各后轴承座、丝杠，并调整镶条间隙
（4）润滑、冷却系统保养
① 检查油质，保持良好，油量符合要求
② 清洗各滤油器、油线、油毡、油槽
3、机床结构简述及结构示意图
在机床床身右端装有固定的前立柱，其上装有主轴箱；主轴箱能在立柱导轨上上下移动。在床身左端装置后立柱，其上装有刀杆支架，在前立柱与后立柱之间有工作台，工作台由下滑座、上滑座及回转工作台三部分组成；
（1）床身和前立柱
床身和前立柱是由铸铁制成的整体零件，床身和前立柱导轨均经淬火处理，并在床身导轨上面备有防护装置，以防止铁屑及灰尘的侵入；
（2）主轴箱
主轴箱是由主轴变速箱及进给变速箱、主轴进给传动装置和平旋盘装置组合而成。主电机置于其上，尾部箱固定在其右端与主轴箱形成一个整体。
① 主轴及平旋盘
主轴及平旋盘的传动是通过装于主轴箱右上部的双速电动机借三角皮带传递动力，因而能吸收一部分由于传动而产生的振动。
主轴装在空心主轴内的三个衬套中，并在此衬套内作往复运动以完成主轴进给和退刀的工作。空心主轴装在两个高精度的圆锥滚子轴承中，它的后轴承装在主轴箱体的后壁上，前轴承则装在平旋盘主轴上。平旋盘主轴则通过两个高精度的圆锥滚子轴承安装在主轴箱体的前壁及中间壁上。由于在空心主轴与平旋盘主轴之间装有高精度的滚动轴承，因而不必装置任何托架，而当平旋盘主轴及空心轴筒旋转时，亦能保证主轴系统的精确度和坚固性。
主轴末端固定在支架上，支架借丝杠的作用可以在尾部箱的导轨上带动主轴进给，在支架上有推力滚珠轴承，以承受主轴在工作时的轴向抗力。
② 进给箱
进给箱安装在主轴箱的上部，其动力由主轴箱传来，在进给箱内部传动链中设有超负荷保险装置，可避免由于进给力超过规定而造成机床损坏的危险。
（3）工作台
回转工作台通过一周滚珠而安装在上滑座上，其外周又分布有三块垫板。在压紧垫板时，回转工作台即牢固地被夹紧于上滑座上，而当松开垫板时，此一周滚珠就承受工作台所有的重量，故可轻便的转动。
工作台的回转中心轴装有可调整的圆锥滚子轴承，在工作台上装有四个可调整的定位销，以使工作台没转90°后能正确定位。如工作台需要停止在任何位置时，均可按刻度盘刻度来确定方位。
（4）后立柱
后立柱上的刀杆支架与主轴箱同时升降。为校正升降时可能发生的误差，故在其上设有调整装置。
后立柱沿床身的移动以手动操纵，在后立柱导轨与床身导轨之间设有单手柄操纵的夹紧装置。

（5）镗床的结构示意图

二、镗床的操作规程及安全事项

（1）穿好工作服，扎好袖口。女工戴好工作帽，不准穿凉鞋进入工作岗位。
（2）工作前要检查机床各系统是否安全完好，各手轮摇把的位置是否正常，快速进刀有无障碍。限位挡块应安设装正确，按润滑部位加油，试车1—2分钟。
（3）每次开车及开动各移动部位时，要注意刀具及各手柄是否在需要位置上，扳快速移动手柄时，要先轻轻开动一下，看移动部位的方向是否正确，严禁突然开动快速转动手柄。
（4）机床开动前，检查镗刀是否把牢，工件是否卡牢固，压板必须平稳，支撑压板的垫铁不宜过高或块数过多，安装刀具时，紧固螺丝不准凸出镗刀回转半径。
（5）机床开动时，不准量尺寸、对样板或用手摸加工面；镗孔、扩孔时不准将头贴近加工孔观察吃刀情况，更不准隔着转动的镗杆取东西。
（6）使用平旋刀盘式自制刀盘进行切削时螺丝要上紧，不准站在对面或伸头查看，以防刀盘螺丝和斜铁甩出伤人，要特别注意防止绞住衣服造成事故。
（7）启动工作台自动回转时，必须将镗杆缩回，工作台上禁止站人。
（8）两人以上操作一台镗床时，应密切联系，互相配合，并由主操作人员统一指挥。
（9）机床运转时不得离开机床或作与工作无关的事，必须离开时要关车。

