乘用车制造公司供方选择及认可管理办法.doc

江淮乘用车制造公司
供方选择及认可管理办法
编制：姚传中
校对：龙凯锋
会签:周良明 张作洋 项兴初
审核：严 刚
会审：戴茂方
批准：安 进
二00六年六月二十七日
备注:特定厂家主要考虑同一图号不通用件，如：DVD等。
1． 目的
1.1规范供应商的新产品开发的活动和行为;
1.2保证供应商的新产品开发的质量；
1。3规范江淮公司与供应商新产品开发的接口及相互沟通的活动和行为；
1。4明确新产品开发过程中，乘用车研究院、乘用车供应商开发科及乘用车制造公司职责;
1.5以ISO／TS16949:2002 标准为准绳，诚信为基础，致力于建立互利互惠、最终形成战略联盟的供应链体系.
2．范围
本办法适用于公司乘用类新车型零部件、新系统零部件开发、新改款零部件开发及在制品第二点开发的供应商选择。
3．定义
A类（关键件）：对产品性能、安全性、可靠性、经济性等有重大影响的外购配件。制动系统、转向系统、传动系统、车身冲压件、仪表及电器（含蓄电池）、仪表台、轮胎、前后桥、板簧及减震器、安全带、前挡风玻璃等。
B类(重要件）：对产品性能、安全性、可靠性、经济性等有重要影响的外购配件。供油系统、进排气系统、冷却系统、车架横梁类、悬架（置）支架类、保险杠等塑料件.
C类(一般件）:对产品的性能、安全性、可靠性、经济性等有一般影响的外购配件。
4．职责
4。1乘用车研究院
4.1.1负责新项目开发任务书输出、零部件报价技术输出、零部件技术状态确认及技术协议签订；
4.1。2负责新产品开发样件检测、样式试装评审、样件质量整改、样件性能试验、整车路试试验及OTS样件初步认可；
4。1。3负责新产品上市后市场价格确认工作;
4.2乘用车供应商开发科
4。2.1负责候选供应商提出、供方选择会议召开及招议标工作组织；
4。2。2负责牵头组织新增供方调研及选点阶段供方质量审核、过程开发阶段质量审核,供应商质量管理部可邀请参加；
4。2。3负责新产品商务谈判、商务报告输出及价格协议签订工作；
4。2。4负责新产品产品部件试制协议及先期质量策划协议签订;
4.2。5负责零部件开发进度跟踪、调研及监控等工作;
4。2。6负责样件采购及付款等工作;
4。2。7负责对供方提交策划书及OTS报告审查等工作；
4.2。8参与样件评审、质量问题反馈及OTS样件认可工作;
4。2。9负责项目移交工作；
4.3乘用车制造公司
4。3。1乘用车采购部
负责OTS样件认可后，供方资料的接收工作；
负责小批量阶段样件采购及付款协调工作；
负责小批量阶段样件质量问题反馈工作；
4.3。2供应商质量管理部
负责牵头组织量产前供方质量审核及PPAP样件认可工作，品管部、采购部配合参与;
负责样件质量整改工作；
4。3。3品管部
负责样件检验指导书编制及确认工作；
负责产品实物质量确认工作；
4。3.4财务部
负责新产品开发后，样件价格档案接收工作;
负责未定价格商务谈判工作及量产前价格确认工作；
负责新车型成本核算工作；
5．供方选择要求:
5.1选点组织结构图
项目开发清单
潜在供应商提出
选点质量审核
候选供应商提出
仪标
准供应商提出
公司领导批准
选点结果公布
N
乘用车研究院
乘用车开发科
选点评审小组
乘用车开发科
选点委员会
乘用车开发科
乘用车开发科
乘用车开发科

乘用车开发科
乘用车研究院
乘用车供管部
公司领导
乘用车公司领导
乘用车院院长
乘用车院部长
乘用车公司部长
法务部部长
审计部部长
开发科科长
Y

图1：选点组织结构图
5。2供方选点原则:
5。2.1供应平台体系基本要求
江淮供应平台内的供应商管理体系是持续稳定提供江淮公司产品质量的前提基础,是与江淮长期合作的前提条件。为此：
⑴、 供应商必须按照ISO／TS16949、QS9000、VDA6。1、ISO9001的标准建立完善本企业的质量管理体系，通过第三方质量体系认证。
⑵、 供应商在日常活动展开中,应对安全和环境予以关注，鼓励供应商贯标ISO14001和OHSAS18001。
⑶、 A.B类关键零部件供应商应于2007年12月30日前通过ISO／TS16949的第三方认证，C类零部件至少要通过ISO9001质量体系认证；否则，江淮公司将有权停止其供货及开发新产品.
