地下室结构方案.doc

目 录
一、编制依据 2
二．工程概况 3
三、施工部署 4
四．重要施工方法及质量控制措施 7
（一）土石方工程 7
（二）垫层施工 8
（三）地下室防水施工 8
（四）钢筋工程 10
（五）模板工程 19
（七）混凝土工程 25
（八）基础外架 30
五.成品保护 31
六．安全文明施工 31
七.环保措施 32

一、编制依据
1．规范、标准、文献一览表
1．1重要规程、规范

序号
类别
名 称
编号
1
国家
地下防水施工质量验收规范
GB50208-2023
2
国家
地基与基础工程施工及验收规程
GBJ202-2023
3
国家
混凝土结构施工及验收规范
GB50204-2023
4
国家
工程测量规范
GB50026-2023
5
国家
电气装置安装工程低压电器施工及验收规范
GB5054-96
6
国家
电气装置安装工程电气照明装置施工及验收规范
GB50259-96
7
国家
电气装置安装工程电缆线路施工及验收规范
GB50168-92
8
国家
电气装置安装工程接地装置施工及验收规范
GB50169-92
9
地方
建筑安装分项工程施工工艺规程
DBJ01-26-96
10
行业
建筑机械使用安全技术规范
JGJ33-86
11
行业
建筑现场临时用电安全技术规范
JGJ46-88
12
行业
钢筋焊接验收规范
JGJ18-96
13
行业
钢筋滚轧直螺纹接头技术规程
Q/HJ08-1999

1．2重要图集
序号
类别
名 称
编 号
1
国家
建筑物抗震构造详图
97G329
2
国家
建筑电气安装工程图集
92SD56
3
地方
建筑电气通用图集
92DQ
4
地方
建筑构造通用图集
88J1-12

1．3重要标准
序号
类别
名 称
编 号
1
国家
建筑安装工程质量检查评估统一标准
GBJ300-88
2
国家
建筑工程质量检查评估标准
GBJ301-88
3
国家
建筑采暖、卫生与煤气工程质量检查评估标准
GBJ302-88
4
国家
建筑电气安装工程质量检查评估标准
GBJ303-88
5
国家
建筑电气安装分项工程施工工艺标准

6
国家
电气装置安装工程电气设备交接实验标准
GBJ150-91
7
行业
建筑施工安全检查标准
JGJ95-99

二．工程概况
1．工程概况（见下表）

地 基
持力层
承载力标准值
粉质粘土
Fk180Kpa
底 板
厚 度
混凝土标号
钢 筋
600mm
C30/S12
Φ22、φ25双层双向
墙 体
外 墙
内 墙
厚度
钢筋型号
混凝土标号
厚度
钢筋型号
混凝土标号
300mm
Φ16Φ14
C30/S12
200mm
Φ12
C30
顶 板

地下二层
地下一层
厚度
混凝土标号
厚度
混凝土标号
180mm
C30
180mm
C30
层 高
3．07 m
3．00m
顶板
设备层

厚度
混凝土标号

180 mm
C30

层高
1.74 m

剪力墙抗震等级
二级
建筑设防烈度
8度

2．地下室结构工程重要实物量
序号
分项工程名称
部 位
实 物 量
单位
数量
1
混凝土垫层100厚

m3
400
2
平面防水SBSⅣ改性沥青

m2
3857
3
立面防水SBSⅣ改性沥青

m2
5400
4
C30/S12防水抗渗混凝土外墙

m3
1849
5
C30混凝土内墙

m3
2841
6
地下二层顶板

m3
694
8
地下一层顶板

m3
694
9
设备层顶板

m3
463
9
钢板止水带
地下室垂直施工缝
后浇带
m
140
10
BW止水带
地下水平施工缝
m
1800
11
防水保护层C20细石混凝土
防水保护层
m3
152
12
红机砖
立面防水保护
m3
108
13
楼梯