三、钻床的加工工艺守则

1、工件的装夹
（1）在卧式镗床工作台上装夹工件时，工件应尽量靠近主轴箱安装。
（2）装夹刚性差的工件时，应加辅助支撑，并且夹紧力要适当，以防工件装夹变形。
（3）在落地镗床上加工大型工件时，要考虑工件装夹位置，以保证各加工面都能加工，并使机床主轴尽量少伸出。
2、刀具的装夹
在装夹镗刀杆及刀盘时，需擦净锥柄及机床主轴孔。装镗刀杆时拉紧螺钉应拧紧，装刀盘时必须事先用对刀装置调整好。
3、镗削加工
（1）镗孔前，应将回转台及床头箱位置锁紧。
（2）在镗（扩）铸、锻件毛坯孔前，应先将孔端倒角。
（3）当孔内需镗环形槽（退刀槽除外）时，应在精镗孔前镗槽。
（4）镗削又位置公差要求的孔或孔组时，应先镗基准孔，再以其为基准依次加工其余各孔。
（5）用悬伸镗刀杆镗削深孔或镗削距离较大的同轴孔时，镗刀杆的悬伸长度不宜过长，否则应在适当位置增加辅助支承或用后立柱支承。
（6）在镗床工作台上需将工件调头镗削时，在调头前应在工作台或工件上做出辅助定位面，以便调头后找正。
（7）精镗孔时应先试镗，测量合格后才能继续加工。
（8）镗盲孔或台阶孔时，走刀终了应稍停片刻再退刀。
（9）在精密坐标镗床上加工时，应严格控制室温和机床-刀具-工件系统的温度。

四、镗床的切削用量

1、镗床钻孔时
（1）孔径＜Φ30时：进给量f=0.19mm/r ， n=100（一次钻成）
（2）孔径≥Φ30且≤Φ50时：进给量f=0.19mm/r ， n=64-80（一次钻成）
（3）孔径≥Φ51且≤Φ60时：进给量f=0.19mm/r ,n=64-80（现钻Φ40，再扩至尺寸）
（4）孔径＞Φ60时：进给量f=0.19mm/r ,n=64-80（现钻Φ40，再扩Φ55，最后镗至尺寸）
2、镗床镗孔或刀检缸底两侧支耳圆弧时
ap=4， f=0.19mm/r， n=125；
3、刮镗锥角时
f=手动 n=40-64（采用单片刀）；
4、四轴镗镗孔时切削参数
粗 镗：ap=2.5， f=0.4， n=63-80；
半精镗：ap=3， f=0.4， n=100-125；
精 镗: ap=1， f=0.25， n=100-125；
5、六轴镗镗孔时切削参数
粗 镗：ap=2.5， f=0.4， n=63-80；
精 镗: ap=1， f=0.25， n=100-125；

五、镗刀

1、单刃镗刀
（1）普通单刃镗刀（见表5-1）
表5-1

B×H
L
f
8×8
25～40
2
10×10
30～50
12×12
50～70
16×16
70～90
4
20×20
80～100

（2）机加单刃镗刀（见表5-2）
表5-2

注：根据条件和用途，刀片形状和长度L可自定
（3）小孔镗刀（见表5-3）

表5-3

弯头镗刀
铲背镗刀
整体硬质合金镗刀

简图

特点
制造简单，刃磨方便
刀头后面为阿基米德螺旋面，刃磨时只需磨前面
刀头、刀体采用整体硬质合金与钢制导杆焊在一起

（4）弯头镗刀（见表5-4）
表5-4

L
l
d
f
b
h
70
45
8
7
7
2
80
11
10
90
50
14
12
9
1.5
16
15
10
100
17
18
14
1
125
20

2、双刃镗刀
双刃镗刀块分整体式和可调两大类，装卡方式有定装和浮动装两种形式；
（1）整体式双刃镗刀块，为常用整体双刃式镗刀块，尺寸不可调节，在镗杆上安装固定时，两切削刃与镗杆中心的对称度主要取决于镗刀块的制造和刃磨精度。适用于粗加工和半精加工。
整体式双刃镗刀块如图示5-1：

图5-1

（2）可调双刃镗刀块
下图所示为可调双刃镗刀块的调节和装卡方法，镗刀7用螺钉8调节，拧紧螺母3与螺钉5的圆锥体即推动滑块4使其夹紧。整个镗刀块6则以螺钉1顶紧楔销2而固定。为了较快地取出镗刀块，只要将螺钉稍加松动，取去垫块9即可取出。这种镗刀块适用于半精加工和精加工，为保证镗杆、镗刀块有较好的强度，其镗杆直径应大于35mm，镗孔直径范围为50—260mm。
图5-2