5.2.2“资源整合”原则
立足于乘用车制造公司体系内现有优秀供方优先考虑;
5。2。3“择优选取”原则
对于关键件或性能件根据其“技术、进度、质量、价格、服务、物流、国际化、可持续发展”综合考虑择优选取。对于需提升开发的零部件，有给国内外较大主机厂（如：上海大众、上海通用、一汽大众、广本等）配套经验的企业优先考虑，有国际技术管理背景的企业优先考虑。
5.2。4“成本优势"原则
对于通用类零部件或集成的总成件,在技术、质量满足要求前提下，价格具有竞争力企业优先考虑。
5。2。5“部件通用”原则
如标准件、塑料卡扣、橡胶缓冲块等,从现有体系中择优选取.
5。2.6“系统开发、总成供货"原则
根据零部件组合装配工艺要求等实际情况,必须兼顾“系统开发、总成供货”思想，以更好的进行质量控制和成本控制，主要要求厂家具有总成在线检测能力,而不是单纯的装配。
5。2.7“一品一点”原则
同一点产品开发阶段先只选一家,要有储备供应商。同时为了规避部分关键零部件的开发风险，对其实行第二点预选的策略，并报公司领导批准。
5.3选点评估五要素:
5。3。1 D:Development （设计及新品开发能力）
具备相应的新品正向开发设计能力
5.3。2 Q:Quality＆Quality Assurance System（现场品质及质量保证体系）
产品及服务质量良好，在行业内具有良好的信誉，管理体系运行要适宜、充分、有效(包括体系、过程、产品）
5。3。3 C：Cost （既合理又有竞争力的成本)
价格成本具有一定的竞争优势
5.3。4 D：Date （生产能力及交货期）
具备相应的工艺保证条件,产品及一些特定的需求(如数模、进度计划、质量反馈等）能够按时交付;
5。3。5 S:Sever （售前、售中、售后服务)
服务过程质量良好、配合交流沟通及时、有效符合上述要求后签定商务和技术协议,〈经过产品的配套试制（手工件、工装件）、各种试验、路试和小批量试装合格后,则相关供应商纳入到江淮乘用车制造公司的正式供应平台〉
5。4江淮公司对供应平台建设
江淮公司致力于建立自己的核心供应链，为了保证江淮公司核心供应链的竞争力逐渐增强,江淮公司将根据以下条件把相关供应商纳入到核心供应平台
l 江淮占有其50％左右的销售份额(大型的国际供应商及掌握关键技术的国内供应商，可适当降低此项要求）
l 与江淮有着相同的价值取向，对江淮公司重视程度高,能和江淮一起面向未来市场的竞争
l 有着稳定的质量控制体系，并致力于体系的不断改善,其余供应商将作为江淮一般供应商
5。5江淮供方资源的优化
江淮公司将致力于供应平台建设，保证平台的相对稳定，但对整个供应平台实施动态管理，供应商从一般供应商可以提升为江淮的核心供应商，也可从核心供应商降为一般供应商，也可直接开除出江淮供应平台。
一般供应商如果经过努力能够符合江淮公司对供应平台建设要求的以提升为江淮的核心供应商
核心供应商降为一般供应商条件:
l 供货质量不稳定
l 对江淮的各项配套协作工作不能很好的理解和支持
l 江淮所占供应商销售份额小于30％
供应商开除出江淮平台条件为：
l 供货质量不稳定，经过江淮技术援助仍然不能保证产品的稳定
l 对江淮的所供产品与其他主机厂使用两种标准
l 价格远远超过江淮的预定标准
5。6新产品开发流程（见图二）
评为A、B等级
达成一致
供应商提供进度表、质量计划书
（协议签订后三个月内）
通过
通过
通过
选点
选点审核
商务谈判
选点审核批准
签订相关协议
OTS样品认可
量产前评审
评为C级
未达成一致
不通过
累计三次
整改
不通过
提供OTS样品／报告

提供PPAp认可报告一周内
SOP，颁发配套证书，签订供货合同
改进开发过程
过程审核

不通过

图2：新产品开发流程
6.供应选择流程:
6。1潜在供应商的提出:
6.1.1立项启动：新项目在获得立项启动通知后，乘用车研究院向开发科输出项目介绍资料。项目简介中应包含:项目的市场定位、项目主要节点（样车试制节点,OTS样车节点、SOP时间节点）、设计年产量及前三年规划产量、车型的生命周期等，输出《XXX项目介绍资料》.