m2
180
三、施工部署
1 总述
1．1引桩：清槽前将主轴线和水平标高引测到基槽内，便于施工和检查，引测桩点采用混凝土保护。
1．2流水段划分：基础垫层不分流水段；底板施工分流水段，按每个组合组织流水施工；组合1分为3个流水段、组合2分为两流水段、组合3分为两个流水段。墙体及顶板流水段划分见详图；墙体竖向施工缝和后浇带采用钢板止水带。
1．3钢筋连接工艺：底板Φ28、Φ25、Φ22钢筋采用直螺纹套筒连接，暗柱主筋（Φ16、Φ18、Φ22、25Φ）和框支柱采用电渣压力焊。其它钢筋采用搭接绑扎。
1、 4模板选用：
墙体模板：地下室内外墙模板面板采用竹胶板，背楞用50*100木方，双层钢管做加强背楞，支撑体系采用钢管或木方，由房间的大小来选材；顶板模板：顶板模板面板用竹胶板，背楞采用50*100及100*100双层木方，支撑体系采用钢管支撑加早拆支撑头。
1．5混凝土供应：采用商品混凝土。
2．施工工序流程
机械挖土→人工清槽→钎探→验槽→底板混凝土垫层→砖胎膜→防水层→防水保护层→测量放线→底板钢筋绑扎→导墙模板→底板混凝土浇筑→测量放线→DF2墙钢筋绑扎→DF2墙体模板→DF2墙体混凝土→DF2楼板模板→测量放线→DF2楼板钢筋→DF2楼板混凝土→测量放线→DF1墙体钢筋绑扎→DF1墙体模板→DF1墙体混凝土→DF1楼板模板→测量放线→DF1楼板钢筋→DF1顶板混凝土→测量放线→设备层墙钢筋→设备层墙模板→设备层墙混凝土→设备层顶板模板→设备层顶板钢筋→设备层顶板混凝土→地下室结构验收（DF表达地下）
3. 质量目的
分项工程优良率90％以上。
4．安全文明施工目的
保证整个施工过程无重大伤亡事故，轻伤率在6‰以下，保证北京市文明安全施工工地。
5．施工进度计划（见附表）
基础施工周期为95个日历天， 基础结构封顶时间 7月 15日。
6．施工准备
（1）组织有关技术人员精读图纸，对设计图纸中的疑难点进行汇总，以书面形式上报建设单位，请求解决。
（2）编制各类原材料及半成品加工计划，慎重选择物资分供商，组织材料进场。
（3）对进场材料进行严格的验证工作，需要复试的材料，要立刻送检，否则不得施工。
（4）组织安排好钢筋连接、焊接的班前实验工作，未通过班前实验检测的焊工不得上岗操作。
（5）对施工班组下达书面技术交底、安全交底书。
7.劳动力组织
劳动力实行专业化组织，按不同工种，不同施工部位来划分作业班组，使各专业班组从事性质相同的工作，提高操作的纯熟限度和工作效率，以保证工程施工质量和施工进度。本工程面积较大，结构形式复杂，质量规定高，需根据工程各阶断的施工重点，及时调配专业劳动力，实行动态管理模式。
劳动力配置一览表
工种
木工
混凝土工
钢筋工
架子工
焊 工
电 工
起重工
力 工
合 计
墙体
顶板
墙体
顶
板
200
60
30
10
10
100
935
人数
300
120
60
45
8.机械配置一览表
机械名称
型 号
单位
数量
备 注
塔 吊
FO/23B
台
1
臂长 50米 一台
塔 吊
Q6018
台
1
臂长60米 一台
蛙式打夯机
HW－60
台
10
灰土、素土
空压机
3V-0.6/7B
台
3
用于清理
插入式振动器
Φ50
套
30
混凝土振捣
插入式振动器
Φ30
套
12
混凝土振捣
电焊机
BX－500－2
台
12
钢筋加工
电渣压力焊机

台
12
钢筋焊接
钢筋切断机
QJ40－1
台
4
钢筋加工
直螺纹连接套丝机

台
2
钢筋连接
弯曲机
CW40
台
4
钢筋加工
卷扬机

台
2
钢筋调直
切割机（无齿）

台
4
钢筋加工
圆盘锯
MJ114
台
2
模板加工
压刨机
MB104A
台
2
模板加工
手推车

辆
20
水平运送

9．周转材料一览表
材料名称
单 位
数 量
进场时间
竹胶板
m2
18000
5月20日
木 枋
m3
240
5月20日-5月30日
扣 件
个
7.5万
5月18日
钢 管
T
80
5月18日
安全网
m2
2500
4月15日
木脚手板
m3
80
4月6日