（3）浮动镗刀块
硬质合金可调节浮动铰刀( JB/T 7426-2006)，它是由两端各焊有一片硬质合金刀片的刀体组成， 两刀片间的距离（直径）通过调节螺钉加以调节，再通过紧固螺钉固定后形成铰刀的整体，它自由地安装在刀杆的矩形孔槽内，并可在直径方向滑动。切削时，能自动定位及对中，用以抵偿由于铰刀安装误差和刀杆偏摆所引起的不良影响，从而保证孔的加工质量。
浮动铰刀一般用于孔的终加工， 铰孔后孔的精度可达到IT6一IT7，表面粗糙度R。可达1.6一0.8μm。其铰刀的规格范围共35档（ 调节范围） (30~ 33) ～(210～230) mm。
3、复合镗刀
按加工需要复合镗刀通常在一个刀块或一根镗杆上安装两个或两个以上的刀头，每个刀头都可单独调整，可提高镗孔的精度和效率。
复合镗刀的形式见下表5-5
表5-5
名称
图示
应用范围
镗通孔、倒角复合镗刀

在刀杆上安装两把单刃镗刀，用以加工通孔和镗刀
镗通孔、锪止口复合镗刀

在刀杆上安装两套微调镗刀用以加工阶梯孔或通孔、锪止口
锪止口、倒角镗刀块

双刃镗刀块用以锪止口和倒角
粗精镗六刃镗刀块

可加工阶梯孔和通孔，在加工通孔时，能切除较大的余量
名称
图示
应用范围
双孔粗、精镗复合镗刀

在专用镗杆上安装两把单刃镗刀和两个四刃镗刀块，可以一次加工完成两个不同直径的通孔
单孔粗、精镗复合镗刀

在专用镗杆上安装两个双刃镗刀块和一个四刃镗刀块，镗杆一端用导套支承，可以一次加工完成通孔或阶梯孔
三孔精镗复合镗刀

专用镗杆上安装两个双刃镗刀块和一个四刃镗刀块，镗杆两端用导套支承，可以一次加工完成三个通孔，并在一个孔上锪止口和倒角
多部位终加工复合镗刀

在专用镗杆上安装五套组合镗刀头和一套微调镗刀，可以一次加工完成通孔、倒角、阶梯孔、外圆和端面等

4、微调镗刀
微调镗刀多用于坐标镗床和数控镗床上。它具有结构简单，调节方便和调节精度高等优点。适用于孔的半精镗和精镗加工。
微调镗刀的结构形式和安装见表5-6
表5-6
结构与安装
图示
说明
结构形式

结构是用螺钉、垫圈将刻度盘拉紧。当调节尺寸时，先将螺钉松开，然后转动刻度盘，使刀头调节到所需尺寸，再拧紧螺钉。此结构简单，刚性较好．但调节不便

其结构增加了三个碟形弹簧，其作用可使螺纹的一边相互紧贴（消除间隙），同时可在它允许弹性变形的范围内调节刀头，而不需要每次调节都去松紧螺钉，故调节方便

结构是以四个均布的弹簧的预紧力使螺纹的一边相互紧贴（消除间隙），调节范围较大，但弹簧的预紧力是随调节量而变化的，即尺寸调得越大，预紧力越大；反之则小
安装形式

直角型

倾斜型

六、 卧式镗床镗削

镗削加工是用镗刀在镗床上加工孔和孔系的一种加工方法。镗削时，工件装夹在工作台上，镗刀安装在镗杆上并作旋转的主运动，进给运动由镗轴的轴向移动或工作台的移动来实现。
镗削可以加工机座、箱体、支架等外形复杂的大型零件上的直径较大的孔，以及有位置精度要求的孔和孔系。除此之外，还可以进行钻孔、扩孔和铰孔及铣平面，还可以在卧式镗床的平旋盘上安装车刀车削端面、短圆柱面及内外螺纹等。
镗削加工能获得较高的精度和较小的表面粗糙度。
卧式镗床的加工精度见表6-1
表6-1