6。1。2零部件开发清单的分批提出:项目开发小组在项目的策划过程中，依据该项目产品的结构特点,提出零部件的内、外部加工方案，小组讨论后取得项目技术负责人的批准，乘用车研究院分批输出《XXX项目零部件第___批开发清单》，并要求区分沿用件或新开发件，报乘用车研究院院长批准后由开发科分批组织供方选择。
6。1。3产品开发描述：根据零部件开发清单，由研究院负责编制《XXX项目零部件开发技术要求描述表》，开发科协助研究院编制《XXX项目零部件开发进度描述表》,并由研究院开发科共同负责编制《XXX项目零部件开发成本描述表》。
6。1。4潜在供应商提出及交流：
6.1。4。1如果开发零件产品定义完全，项目商务经理依据该方案对外部加工的每一种制件（包括原材料)确定潜在的供应商（3~4家），由商务经理编制“潜在供应商交流会谈计划”,以此作为选择供应商的切入点。
6。1.4.2如果开发零件产品定义不完全,则根据样件特点选择潜在开发供应商，由供应商进行前期开发策划，供应商提出开发费用报价，江淮公司进行综合比较确认后,可进入前期同步开发阶段.在此阶段开发供应商必须提交产品质量计划书并交江淮公司商务经理确认.当供应商完成产品开发,明确产品定义并经过江淮公司验收后，双方完成开发合同所赋予的内容,开发供应商承担100％的开发责任.
6.2候选供应商确定
6。2。1供方资质审核:
6。2。1。1所选供应商／B点供应商若为江淮公司现有供应商并且具备同类产品批量供货的经验，直接按6.3条执行；若为新出现的供应商或不具备为江淮公司同类产品批量供货经验的，由采购工程师向供应商发放《企业调查表》，对新增供应商进行调查,潜在供应商应将《企业调查表》提交采购工程师，由采购工程师交至开发科质量工程师。
6。2。1。2质量工程师在收到供应商信息调查表之后，与开发供应商接触，核实供应商信息调查表,了解其具备的条件<由质量工程师组织产品工程师、采购工程师、工艺工程师负责对其进行现场质量保证能力评价>。
6。2.1。3候选供应商的确定原则：
l 执行第4。2条描述通用原则
l 已通过汽车行业质量体系标准之一（ISO／TS16949:2002、QS9000、VDA6。1）的第三方认证（对关键或重要功能零部件供应商强制要求必须通过ISO／TS16949：2002)。通过ISO9001：2000体系的须附加江淮公司的特殊要求,如FMEA、APQP、PPAP、MSA等;
l 具备上海大众、一汽大众、神龙公司、天津丰田和上海通用等国内主要轿车主机厂的供应商优先考虑;
l 在江淮公司的供应商质量档案中,无二次以上（含二次）的停供记录；
l 经过初步考察和论证,具备拟供应零部件所需的充分的开发能力;具备从事相同或相似零部件开发、生产、供应的经验；
l 优先考虑江淮乘用车制造公司配套体系内供应商。
6。2。1。4对上海大众、一汽大众、神龙公司、上海通用、天津丰田的“A”、“B”级（或等同)供应商，江淮公司将免于进行“供方质量能力审核(选点阶段）”评价,条件是其提供了能够确认其资历的身份证明文件，由开发科科长提出,报公司领导最终批准；其它供应商由采购质量工程师牵头组织技术工程师、采购工程师根据《供方质量能力审核》（选点阶段）负责现场对供方质量保证能力及产品加工能力作出评价，并出具《供方质量能力审核报告》,由开发科科长作出评价结论，最终报领导批准。
A 通过
B 有条件通过（需制定整改措施，并在项目计划实施过程中落实改进内容）
C 未通过
6。2。2报价
在“《供方质量能力审核》（选点阶段）"通过后或免于调查的供应商，江淮公司开发科根据乘用车研究院输入《产品部件技术要求描述表》通知候选供应商报价；候选供应商按江淮公司报价单向江淮公司进行正式报价；当供应商的报价通过后，由开发科对供应商的报价认可，确定供应商的开发资格；当供应商的报价未获得通过,由开发科重新选择候选供应商,并重新执行上述流程.