四．重要施工方法及质量控制措施
（一）土石方工程
1．土方开挖（详见土方施工方案）
2．人工清槽
基坑开挖时人工随机清理槽底，预留6cm土层，待验槽后再清理到设计标高。
3．钎探验槽
根据施工图绘制钎探平面布置图。钎径Ф25、钎锤重5Kg、距为1.5m呈梅花型布置，钎探记录及时整理,局部过软或过硬处由设计和勘探验槽时提出解决方案.
4．回填土工程
（1）下室外墙做完外墙防水后，立即按设计规定粘贴聚苯板做防水保护墙，每做完一层，立即做相应部位的2：8灰土回填。
（2）底部回填时，保证水位在基底以下50cm，不得存有积水。
（3）回填土最佳用基槽挖出来的土，清除杂质,回填土的含水率应控制在施工规范规定之内，“手握成团，落地开花”
（4）回填土应用50mm*50mm筛子过筛；为了保证灰土拌合均匀，应做专用容器来控制灰土。
（5）回填土每300mm铺一步,用蛙式打夯机夯实,夯实遍数3-4遍,一夯压半夯.空间较小时,用木夯(不小于40公斤重)夯实.
（6）夯实过程中,实验员按规定层层取样做干密度实验,下一层符合规定期,方可进行上一层回填。
（二）垫层施工
1．模板：采用100*100木枋，用300mm长钢筋钎按间距300mm予以固定，模板上口与垫层上口平齐。
2．垫层混凝土浇筑前，并按3*3m布置网格标高控制桩，控制垫层混凝土的施工厚度。
3．混凝土浇筑：采用混凝土汽车泵由北向南进行浇筑施工，混凝土塌落度控制在140mm-160mm；浇筑时用平板振动器进行混凝土振捣， 随打随抹光，一次施工达成防水基层施工规定，找平抹光后用彩布条覆盖养护。
4．特殊部位垫层施工：为保证电梯井、积水坑等部位垫层混凝土的成型尺寸，采用与大面积垫层混凝土分开施工的方法，用红砖按照基坑的成型尺寸砌筑砖胎，再用同垫层标号、塌落度较小的细石混凝土分段浇筑成型。
（三）地下室防水施工
1．防水层为SBSⅣ型防水卷材，施工工艺见《地下室防水施工方案》。
2．防水保护层施工
（1）材料：
底板平面防水保护层为40mm厚采用C20细石混凝土浇筑；积水坑和电梯井坑的斜坡处用C20细石混凝土浇筑分层压实；立面防水保护层为20mm厚1：2.5水泥砂浆。
地下室外墙防水保护层采用50mm厚中密度聚苯板。
（2）底板防水保护层施工
（2．1）底板平面防水保护层施工
混凝土运送方式：采用商品混凝土，汽车泵进行浇筑。浇筑前，在底板上按1.5*1.5m设立网格状灰饼，以控制混凝土浇筑标高；混凝土运送到位后，先用木抹子拍实混凝土，然后用刮杠根据灰饼的控制高度将混凝土面刮平，最后用铁抹子收光。所有操作人员必须穿平跟胶底鞋。
（2．2）底板立面、斜面防水保护层施工
一方面在防水层表面采用水泥胶灰拉毛，再进行保护层施工。底板砖胎模部位的立面防水保护层采用1：2.5水泥砂浆分层抹灰；集水井、电梯井等部位的斜面防水保护层采用塌落度较小的细石混凝土，由下至上地进行分段浇筑成型。
（3）地下室外墙防水保护层施工
聚苯板按错缝原则进行布板，粘贴材料采用水泥胶灰；粘贴前先在聚苯板四周均匀抹上宽30mm，厚5mm的水泥胶灰带，并按照1500mm间距梅花状布置粘结点，再将聚苯板粘贴就位到防水层上。
注意：板缝间粘贴时挤出的胶灰要及时用抹子刮平，保护层至室外地坪时的上口部位，一定要用水泥胶灰将口封严，防止聚苯板粘贴不严部位落入石子等硬物破坏防水层。