1、卧式镗床的基本工作范围（见表6-2）
表6-2
麻花钻钻孔

整体或套式扩孔钻扩孔

整体或套式铰刀铰孔

单面镗孔（在花盘安装支撑）

利用后支撑架支撑镗杆进行镗孔

调头镗孔

用坐标法镗孔

用镗模镗孔

锪端面

车端面

铣端面

用径向刀架车槽

用飞刀架车内圆

用飞刀架车端面

车半圆槽

2、卧式镗床基本定位方法
（1）主轴轴线与镗孔轴线重合方法见表6-3
表6-3
类别
定位方式
简图
定位精度/mm
特点和适用范围
机床坐标定位
游标尺定位

±0.08
机床上的游标尺，主尺刻线值为1mm，副1/20mm，读值精度为0.05mm，装有放大镜。适用于一般定位精度
机床坐标定位
百分表、量块定位

±0.03
用百分表、量块进行测量定位。万能性强，操作难度大，辅助时间长，是卧式镗床采用的基本定位方式
金属线纹尺和光学读数头定位

±0.02
金属线纹尺精度稳定可靠，读数精度为0.01mm。适用于单件和中小批生产
感应同步器数显定位

±0.02
感应同步器接长方便，配有数显装置，定位可靠
工艺定位
顶尖找正定位

±0.3
先找好工件的水平和垂直位置，然后用安装在主轴孔中的顶尖找孔中心。使用于单件生产
划针找正定位

±0.5
在主轴上装一划针，转动主轴，使指针对准工件上两对平行线与中心线的四个交点即可。使用于单件生产
孔距测量定位

±0.03
用芯轴、量具测量定位，镗好一孔后，利用该孔直接测量另一孔的距离，此方法直观、准确。使用于单件小批生产
按模板找正定位

±0.02
利用芯轴使主轴轴线与模板上的导套孔轴线对准，也可用百分表找正，定位可靠，但要求有一定的操作经验。使用于批量生产
夹具定位

±0.02
工件孔位置精度靠夹具保证，主轴与镗杆一般采用浮动连接，加工前只要将夹具位置安装准确即可。使用于大中批生产

（2）主轴轴线与后立柱导杆支架轴线重合方法
在镗削较深孔时，镗刀杆和主轴需要伸出较大的长度，才能进行加工。为保证加工工艺系统刚度需要将镗刀杆支承在后立柱刀杆支架上。即把悬伸镗削变为支承镗削。
这种支承镗削， 只有在主轴轴线与所镗孔轴线重合（即完成镗刀杆定坐标）之后，才可找准后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线重合。
① 在加工第一条轴线上的孔， 用直接找准法。
② 加工其余各条轴线的孔， 则用间接找准法。间接找准法又分为，垂直轴剖面内间接找准法与水平轴剖面内间接找准法两种。
主轴轴线与后立柱刀杆支架轴线重合方法举例见表6-4

表6-4
类别
方式
简图
说明
直
接
找
准
法
用镗床主轴和刀杆直接找准的方法

用这种方法，能使镗床后立柱刀支架轴线与主轴轴线在水平轴剖面内，具有较高的同轴度。但是随着主轴和刀杆单臂悬伸长度增加，其挠度弯曲变形）增大，因而，降低了后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线在垂直轴剖面内的同轴度。为减少这种挠度造成的误差，一般应采用最短的刀杆（或心轴），以全部利用主轴的伸出长度。采用特制的空心心轴，并保证心轴锥柄与主轴锥孔配合的精度
间接找准法
在垂直剖面内间接找准法

这种方法是用内径百分尺或游标高度尺，在垂直轴剖面内来找准后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线重合度的 。
在水平剖面内间接找准法

这种方法主要用于同平面的平行孔系第二个孔和其余各孔轴线的定坐标。由于第一个孔已加工，因此，后立柱刀杆支架轴线已与主轴轴线同轴。在加工第二个孔和其余各孔时，不须再定垂直轴剖面内的坐标（高度坐标）。只要用检验棒确定镗刀杆轴线在水平轴剖面（侧向位置）内的坐标即可。

3、工件定位基准及定位方法见表6-5
表6-5
定位基准
简图
方法说明
工件未经加工

工件未经加工，工件安装在镗床上配置的垫铁和角铁上，可用楔铁调整按划线1、2、3进行校正

工件用一个已加工面作为定位基准

工件将已加工的底平面安装在镗床上配置的长条垫铁上，按划线A进行校正。
工件用直径相同的两个轴颈作为定位基准

工件装在固定的V形块上，首件加工时需找正V形块，以后各件加工不须找正。
工件用直径不相同的两个轴颈作为定位基准

工件用前、后两个不同的轴颈作定位基准，将该轴颈安装在可调整的V形块上；按划线进行校正。如定位精度要求较高，也可用百分表测上母线和侧母线进行校正
工件用两个已加工面作为定位基准

将配置在镗床上的垫铁和角铁预先校正好，然后将工件两个已加工面作为基准，安装在垫铁上，并紧靠角铁即可
工件用一个已加工面及两个定位孔作为定位基准

将镗床上配置的带有两个定位销的底板（亦即夹具），预先校正好，然后将工件的一个已加工面和两个相应的定位孔作为基准，装到夹具上即可
工件用一个已加工面及已镗好的通孔作为定位基准

在没有配置精密回转工作台的镗床上加工垂直孔，可按已镗好的两个孔作为定位基准，穿人心轴，用百分表校正工件位置，以保证两孔轴线垂直
工件用V形导轨面和平导轨面为定位基准