6.3准供应商确定
6。3.1仪标或汇报：原则上不进行大范围的招标活动，执行《仪标工作流程图》。
6.3。1。1对核心零部件（如：发动机、变速器等由公司自制）和集团内部企业的零部件，先交流，证实确有能力能够达到我公司开发需求标准，再专项报告汇报定点；
6。3.1。2对通用类零部件或新开发零部件采取仪标定点;
6。3。1。3对沿用件，由于其主机厂对其可能有很大的约束，采取先洽谈后专项报告汇报的形式定点；
6。3。1。4对于需提升开发的关键零部件，有给国内外较大主机厂配套经验的企业优先考虑,必要时考虑支付一定的开发费用，并采取仪标形式定点；
6.3。1。5对于仪标零部件按公司采取仪标程序，输出《仪标邀请函》、《江淮汽车股份有限公司配套零部件报价表》、《XXX项目第____批零部件仪标供方目录》、《XXX项目____总成件开发开标／汇报表》、《仪标结果通知书》和《XXX项目第____批零部件仪标结果目录》；对于非仪标零部件输出《XXX项目____总成件开发洽谈纪要》。无论仪标或汇报，统一由开发科组织编写《XXX项目____总成件开发开标／汇报表》，统一编号,然后向供方评定委员会作汇报,接受评议，报公司领导批准，确定准供方.
6.3。2供方选定：
根据仪标或汇报结果，由开发科负责填写《XXX项目第 批零部件开发供方选择报告》及《XXX供方选点报告》;
《XXX项目第 批零部件开发供方选择报告》审批程序：编制:项目管理员,校对：开发科科长，会签:评定委员会成员，审核：乘用车研究院副院长,乘用车制造公司采购副总，批准：公司主管技术副总；
《XXX供方选点报告》审批程序:提出人：采购工程师,开发科会签：开发科科长，技术中心会签：乘用车院院长，乘用车制造公司会签:乘用车制造公司采购副总,批准：公司主管技术副总；
6。3。3签定协议：
当供应商的开发资格确认后，由项目商务负责人组织采购质量工程师和产品工程师对产品的技术要求，产品开发的时间进度、计划的年生产纲领等有关事宜同供应商予以定义,同时移交必要的文件及资料.项目商务负责人与供应商进行沟通制定《XXX项目第 批技术、商务协议签定计划》,按照计划与供方签订《产品部件试制协议书》、《产品研发协议书》及《产品部件先期质量策划协议书》，其中《产品研发协议书》及《产品部件开发先期质量协议书》、《产品部件开发价格意向协议书》由开发科采购工程师、质量工程师及会计员负责签订；《产品研发协议书》由乘用车研究院负责签订.明确双方手工样件生产的具体责任，确保供应商手工样件能够按要求及时提供.
乘用车研究院向开发科提供试试制图纸（样品）及相关技术标准；
乘用车开发科向供应商发放相关文件、资料（或样品)及其它文件包.
6.3.4供应商质量计划的确认及供应商初始报价
供应商依据江淮公司提供的技术文件及资料,回复“报价单”，针对提供每一种产品或一类产品展开质量策划,编制《质量计划书》及《零部件开发进度计划表》<重点确定提供手工样件或工装样件提交(特殊情形时可直接提交工装样件：双方协商决定的或供应商无设计责任时）的时间〉,由项目商务负责人、采购工程师及采购质量工程师对该“供方产品质量计划”进行审核确认;由开发科会计师编制《零部件报价对比分析表》，确认供应商初始报价。
对与零部件开发计划进度和质量进展状况有关的风险，供应商拥有说明的权利。这些说明可能用于双方的技术层面交流或向江淮公司提出的援助申请.但无论何时,其都不得作为供应商违约的辩护根据。
6.3。5供应商质量策划
良好的新产品质量先期策划工作是产品开发成功的前提和基础，各供应商应按照质量体系的要求进行充分的质量先期策划活动，并形成记录工作结果的文件、记录、表单等资料.