3．特殊部位施工
底板防水层与地下室墙体防水层在导墙部位分开，进行分两次施工，对该部位的防水层连接及防水层接头保护需采用以下措施：
（1）砖胎模一次砌筑高度至砖胎模设计顶层标高下2皮砖，待底板防水层施工完毕后，将防水层甩出毡水平弯折后，在甩出毡上在进行剩余砖胎模的砌筑。防水层甩出粘宽度不小于300mm。
（2）在后砌砖胎模的内侧粘贴双层塑料胶带，待墙体混凝土浇筑完毕后，拆除后砌砖胎模，撕掉胶带，再进行墙体防水层的施工。
（四）钢筋工程
1．劳动力组织
钢筋工共200人，分为10个作业班组，即钢筋加工班组80人，墙体钢筋绑扎班组80人，楼板钢筋绑扎班组40人。在底板施工阶段除钢筋加工班组时，墙体和顶板班组合并使用，提成三班进行底板钢筋的绑扎作业。
2．技术准备
（1）认真阅读施工图纸，掌握设计意图，有配筋员编制钢筋配料单；
（2）钢筋配料单经项目技术部审核，总工程师批准后，方可进行钢筋加工作业；
（3）钢筋加工配料单发至工程部、施工班组，由工程部组织施工人员进行配筋单与图纸对照学习，并向施工班组下道书面施工技术交底及安全技术交底 书。
（4）对加工机械设备进行全面检查，运营在无端障后方可进行操作使用，并向机械操作人员讲解各种机械设备的性能，使用方法和注意事项。
3．钢筋原材进场检查
（1）钢筋进场时派专人进行验收。
（2）外观检查：从每批钢筋中抽取5%进行外观检查，钢筋表面不得有裂纹，结疤和折叠，钢筋表面的凸块不得超过横肋的高度，钢筋表面上其它缺陷的深度和高度不得大于所在部位尺寸的允许偏差，钢筋每1m弯曲度不应大于4mm。
（3）材质检查：
（3．1）以同一炉号，60T为一批取样送检；
（3．2）如不超过6个炉号，含碳量之差不大于0.02%，含锰量之差不大于0.15%，30T可作一个混合批取样送检；
（3．3）除上述两种情况外，按炉号分别取样送检；
（3．4）钢筋原材取样实验的30%做见证实验。
（4）钢筋调直：盘条采用冷拉法进行调直，冷拉率不大于4%。调直时在钢筋拉直后应停留30秒时间，再放松卡具，使钢筋有一段时效过程而不产生回弹弯曲现象。
（5）钢筋进场验证合格后，分规格分品种进行码放，设立标记牌。
4．钢筋加工
钢筋进场检查合格后，方可进行钢筋加工。
（3）钢筋下料
（3．1）下料原则：同规格钢筋根据不同长度，长短搭配，统筹配料；先断长料，后断短料，减少短头，减少损耗。
（3．2）钢筋切断时应核对配料单，并进行钢筋试弯，检查料表尺寸与实际成型的尺寸是否相符，无误后方可大量切断成型。
（3．3）在工作台设立控制下料长度的限位挡板，精确控制钢筋的下料长度。
（3．4）钢筋切断时，钢筋的端头不得有弯曲，顶面不得有坡口现象。
（4）钢筋弯曲成型
（4．1）钢筋弯曲前，对形状复杂的钢筋（如弯起钢筋），根据钢筋料牌上标明的尺寸，用石笔在钢筋上标示出各弯曲点位置，同时注意以下三个方面：
a．根据不同的弯曲角度扣除弯曲调整值，其扣法是从相邻两段长度中各扣一半。
b.钢筋端部带半圆弯钩时，该段长度划线时增长0.5d
c.弯曲点标注工作宜从钢筋中线开始向两边进行，两边不对称的钢筋，也可以从钢筋的一端开始划线，但要注意校核各弯曲段的定型尺寸。
（4．2）钢筋在弯曲机上成型时，心轴直径是钢筋直径的2.5倍，成型轴宜加偏心轴套，以便适应不同直径的钢筋弯曲需要。同时为使弯弧一侧的钢筋保持平直，挡铁轴宜做成可变挡架或固定挡架（加角钢调整）。
（4．3）箍筋成型时，应先做样品。弯钩规定：135°弯钩的平直长度为10d，且两端弯钩平行，长度误差不得超过5mm。
（5）钢筋加工质量规定
（5．1）钢筋拉直应平直，无局部曲折。
（5．2）钢筋切断断口不得有马蹄形或起弯等现象，钢筋的长度应力求准确。
（5．3）钢筋弯曲成型形状对的，平面上没有翘曲不平现象。
（5．4）钢筋加工的允许偏差
项 目
允 许 偏 差 （mm）
受力钢筋顺长度方向的净尺寸
±10
弯起钢筋的弯折位置
±20
（6）成型好的钢筋按平面布置图的指定地点堆放，挂上标牌，并标注尺寸、型号、规格、形状、使用部位、数量、制作人等。
5．钢筋连接
（1）钢筋连接方式及使用部位
序号
钢筋直径
使用部位
钢筋连接方式
1
Φ22、Φ25、Φ28
基础底板
直螺纹连接
2
Φ16、Φ18、Φ22、Φ25
墙体暗柱、框支柱
电渣压力焊
3
Φ14、Φ16
墙体钢筋
搭接绑扎
4
Φ12、Φ14
墙体钢筋
搭接绑扎