种方法多用于箱体工件，选用装配基准面作定位基准，这样可以减少或避免因定位基准的转换而引起的误差因此定位可靠，精度高
工件用平面与燕尾导轨面作为定位基准

这种方法多用于箱体工件，选用装配基准面作定位基准，这种方法定位可消除燕尾导轨的角度误差引起的定位误差。
4、镗削的基本类型及加工精度分析
在卧式镗床上镗削加工，有两种基本类型。一种用端镗刀杆的悬伸镗削；另一种是用后立柱刀杆支架或中间支承架支承镗刀杆的镗削。这两种镗削按进给方式又分为：主轴送进的镗削与工作台送进的镗削。
（1）悬伸镗削基本方式及加工精度分析见表6-6
表6-6
镗削方式
简图
精度分析
工作台送进；加工同轴孔系时，主轴和镗刀杆的悬伸长度不变；镗刀杆不用导向套

1)孔系轴线的直线度，取决于工作台纵向送进方向的直线度大小
2)主轴和镗刀杆在本身重力和切削力作用下，产生的挠度改变了镗刀的坐标位置（镗刀下垂），从而改变了孔轴线的坐标位置。但是，由于工作台做送进运动，因此，不论工作台移动到任何位置，这种改变都不会使孔轴线弯曲，因而，这种改变是一定的
3)孔的圆柱度与床身导轨和主轴轴线的相对位置精度无关，故镗出的孔径是一定的
4)由于镗刀杆只固定了一端，刀具系统刚度较低，因此，这种加工方式特别适用于镗浅孔
工作台送
进；主轴悬伸量一定，但镗同一轴线上的各孔时，所用镗刀杆长度不同（第一孔
加工后将
短刀杆换成长刀杆），镗刀杆不用导向套

l)若工作台导轨是直的，那么镗出各孔的轴线也是直的
2)主轴悬伸长度一定，因此，其挠度一定，即主轴对孔系轴线直线度的影响是一定的
3)镗第二孔时，由于换了长刀杆，因此，其挠度比镗第一孔时所用的短刀杆挠度大，这样，使同一轴线的各孔同轴度误差增大
4)虽然长、短刀杆的挠度不同，但这两个刀杆上的镗刀相对于工作台的进给运动的坐标位置（下垂量）是一致的，即各自挠度是一定的，也就是说，各自的刚度不变，因此，不会影响每个孔轴线的直线度，同时也不影响每个孔的圆柱度
5)这种加工方式镗第一孔时，采用了刚度较大的短刀杆，因此，可用较大的切削用量．其生产率较高；镗第二孔时由于使用了长刀杆，因此，其生产率（比镗第一孔时）降低
6)适用于加工轴线同轴度要求不太高、且是较浅的同轴孔系
工作台送进；主轴的悬伸长度一定，但镗同一轴线上的各孔时，所用的刀杆长度不同（第一孔加工后，将短刀杆换为长刀杆），从加工第二孔开始，在先前加工过的孔内，安装镗刀杆的导向筒

1)如果工作台导轨是直的，那么，第一孔轴线也是直的
2)第二孔轴线的直线度，不但取决于工作台导轨的直线度，而且还取决于长刀杆的直线度。因为，镗刀杆在导向套内作轴向移动时，镗刀运动轨迹重复了刀杆的曲线形状，从而使孔轴线随之产生了直线度误差。另外，孔轴线的直线度，还取决于刀杆从导向套端面算起的悬伸长度、刀杆与导向套的间隙大小、刀杆在主轴上的夹持刚度等。按这种方式加工，为保证加工精度，则需要很精密的镗刀杆
3)镗第二孔时，镗刀随着刀杆悬伸长度的增加，其刚度随之变坏，镗刀在不同加工位置上的切削变形也不同。镗刀在开始镗孔的位置上，孔的变形误差最小，但镗到孔末端时，孔的变形误差为最大。这种变形误差，往往使孔口前端小、后端大
4)采用导向套，除增加刀具系统刚度外，还起消振作用，从而能提高生产率
5)这种加工方式适用于轴线同轴度要求较高的孔系
主轴送进；镗同轴孔系时，镗刀杆的长度一定，镗刀杆不用导向套

1)在切削力作用下，孔的直径尺寸精度、形状精度，随主轴悬伸长度的增加，随主轴刚度下降而降低
2)主轴因本身质量产生的挠度，随主轴悬伸长度增加而增大，因此，增大了孔系轴线的直线度误差
3)被加工孔直径比主轴直径小时，只好采用细长镗刀杆。因而，工件不得不装在离主轴端面远些的位置（至少要等于刀杆长度的位置）上。镗削时，随着主轴送进、主轴和刀杆悬伸长度的不断增加，刀具系统刚度变得越来越坏，降低了镗削精度。这种加工方式的不利因素较多，因此，在一般情况下，采用较少。它只用于工作台不能作纵向移动的镗床、或没有工作台的镗床上镗孔
主轴送进；镗同一轴线上的各孔时，所用的镗刀杆长度不同（第一孔加工后，将短刀杆换成长刀杆再加工第二孔），镗刀杆不用导向套