主机厂与配套厂之间的产品开发工作应按照同步工程进行，确保产品的开发质量、交期和成本要求得到最大限度地满足。主机厂为了协助配套厂按时完成产品的开发进度，制定了供应商质量活动(APQP）跟踪表。
6.3.6商务平台完善及日常维护：
⑴建立商务BOM单（宏观，针对厂家)和零部件BOM单并日常维护更新;
⑵建立价格BOM单并日常维护更新；
⑶档案建设：项目档案和供应商档案（电子／纸质）；
⑷供应商提供项目开发整体进度计划表.
开发科项目商务负责人日常关注上述重点内容，并根据项目进展适时进行更新，采用红绿灯颜色管理法对未按时完成项目进行预警提示。
6.4样件认可阶段确定合格供应商
本阶段包括产品的设计开发（结构设计、手工样件阶段）与验证和过程的设计开发与验证确认（OTS阶段）过程.
6.4。1本阶段江淮公司开展的主要活动：
—-数模的确认（江淮汽车乘用车研究院）
—-对供应商提供的手工样件进行验证（江淮汽车乘用车研究院）
-—对与供应商的合同行为进行评审（乘用车开发科)
-—移交供应商生产工装样件所需要的文件及资料(乘用车开发科）
6。4.2手工样件的验证(若需要）:
6.4.2。1手工样件：供应商依据江淮试制产品图（有S阶段标识）或样件（盖有“手工样件”印章），利用简易的工艺装备及加工方法生产出来的,用于实现江淮产品的设计验证为目的的样件。手工样件部分由供应商免费向江淮提供.
6.4.2。2供应商手工样件生产完毕，并经自检满足要求后送样，自检报告(采用江淮公司统一格式填写，包括性能实验报告、材料实验报告、尺寸报告、外观等内容）随样件提交江淮采购质量工程师.
6。4。2.3乘用车研究院质量管理部负责样件的验证工作，以手工样件能否满足产品设计验证要求为目的，评价手工样件的符合性.江淮产品工程师负责与供应商沟通，进行产品修改直至产品样件满足要求,设计得到验证。产品验证由江淮乘用车研究院产品工程师进行，合格后方可进行OTS样件制作.
此阶段完毕,表示供应商开始工装样件的开始
6。4。3 OTS样件生产技术资料下发
产品工程师通过对手工样件的检查、试验及评价，验证了设计的可行性和正确性。进一步完善设计文件，使手工样件生产的试制文件和资料转为工装样件生产的生产准备文件和资料，既产品定型.对此，由项目商务负责人牵头组织采购工程师将工装样件生产准备文件和资料提交供应商，主要包括：
—-数模或图纸
-—产品标准和试验标准等
由江淮产品工程师与供应商共同确认首次工装样件产品试验大纲。
6.4。4过程的设计开发与验证确认（OTS阶段）
工装样件的生产准备阶段，本阶段江淮开展的主要活动：
-—对供应商进行供方质量审核(过程开发阶段）（乘用车开发科采购、质量及技术）
—-对供应商所提交的首次工装样件进行复验(乘用车研究院)
——对供应商所提交的首批工装样件进行复验、认可(乘用车研究院)
6.4。5首次工装样件（OTS)
6。4。5。1针对供应商来说，首次工装样件是供应商经过生产技术准备及工艺工序的调试验收合格后所生产的样件，与小批量工装样件的根本区别在于非满负荷生产。其主要作用：
-—用于江淮样件的复验，即样件是否满足规定要求(图纸及标准)
--用于江淮工序（工位）调试与验收
-—用于江淮生产和装配首批最终产品(以供江淮进行设计确认）
6。4.5。2首次工装样件生产的前提条件：
l 供应商必须同江淮公司完成“协议签订(技术、商务）”；
l 供应商必须依据江淮公司盖有“P阶段标识”的图纸;
l 供应商生产技术准备过程中的工艺工序(工位)内部调试与验收完毕合格；
l 完成供应商过程开发的审核；
审核目的：对供应商的产品开发过程进行评定,确定开发过程是否受控,是否具有工装样件生产能力，条件具备的情况下现场抽取首次工装样件;