（1）等强直螺纹连接
（2）材料规定
进场的连接套应有产品合格证；连接套的加工质量应按Q/HJ08-19999检查方法检查，连接套的屈服承载力和抗拉承载力不小于被连接钢筋屈服承载力和抗拉承载力标准值的1.10倍，连接套的外径和长度尺寸允许偏差为0.5，连接套的表面应有明显的规格标记。
（3）施工准备
直螺纹接头施工操作工人、技术管理和质量管理人员均应进行技术培训；经考试合格后持证上岗；钢筋切口端面应与钢筋轴线垂直，不得有马蹄形或饶曲形，应用切断机和砂轮片切断，不得用电气焊下料。
（4）、工艺流程
工艺流程：钢筋下料→ 滚丝→ 检查→ 装保护帽 →连接→检查
（2．4）钢筋端头螺纹加工
应使用合格的滚丝机加工钢筋端头螺纹。螺纹的牙形、螺距等必须与连接套螺纹规格匹配，且经配套的量规检测合格，加工钢筋端头的螺纹时，应采用水溶性润滑液，不得使用油性润滑液，操作工人应按规定逐个检查钢筋端头螺纹的滚制质量。
（2．5）质量检查：连接套检查；丝头检查。质量检查合格后，应装好保护帽或拧上连接套，防止搬运时损坏丝头。
（2．6）钢筋连接：钢筋连接时钢筋的规格和连接套的规格应一致，并保证丝头和连接套的丝扣干净、无损。
（2、7）性能检查：1）、同一批同规格的接头，以500个为一验收批，局限性500个的作为一个验收批；2）、对每一验收批，应在工程中随机截取3个接头试件进行静力拉伸实验，接头的抗拉强度应不小于钢筋母材抗拉强度标准值，尚应>0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度值；3）、试件单向拉伸强度符合规定期，该验收批评为合格，如有一件不合格应再取6个试件复验，复验中有一个试件不合格则此验收批为不合格。
（4）电渣压力焊
（4．1）电渣压力焊采用直接引弧法。工艺流程：引弧→ 电弧→ 电渣→ 顶压
（4．2）在通电后迅速将钢筋提起，使两端头之间的距离为2-4mm引弧，当钢筋端头夹杂不导电物质或端头过于平滑导致引弧困难时，可以多次把上钢筋移下与下钢筋短接后再提起，达成引弧的目的。
（4．3）靠电弧的高温作用，将钢筋端头的凸出部分不断烧化，同时将接口周边的焊剂充足熔化，形成一定深度的渣池。
（4．4）将上钢筋缓缓插入渣池中，由于电流直接通过渣池，产生大量的电阻热，使渣池温度升到近2023℃，将钢筋端头迅速而均匀地熔化，其中上钢筋端头熔化量比下钢筋大一倍，经熔化后的上钢筋端面呈微凸形，并在钢筋的端面上形成一个由液态向固态转化的过渡薄层。
（4．5）电渣压力焊的接头是运用过渡层使钢筋端部的分子与原子产生巨大的结合力完毕的，所以在停止供电的瞬间对钢筋施加挤压力使焊口部分熔化的金属、熔渣及氧化物等杂质所有挤出结合面，一般挤压力为0.2-0.3KN。
（4．6）接头焊毕，应停歇后，方可回收焊剂和卸下焊接夹具，并敲支渣壳；四周焊包应均匀，凸出钢筋表面的高度应大于或等于４ｍｍ。
（4．7）焊接参数
钢筋直径（mm）
渣池电压（V）
焊接电流（A）
焊接通电时间（s）
16 18
25-35
200-250
12-15
20 22
300-400
18-23
25
250-350
19-24
6．钢筋绑扎
（1）底板钢筋绑扎
工 艺 流 程：
弹线→ 底板下铁→ 暗梁、马凳筋→ 安装管线预埋→ 底板上铁→ 墙柱插筋→验收
(1.1)弹线：
a．根据施工图纸在防水保护层上放出轴线及墙体、门洞、积水坑、电梯井等位置线，并在集水坑、墙转角、暗柱等特殊部位，标注红色油漆三角。
b．根据底板钢筋间距在防水保护层上放出钢筋位置线，且每两个钢筋间距设一道醒目的红色墨线。
（1．2）布筋原则：
a．底板下铁下层钢筋沿底板长向布置，上层钢筋沿底板短向布置；底板上铁钢筋布置原则同下铁。
b．底板下铁的接头位置在房间跨中1/3范围内，上铁在墙体或房间跨边1/3范围内。
（1．3）根据钢筋位置线布筋，用工具式“卡具”控制、检测钢筋的间距。
（1．4）底板上下层钢筋间采用焊接式马凳铁控制钢筋间距，马凳铁间距1500mm。