这种方式主要用于工作台不能作纵向移动的镗床、或没有工作台的镗床上镗孔。这种镗孔方式对加工精度的影响，虽然与上一种方式基本相同，但由于其刀具系统刚度较高，因此，它的加工精度和生产率都比上一种方式高。
主轴送进；镗同一轴线上各孔时，所用的镗刀杆长度不同（第一孔加工后，将短刀杆换成长刀杆），从第二孔开始，在已加工过的孔内装上导向套

这种加工方式由于增加了镗刀杆导向套，与上一种加工方式相比，其刀具系统刚度较大、抗振性较好，因此，这种方式镗孔精度较好
（2）支撑镗削基本方式及加工精度分析见表6-7
表6-7
镗削方式
简图
精度分析
工作台送进，加工同轴孔系时，镗刀杆长度一定

1)这种镗孔方式使用的镗刀杆长度一般是工件长度的2倍，但镗刀杆刚度比悬伸镗削方式刚度大，这种方式镗刀杆挠度是悬伸镗削方式镗刀杆的1/2
2)由于工作台送进，镗刀杆在轴向内固定不动。这样镗刀杆的形状误差、后立柱刀杆支架轴线与主轴轴线的重合度误差，对镗孔精度的影响是不大的。虽然，镗刀杆的弯曲影响镗刀的径向位置，但这种影响在孔的全长上是一样的
3)这种镗孔方式比悬伸镗削方式更适合于加工精度较高、较深的孔系
工作台送进；加工同轴孔系时，只用一根镗刀杆，并
且在镗刀杆的不同部位上安装镗刀

这种加工方式所使用的镗刀杆在不同的部位上安装镗刀．因此，镗刀杆长度大大缩短（比工件长度大一些就可以了）。这种镗孔方式的镗刀杆刚度比上一种镗孔方式的镗刀杆刚度还大；所以，更适合加工较深的孔系。这种方法生产率较高，应用较广泛
缺点是这种镗孔方式由于镗刀杆在各点上的挠度不同，镗刀杆上不同部位的镗刀径向圆跳动也不同，因此，加工出的孔系轴线有一些弯曲
主轴送进，随着主轴伸出长度的增加，则使镗刀杆的工作长度相对缩短（一部分工作长度悬伸出后立柱支架的外部）

1）这种镗孔方式的刀具系统刚度比前面几种镗孔方式的刀具系统刚度大得多，而且引起振动的可能性很小。因此，
可用宽切削刃镗孔，并可同时用几把刀镗削。适用于细长同轴孔系的加工。其生产率较高
2)镗刀杆因本身质量引起的挠度，使镗刀产生径向圆跳动，其跳动的大小和镗刀所在的位置有关。镗刀在两支承中间时，跳动最大，当逐渐移向支承架时，跳动随之减少，移至支承处，跳动为零。这样使孔系轴线产生弯曲；
3）在切削力的作用下，镗刀杆各处产生的挠度是不同的，因此，不同位置上的镗刀其径向圆跳动也不同，结果使同一次调整好的镗刀镗出的孔径不一样。一般，镗刀杆支承处的孔径要大一些。
4）加工出的孔径虽有变化，但孔是圆的。直径误差的大小，取决于切削力的大小
5）如果镗刀杆精度高，中间支架及后立柱刀杆支架轴线调整准确，轴承间隙相当，就可以提高孔线轴线直线度精度。