前提条件：首次工装样件即将提交，供应商生产技术准备及内部调试、验收完毕并合格;
审核依据：“供方质量能力审核（过程开发)”
审核时机:供应商具备首次工装样件生产的能力，由江淮采购质量工程师与供应商协商。
以上四个条件同时满足,否则不能进行首次工装件的生产，江淮也不能接受对此样件的复验。
6。4.5。3首次工装样件提交的情况：
首次工装样件除在江淮项目开发过程中新零件的生产需要提交外，在下列情况下均应提交：
l 新供应商的零件
l 零件的设计更改（材料、尺寸、结构等影响到江淮公司总成装配、功能等更改）;
l 供应商加工工艺过程的重大变更
l 供应商家工厂所的变更
l 长期停产后重新恢复
6.4。5。4提交首次工装样件的要求：
l 该样件应满足其生产的要求(内部工装／工序调试与验收合格）
l 供应商对样件进行了完整的检测（尺寸、材料、功能）且自检合格报告
l 样件必须做按“首次工装样件标识”要求进行标识
l OTS 报告
6.4。5.5提交首次工装样件检验报告的要求：
l 提交的样件检验报告，应包括材料、性能、尺寸、外观等方面内容;
l 报告必须随同样件一同提交；
l 报告必须填写完整、字迹清楚、结果真实可靠,报告采用江淮公司性能试验结果;
l 材料试验结果、尺寸结果、外观统一格式填写；
l 报告中的试验项目应附该试验项目的“试验报告”.
6.4。5。6提交首次工装样件的数量:
原则上为10件(1件保存、4件复验、5件试装）。必要时可与江淮产品工程师协商确定。首次工装样件部分由供应商免费向江淮公司提供.
6。4。5。7首次工装样件的认可:
——江淮乘用车研究院负责对供应商所提交的首次工装样件的的复验,编制首次《OTS样件认可报告》
-—认可依据:
《样件检验报告》(JAC）
《样件试装评审报告》
《样件材料试验报告》（供应商）
《样件性能试验报告》（供应商／JAC／第三方）
《样件整车试验报告》
6.4。5。8认可的结论：
l 最终接受：所提交的首次样件检验报告是完整的,数据真实可靠,样件满足规定质量要求。
l 临时接受:所提交的样件检验结果没有完全合格，只能有条件的被使用(确定使用的数量和使用的期限)，需要供应商提供改进后的样件和报告进行单项复验.
l 拒 收：检验报告不完整,大部分检验项目部合格，提交的样件不能被使用,必须重新提交样件和报告进行复验。
6.4。6首批工装样件（OTS）认可
6。4.6。1首次工装样件复验合格说明供应商生产的零件本身能满足江淮公司规定质量要求，供应商能否持续稳定地提供相同质量水平的产品，需对该产品的生产过程进行审核：
确认产品的生产过程是否被确定，既文件化；
影响过程的各因素确定是否适宜；
FMEA分析及措施;
特殊特性的体现；
首次工装样件生产中所暴露的问题是否得以解决或落实。
6。4。6.2江淮公司采购质量工程师负责对供应商的生产工艺过程进行评估,在评估前,应和产品工程师针对供应商提供的控制计划,结合产品生产状况，制定详细的评估方案。必要时，产品工程师会同采购质量工程师一起对供应商进行工艺评审。
6.4.6.3江淮采购质量工程师在评审过程中，将抽取10件左右的首批工装样件，采购质量工程师负责封样,并根据试验大纲,合理安排试验项目，对产品性能、尺寸、材料、外观做全面验证,江淮公司产品工程师对试验报告进行评价，采购质量工程师将依据产品工程师的评价，编制《产品认可报告》，对首批工装样件进行确认。认可的结论与（OTS）一样。
6。4。7过程的设计开发与验证确认（小批量生产阶段）
6。4。7.1本阶段江淮开展的主要活动：
l 批量生产过程审核（乘用车供管部、采购部、品管部）
l 小批量工装样件的复验;
l 小批量工装样件的试装(乘用车品管部)；
l 现生产用文件及资料的转移;
l 供应商生产件的批准（PPAP);
l 合格供应商的审批.