（1．5）底板钢筋保护层控制采用细石混凝土垫块，厚度35mm，按600*600网格分布。垫块规定养护14天以上方可使用。
（1．6）根据底板墙体、暗柱位置线，进行墙体、柱插筋施工。为了防止插筋位移采用以下措施：
a．在将所有插筋与底板钢筋绑扎牢固；
b．暗柱钢筋在两层底板钢筋间设立三道箍筋定位；
c．导墙上口增长用水平电焊而成的梯形定位卡控制钢筋的保护层及水平间距，同时在墙体钢筋网片间按1500mm间距设立竖向梯形钢筋撑，以便于上部墙体钢筋的定位。
d．内墙插筋：打底板混凝土时，在暗柱主筋间拉通长白线，派专人监控插筋的定位情况，随时调整插筋位置，保证插筋不发生位置偏移。
（1．7）钢板止水带
a．后浇带及墙体竖向施工缝采用钢板止水带，钢板止水带厚1.5mm，宽200mm，单块长度2023mm，每块钢板止水带间采用对节双面焊接连接，且接缝严禁留在转角部位，焊接接缝规定焊缝均匀、无气孔、无砂眼。
b．钢板止水带的固定方式采用在止水带上下或左右附加钢筋限位点焊固定，附加筋为φ8@1200。外墙柱箍筋与钢板止水带发生交叉时，切断箍筋，加“L”型箍筋与钢板止水带单面焊接。
（2）墙体钢筋
（2．1）设计规定：地下室内墙钢筋竖向筋Ф12＠200双排、横向筋Ф12＠200双排，墙体水平筋在竖向筋的内侧；300厚外墙钢筋为Ф16＠200，200~250厚外墙水平钢筋为Ф16＠200，竖向钢筋为Ф14＠200；各纵横墙交接处均设立暗柱，暗柱节点具体见结施节点详图。
（2．2）外墙钢筋绑扎
工 艺 流 程
放线→插筋校正→ 竖向定位筋绑扎→ 水平墙筋绑扎→ 竖向墙筋、柱筋绑扎→ 验收
（2．2．1）墙体放线及插筋校正：按图纸规定放出墙体位置线。根据墙体位置线，拉通线检查插筋位置，对于偏位钢筋按1/6的坡度弯折钢筋至标准位置后，附加一根同直径的钢筋。
（2．2．2）竖向定位筋绑扎：在导墙预留的竖向梯形钢筋撑上焊接，墙体竖向梯形钢筋撑，间距最大不超过2m作为竖向钢筋定位筋。
（2．2．3）水平墙筋、梁筋绑扎：在墙体钢筋两侧搭设简易钢筋固定架，用粉笔在竖向定位筋上画出水平墙筋及梁筋位置线，然后逐层进行钢筋绑扎。底板上第一道水平筋距地50mm，暗梁主筋绑扎时套入梁箍筋。
（2．2．4）竖向墙筋、柱筋绑扎：在水平筋上用粉笔画出竖向墙筋及柱筋的位置线，根据位置线进行竖向钢筋的绑扎施工，同时拉通线绑扎对水平筋进行水平调整，竖向筋与水平筋交叉点规定逐点绑扎，相邻两扣不得顺向，且扎丝朝向墙内。
（2．2．5）钢筋搭接长度为45d，同一断面钢筋搭接接头不超过50%，钢筋搭接段内绑扎点规定不少于3点，同时规定墙体的水平和竖向钢筋错开搭接。
（2．2．6）墙体竖向施工缝钢板止水带固定方法同导墙钢板止水带。
（2．3）内墙钢筋绑扎
工 艺 流 程
放线→插筋校正→ 竖向钢筋、暗柱钢筋绑扎→ 水平钢筋、暗梁绑扎→ 验收
（2．3．1）墙体放线及插筋校正：按图纸规定放出墙体位置线。根据墙体位置线，拉通线检查插筋位置，对于偏位钢筋按1/6的坡度弯折钢筋至标准位置后，附加一根同直径的钢筋。同时用攒子清除墙体插筋间混凝土表面的浮浆，规定露出混凝土出中的石子。
（2．3．2）竖向钢筋、暗柱钢筋绑扎：在墙体转角、墙间每间隔2023mm的位置设立竖向梯形钢筋撑；在墙体钢筋两侧搭设简易钢筋固定架；再进行竖向钢筋、暗柱钢筋的绑扎，墙体水平筋与柱箍筋距离错开20mm，相邻两扣不得顺向，扎丝朝向墙内或柱内。
（2．3．3）水平墙筋、暗梁筋绑扎
a．在竖向定位筋上用粉笔画出水平墙筋及梁筋位置线，然后逐层进行钢筋绑扎，底板或楼板上第一道水平筋距地50mm。
b．暗梁箍筋应与受力筋垂直，弯钩叠合处应沿受力筋方向错开设立绑扎，箍筋要平、直，开口对角错开，规格间距依据图纸，扎丝尾部朝向梁内，同时梁箍筋伸入柱中不少于一个，梁两端箍筋距柱外筋的外皮50mm。
（2．3．4）钢筋搭接长度为45d，同一断面钢筋搭接接头不超过50%，钢筋搭接段内绑扎点规定不少于3点，同时规定墙体的水平和竖向钢筋错开搭接。