5、镗削加工
（1）镗刀安装与对刀
① 单刃镗刀的装卡方式及用途，见表6-8
表6-8
装卡方式
用途

用于镗通孔

用于镗通孔

用于镗阶梯孔

用于镗不通孔
② 镗刀块的安装
③ 对刀 对刀即校正刀尖的伸出量，可用对刀表座，见图6-1
图6-1

（2）粗镗、精镗
粗镗主要是对工件的毛坯孔面或对钻、扩后的孔进行初加工。即采用较大的镗削用量切除工件表面不规则的硬层部分，为下一步半精镗、精镗加工达到要求奠定基础。
粗镗后一般单边留2～3mm作为半精镗和精镗孔的余量。对于精密的箱体类工件，一般粗镗后均安排回火或时效处理，消除内应力达到自然状态，最后再进行精镗。这时的精加工余量应根据毛坯精度和工件精度来确定。
（3）基本镗削方法
① 同轴孔系的镗削方法 通常把工件上一系列有相互位置精度要求的孔称为“孔系”。如同轴孔系、平行孔系和垂直孔系等。保证孔系的加工精度是工件加正的关键。
孔系加工的质量将直接影响传动部件的装配精度和机械工作性能。因此对孔系加工有一定的技术要求（以箱体工件为例）：
a、轴孔的尺寸精度和几何精度
b、轴孔之间的孔距尺寸精度和相互位置精度（包括工件上同轴孔系的同轴度要求）
c、主要平面的形状精度和轴孔主要平面的相互位置精度。
d、表面粗糙度。
同轴孔系就是在工件的同一轴线上有一组相同孔径或不同孔径的孔。同轴孔系镗削加工除应保证孔本身的尺寸精度和表面粗糙度要求外，最主要的技术要求还应保证各孔之间的同轴度误差。
调头镗削方法的优点是，可采用短粗的镗杆加工，而且孔端面的环槽、外圆和端面均可一并加工出来，测量方便，又能采用较高的切削速度，提高生产效率等。其缺点是工件的加工精度主要取决于镗床工作台的回转精度和工件调头后找正误差，所以当孔中心线较短、精度要求较高时，不宜采用调头镗削的方法。
② 平行孔系的镗削加工 由若干个中心线相互平行的孔或同轴孔系所组成的一组孔称为平行孔系。平行孔系镗削加工中的主要问题是如何保证孔系的相对位置精度，孔与基准面的坐标位置精度，以及孔本身的尺寸、形状和位置精度。在大批量生产中，常采用镗模加工，在单件小批量生产条件下，普遍采用坐标法加工。采用镗模加工零件的精度完全依赖与镗模的质量，采用坐标法加工时，各孔间的中心距是依靠坐标尺寸来保证的。坐标尺寸的累积误差必然会影响孔距精度，所以必须正确地选择起始孔（基准孔）和镗孔顺序，以消除或减少累积误差的产生，保证加工质量。
起始孔的选择原则是该孔即与相关基准面有位置公差要求，又于相邻孔有位置公差要求，其本身的形状公差和尺寸精度及表面粗糙度要求都比较高。这样在加工中一旦有必要时，可以它作根据重新校验机床主轴中心所在的坐标位置，防止出差错。镗孔顺序的选择主要考虑有位置公差要求的两孔要顺序连续加工。
③ 垂直孔系的镗削加工 两孔轴线处在同一平面内，并且相交成90°夹角的孔系称为垂直孔系。
垂直孔系加工中的主要问题是保证各孔自身的尺寸精度、形状精度和表面粗糙度要求外，还应保证两轴线的垂直度要求和正确确定孔轴线相对于基准平面的尺寸要求和位置要求。
④ 孔端面的刮削 主要适用于直径不大的孔端面加工。可在孔加工前后进行，不用移动主轴中心位置，操作简单。但加工质量一般，尤其是端面的平面度和孔中心线的垂直度不如车削和铣削加工的质量好。特别是当刀杆较细且刮削面宽时质量更难保证。
孔端面刮削时，多采用单刃刀刮削，单刃刀刮削的缺点是，易产生凹心及波纹，主要原因是刀杆刚性差、切削面长、刀方尺寸小和刀具后角大等。所以在
选用刀杆时，应尽量选短而粗、且刚性好的刀杆。对于那些因孔小限制了刀杆直径的孔端面的加工，可将孔预先加工到与刀杆滑配的尺寸，利用该孔支承刮削，然后再将孔加工至图样尺寸，也可在已加工好的孔中装入支承套支承刀杆刮削。
精刮端面时，一般使用高速钢刀具，最好采用双刃刀具刮削，如果采用单刃刀具，在加工之前，须检查一下刀具装夹在刀杆中的位置是否正确，主要是刀口对刀杆中心线的垂直度，可用90°角尺紧贴在孔的表面上检查所装刀具的切削刃是否与尺面贴合。
⑤ 铣削平面 在刨床、铣床等设备上不便加工的平面或与孔有位置精度要求的平面，采用镗床来加工平面。在镗床上铣削平面关键在于铣刀的装夹的方法和刚性好好坏。
圆柱孔端面铣削方法，见表6-9
表6-9
铣削方法
简图
说明
立
铣
刀
铣
削

对直径小于6mm的直柄立铣刀一般用钻夹头来装夹
直径在6 - 25mm的直柄立铣刀可采用胀簧夹头夹紧的方法

立铣刀在镗床主轴上的连接方式：法兰固定式：把装好铣刀的锥套插进刀杆的锥孔，用螺栓把锥套法兰与刀杆法兰紧固起

外螺纹固定式：随着刀杆上外螺纹与螺母的旋紧、螺母平面将锥套紧紧固定在刀杆上

内螺纹固定式：刀杆的内螺纹与锥套的尾部外螺纹相联接，用锥套端部四方头旋紧
端铣刀铣削

端面铣刀在镗床主轴上的连接方式：刀盘直径小于250mm时，其刀盘直接装在刀杆上并用螺钉锁紧（图a）

刀盘直径大于250mm时，可装在端面上具有螺孔和键的主轴上（图示b），或铣刀体通过锥形开口套筒用螺母直接紧固在主轴的外圆上（图c）；
主轴悬伸铣削

主轴悬伸铣削方法：这种方法用于铣削内深平面，采用主轴悬伸支承进行加工。主轴悬伸支承一端与镗床的平旋盘连接，另一端托住悬伸过长的主轴一端，增加铣削部位刚性
利用平旋盘进行铣削