6。4.7。2通过该环节过程审核对过程的质量能力进行评定，确定过程是否受控和有能力,是否具备批量生产的条件.
6。4.7。3过程审核的前提条件：
—-首次工装样件已通过认可（或有条件认可）,原则上在供应商在满负荷的生产过程中进行，但可视具体情况而定。
6.4.7。4过程审核的依据：
——“供应商过程审核提问表(批量生产)”
6.4.7。5过程审核的时机：
——供应商内部满负荷生产验收合格后，由江淮采购质量分部与供应商协商。
6.4.8批量工装样件
6。4。8。1针对供应商来说,小批量工装样件是供应商在批量生产条件(批量生产所需正是的工装、设备、模具、检具，经培训合格的检验及操作人员，最终的生产场地，合格的原材料、外协件供应商及经验正合格的工艺规范)下，经满负荷生产(持续一个小时到一个班次的时间或生产数量至少300件）验收合格所生产出的样件。小批量工装样件由江淮公司按批量价格向供应商采购。
6.4.8.2批量工装样件的主要作用：
l 用于江淮的小批量试生产（江淮的满负荷生产）;
l 用于江淮的工艺过程的验证及确认(满负荷生产条件的工艺评审）；
l 用于生产和装配小批量最终成品，以供顾客进行试装。
6.4.8。3小批量工装样件生产的前提条件:
l 首批工装样件必须通过复验合格；
l 供应商必须具备批量生产的条件（江淮的过程审核通过)。
6.4.8.4以上两个条件同时满足,否则不能进行小批量工装样件的生产，江淮公司也不能接受对此样件的复验及过程审核。
6.4.8。5提交小批量工装样件及检验报告的要求：
原则上同首批工装样件要求的相应条款，由江淮公司采购部、品管部与供应商共同确定小批量工装样件试验大纲
6。4.8。6提交小批量工装样件的数量：50台份
6.4.8.7小批量工装样件的复验：
——江淮公司品管部负责对供应商提交的小批量工装样件的复验，编制《产品认可报告》.
6。4。9供应商提交的小批量工装样件，江淮根据小批量试装程序进行小批量试装，通过江淮现场试装及江淮复验合格后，使样件得到进一步的验证和确认。
6.4。10对于“未通过"批准的供应商制定措施，重新提交,直至通过。
6。5批量供货阶段确定正式供应商
6。5.1供应商生产件批准（PPAP）是江淮对供应商所提交工装样件及相关技术文件及资料的批准,是在江淮项目开发的全过程中进行，是一个持续的过程。依据顾客的要求、零件的重要度以及以往供应商质量表现的状况确定供应商生产件提交批准的等级。采购部应完成对供应商的合同再评审,供应商管理部及品质管理部对供应商提交的样件(首批工装样件、小批量工装样件）及文件进行符合性和有效性的评审，做出最终的评审结论,经由乘用车公司总经理批准后生效，即“通过"或“未通过”.同时编制“生产件最终批准报告"。
生产件最终批准的结论包括正式批准、临时批准、风险批准、拒绝：
序号
工装样件认可
过程审核
最终批准的可能状态
1
正式认可
通过
正式批准
带条件通过
临时批准
拒绝
拒绝
2
临时认可
通过
临时批准
带条件通过
临时批准
拒绝
拒绝
3
风险认可
通过
风险批准、拒绝
带条件通过
风险批准、拒绝
拒绝
拒绝
4
拒绝

6。5。2在此前提下,江淮乘用车采购部通知供应商转入批量生产,与供应商签订汽车零部件采购合同、价格协议、质量协议，并将该供应商纳入正式供应商的管理.
7．相关文件和记录
7。1相关流程
《供方选择流程》
《供方确定流程》
《供方质量要求流程》
《样件认可流程》
7.2相关记录
《乘用产品开发输入输出文件记录一览表》
8．本办法修改记录表
序号
修改日期
修改条款
修改标记
修改处数
修改申请单编号
修改人

附加说明：
本办法编制人：姚传中
本办法校对人：龙凯锋
本办法会签人：周明良 张作洋 项兴初
本办法审核人：严 刚
本办法会审人:戴茂方
本办法批准人：安 进
本办法从二00六年八月一日起实施
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