（2．4）外墙外侧保护层厚35mm，外墙内侧及内墙20mm，墙体钢筋保护控制采用塑料卡，按800*800mm网格状固定在墙体外层筋上。墙体两层钢筋网片间按400*400间距梅花状设立Ф6“S”拉钩，“S”拉钩与竖向梯子钢筋间隔使用。
（3）楼板钢筋绑扎
工艺流程
清理模板→ 弹线→ 绑板下部受力钢筋→ 水电埋管线→ 绑上层钢筋
（3．1）清除模板上的杂物，将模板接缝部位用塑料胶条粘贴密实；用攒子清除墙体插筋间混凝土表面的浮浆，规定露出混凝土出中的石子。
（3．2）弹线：
a．在模板上放出墙体位置、门窗洞口、预埋洞口等位置线，并用红色油漆三角在洞口四角、暗柱四角等部位作出明确标注。
b．根据钢筋间距在模板上弹出钢筋位置线。
（3．3）楼板钢筋布筋原则：
a． 板端下部钢筋锚入梁支座长度≥15d及1/2支座宽，上部钢筋锚入梁支座长度≥25d，楼板的上下部钢筋锚入抗震剪力墙内均应≥25d。
b． 楼板短跨上部主筋应置于长跨上部主筋之上；短跨下部主筋应置于长跨下部主筋之下。
c．板内的通长钢筋，其板底钢筋应在支座处搭接，板上部钢筋应在1/3范围的跨中搭接，钢筋搭接长度按设计规定。
（3．4）绑扎板钢筋时，根据钢筋位置线进行布筋，横纵钢筋交叉点规定逐点绑扎牢固，上层弯钩朝下、下层弯钩朝上，扎丝尾部与弯钩一致。
（3．5）两层钢筋网片间采用钢筋焊接的马凳铁控制其间距，每排马凳铁间距1500mm，两排马凳铁间距不大于600mm。
（3．6）楼板底层钢筋保护层控制方法采用1：2.5水泥砂浆垫块，砂浆垫块养护14天以上方可使用。
7．钢筋交叉作业
（1）钢筋绑扎时，土建与安装专业要密切配合，由土建专业提供准确的水平标高和轴线位置，由安装专业进行设备、管线预留洞口的预留。
（2）结构配筋时，要充足考虑安装预留洞口位置，采用洞口配筋方式进行配筋下料，尽量减少现场割筋。
（3）电气专业在楼板中布管时，要充足考虑管线重叠高度与楼板上下铁间距的关系，不要影响钢筋保护层厚度；在墙体内预埋管线走线位置要准确，特别是电盒与管线连接部位，要留出必要的弹性应力，即电盒就位后，电盒外边超过墙体边线5mm左右，以便与墙体模板挤靠紧密，不漏浆，同时电盒内满填聚苯板，表面包裹塑料布。
（4）所有安装管线在钢筋网片内的固定方式采用增长附加钢筋焊接固定，严禁在主筋上焊接固定。
8．质量控制标准
（1）观感规定：钢筋间距均匀、平直，布筋整齐，扎丝朝向一致，钢筋搭接位置对的。
（2）钢筋绑扎允许偏差（mm）
项次
项 目
允许偏差
检查方法
1
骨架的宽度、高度
±3
尺量检查
2
骨架的长度
±8
3
受力钢筋
间距
±8
尺量两端、中间各一点
取其最大值
排距
±5
4
绑扎箍筋、构造筋间距
±8
尺量连续三档取其最大值
5
钢筋弯起点位移
10
尺量检查
6
焊接预埋件
中心线位移
3
水平高差
+3，0
7
受力钢筋保护层
梁柱
±3
墙板
±3
基础
±8
（五）模板工程
1．模板选型
(1).基础底板侧模采用240mm厚砖胎模。
（2）.基础导墙模板：有砖胎模的部位，内侧采用竹胶板模，无砖胎模的部位两侧模板均采用竹胶板模。
（3）.地下室电梯井和集水井模板：电梯井内壁模板采用竹胶板模板，集水井用竹胶板。
2．模板施工
（1）砖胎模施工
a．放线：在垫层上弹出基础底板、外墙及采光井边线，并根据上述放线结果，向基础外侧50mm（预留防水、找平层及保护层厚度）放出砖胎模内侧控制线。
b．砖胎模厚240mm，高度分别为1450mm，采用1：2.5水泥砂浆砌筑。
c．砖胎模施工前，对不在垫层上的砖胎模基础部分，用打夯机进行夯填，夯填高度与垫层上口平；然后在砖胎模部位干铺一道SBS防水卷材。
(1).导墙模板施工
（2．1）砖胎模上口部位粘贴双层塑料胶带，塑料胶带的宽度规定超过防水保护墙厚度20mm左右，以便墙体防水层的连接。
(2．2）竹胶板模由12mm厚竹胶板背两道50*100木枋，每块竹胶板模间附加长度不小于800mm的两道5*100木枋连接固定，模板拼缝处用塑料胶带封闭严密；模板侧撑采用￠14焊接撑的钢筋支架，钢筋支架与底板钢筋的连接方式采用单面搭接焊，支架设立间距不大于1000mm。