径向刀架进给方法：是由平旋盘转动，盘上的径向刀架做径向进给，铣削前，必须调整好移动刀架的齿条间隙，以保证铣削的质量。当刀架从外向里铣削，铣削的直径较大，刀具的线速度大，容易磨损，加工面易产生中间凸。反之从里往外铣削的是产生中间凹的端面

径向刀架固定的方式：是由平旋盘旋转，盘上的径向刀架固定由工作台或主轴箱进给。铣削大平面时应考虑工作台横向行程是否够长。粗铣时，进给量不易太大，避免产生振动。精铣时，采用较宽的修光刃、刃口线贴平加工面，加大进给量，使表面粗糙度降低

6、卧式镗床常用测量方法及精度
如下表6-10：
表6-10
测量方法
图示
精度
测量方法
图示
精度
用游标卡尺测量孔间距离及平行度

0.08
用装在镗杆上的千分表测量孔与端面的垂直度

0.04
用游标卡尺或内径轨测量孔间距离与平行度

0.06

用游标高度尺测量三个孔线的同一平面度

0.06
用千分尺测量孔间距离与平行度

0.04
用检验芯轴与塞尺测量孔轴线的同一平面度

0.04
用定位器及内径轨测量孔间距与平行度

0.04
用装在镗杆上的千分表与检验芯轴测量两孔的垂直度

0.06
用游标高度尺或千分表测量基准面与孔的平行度

0.06
用内径轨、检验直尺及检验芯轴测量一个孔至另一个端面的距离

0.06

7、卧式镗床加工中常见的质量问题与解决方法，见表6-11
表6-11
质量问题
影响因素
解决方法
质量问题
影响因素
解决方法
尺寸精度超差
精镗的被吃刀量没掌握好
调整被吃刀量
圆度超差
镗杆与导向套的几何精度与配合间隙不当
使镗杆和导向套的几何形状符合技术要求并控制合适的配合间隙
镗刀块切削刃磨损尺寸起变化；镗刀块定位面间有脏物
调换合格的镗刀块
清除脏物重新安装
加工余量不均匀材质不均匀
适当增加走刀次数；合理的安排热处理工序；精加工采用浮动镗削
用对刀轨对刀时产生测量误差
利用样块对照仔细测量
切削深度很小时，多次重复走刀形成“溜刀”
控制精加工走刀次数与被吃刀量采用浮动镗削
铰刀直径选择不对，切削液选择不对
试铰后选择直径合适的铰刀；调换切削液
夹紧变形
正确选择夹紧力、夹紧方向和着力点
镗杆刚性不足有让刀
改用刚性好的镗杆或减小切削量
铸造内应力
进行人工时效，粗加工后停放一段时间
机床主轴径向跳动过大
调整机床
热变形
粗、精加工分开，注意充分冷却
表面粗糙度参数值超差
镗刀刃口磨损
重新刃磨镗刀刃口
同轴度超差
镗杆的挠曲变形
减少镗杆的悬伸长度
镗刀几何角度不当
合理改变镗刀几何角度
切削用量选择不当
合理调整切削用量
床身导轨不平直
维修机床，修复导轨精度
刀具用钝或有损坏
调换刀具
没有切削液或选用不当
使用合适的切削液
床身导轨与工作台的配合间隙不当
恰当的调整导轨与工作台间的配合间隙；镗同一轴线孔时采用同一送进方向
镗杆刚性差有振动
改用刚性好的镗杆或镗杆支承形式
圆柱度超差
用镗杆送进时，镗杆挠曲变形
采用工作台送进，增强镗杆刚性，减少切削用量
用工作台送进时，床身导轨不平直
维修机床
加工余量不均匀，不一致
切削用量不均衡

尽量使各孔的余量均匀一致；切削用量相近；增强镗杆刚性；适当降低切削用量，增加走刀次数
刀具的磨损
提高刀具寿命；合理地选择切削用量
刀具的热变形
使用切削液；降低切削用量；合理地选择刀具角度
圆度超差
主轴的回转精度差
维修、调整机床
平行度超差
镗杆挠曲变形
增强镗杆刚性；采用工作台送进
工作台送进方向与主轴轴线不平行
维修、调整机床
工作台与床身导轨不