（3）地下室外墙模板施工
（3．1）地下室外墙模板配置：面板采用12mm厚竹胶板，木背楞采用50*100mm木枋竖向布置，直接用铁钉与竹胶板相连，木枋中距200mm，木背楞外侧设立六道横向钢背楞（每道背楞由φ48*3.5钢管成），然后每400mm布置一道钢管竖背愣。
（3．2）外墙穿墙螺栓采用￠14穿墙止水螺栓，穿墙螺栓与模板接触面设立12mm厚的木垫块，以便混凝土浇筑完毕后切除螺栓部位的防锈解决。
（3．3）外墙模板就位时，有砖胎模的部位，在砖胎模上口设￠50软塑料管；无砖胎模的部位，在模板下口部位设￠50软塑料管，防止漏浆。
（3．4）模板拼缝规定严密，如不严密则在板缝处塞10mm宽的自粘胶。各种配件固定牢固，拉接到位；
a、地下二层外墙外模局部可运用边坡，进行模板斜撑的固定；
b．地下一层及部分地下二层外墙外模可搭设附加钢管架进行斜撑固定，注意该钢管支撑架与双排外架不可连接固定。
（3．5）地下二层墙体与地上一层墙体交接部位，留置宽130mm，深6mm的凹槽，用于楼层水平施工的交接；凹槽成型采用在模板上口设立相应截面尺寸的钢板，在上层墙板施工时，先在凹槽内填充黑色橡胶带，在进行上层模板的支设。
（4）采光井模板配置方法、穿墙螺杆形式、防漏浆措施同外墙外模；采光井模板支撑时，采用双面对顶方式。
（5）地下室内墙模板施工
工艺流程
放线→ 模板根部找平→ 门窗洞口及预留洞口模板安装→ 大模板就位→ 模板调整固定→ 验收
（5．1）放线：根据设计图纸放出墙体位置线、门窗洞口位置线及50轴线控制线，并用红色油漆三角在门窗洞口四角进行特别标示。
（5．2）模板根部找平：根据墙体位置线，用水平尺对楼板混凝土平整度进行检查，根据测量结果拟定模板根部找平方法：
a.墙体根部楼板平整度误差小于5mm（含5mm），直接在楼板上设￠50软塑料管；
b．墙体根部楼板平整度误差大于5mm，用1：2.5水泥砂浆抹出宽50-100mm，高5-10mm的水泥砂浆带，用水平尺进行抄平（养护时间不少于24小时）。
（5．3）门窗洞口、预留洞口模板安装
a．模板拼装：门窗洞口模板采用50mm厚模板制作，门洞口模板上方两角、窗洞口模板四角设立角钢夹具，模板内侧采用角钢内撑；预留洞口模板采用竹胶板加木枋背楞；楼梯梯梁位置根据梁的截面尺寸及钢筋锚固长度规定，留置梁豁，梁豁边框采用竹胶板加木枋背楞支设，内部填充聚苯板，同时用塑料布将梁豁模板包裹严密后就位。
b．模板安装：根据楼层标高控制线进行洞口模板的就位，再根据洞口尺寸在模板各边分别设立3-4个“U”形限位撑固定洞口模板，“U”形限位筋与附加水平墙筋焊接牢固；同时对于门窗洞口模板，在大模板贴门窗口模板位置设立穿墙螺栓孔，进行洞口模板的附加固定。
c．各类洞口模板朝向墙体模板的一侧，均规定设￠50软塑料管。
d．在窗洞模板下口均匀设立3-4个φ4的放气孔，以利窗下墙混凝土浇筑密实。
（5．4）大模板安装（用竹胶板拼装的大模板）
a.根据墙体边线和模板型号用塔吊吊装就位，立模原则先立角模、再立大模，为了保证墙模板的截面尺寸，应在墙钢筋上焊定位钢筋和模板撑筋，定位筋和撑筋在两端头应刷方防锈漆。
b.立好一面大模板后，穿对拉螺栓，然后合另一面大模板。
c. 模板就位后，加水平钢管背楞，水平背楞加完后，立竖向钢管背楞，在每个对拉螺栓的端头加双蝶形扣件，然后再加双螺母，使劲拧紧，然后再用线坠吊线校正大模板的垂直度，用卷尺检查大模板的位置，垂直度和位置符合规定后，立即加支撑加固防止浇筑混凝土时跑模，加固见详图。
d.模板安装完毕后，在模板顶部设立钢筋保护层限位板。限位板用竹胶板制作而成，根据模板上口背楞孔为打孔，用螺栓固定在模板上。
（5．5）模板使用、堆放、清理及修理
a．吊装模板要轻放轻起，不准砸坏已完毕的结构，并注意防止模板变形。
b．门窗模板严禁用大锤砸或撬棒硬撬，应松螺丝拆卸，以免损伤混凝土表面及棱角。
c、模板堆放场地面满铺机碎石，模板下铺设100*100木枋。
d、模板使用前须对面板拼缝部位进行解决。解决方法：用自粘胶条粘缝，然后均匀涂刷油性脱模剂
e、大模板拆除后，立即对模板的板面及缝隙进行全面彻底清理，保证下次使用不出现粘模现象。
f．模板使用后要及时进行检查、维修，如模板清理、变形的校正、模板配件的更换等。
（6）顶板模板施工
（6．1）顶板面层模板采用竹胶板，竹胶板与墙体连接的部位设立周圈的通长启口木枋。运用墙体顶层穿墙螺栓孔，设立钩头螺栓固定钢管、垫木枋，来保证上述启口木枋具有可靠、牢固的支撑，启口木枋与墙面接触面要用压刨刨平，并附加海绵条防止漏浆。
（6．2）顶板模板背楞采用双层木枋。顶层木枋截面50*100，中距400mm，沿开间长向布置；底层木枋截面100*100，中距600-800mm，沿开间短向布置；木枋与竹胶板间采用自攻螺栓固定。两层木枋均规定用压刨进行上下两面的刨平，且保证截面高度一致。
（6．3）顶板支撑体系采用钢管支撑，钢管立杆间距1200*1200mm，立杆与周边墙体距离为350mm，且须保证各层相同部位的立杆位置相同；横杆间距1200*1200mm，立杆下垫木枋。

（6．4）顶板模板按全跨长度的1/1000-3/1000起拱。
（6．5）在梁板跨中按2400mm间距设立一排带早拆支撑头的支撑，并在该部位相应设立一条宽300-500mm的独立板带，当混凝土达成拆模强度后，该板带及支撑不拆除，只拆除旁边板带，保证梁板支撑到达“三层模板、五层支撑”的支撑规定。
（6．6）所有模板拼缝规定用硬拼密实，楼板上预留洞口模板规定用钢钉与顶板模板固定牢固，同时规定在所有隔墙范围内铺设5mm厚，宽同隔墙厚度的黑色橡胶带，以便在成型混凝土上标示出隔墙位置，利于下一步隔墙砌筑定位。
（6．7）模板上所有预留洞口应保证与