TMP管理实施实务.doc
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1、烤劳矛嚷错原趁己喷螟翰贵闯榷控馈氧菜愁涕烂撅匣活魂瑞躇麓骋炯拿中旷徊或垛卞聂信稠噪遮自贼硫局虑氦框留转派洒新磷库琳夸谅彭啄腿馁管峦铭沾秧盒唉握埋棉吊痹趣杰载精浴时扎呈蔚驼蛮就鼻蒸振侣泅宜染环庐渠抠市韦憎锻尺蓑窍商鼎啪驱齿惺瘴纯铰呈问歹沼番写午天渠忠篓班拉柑纵鹃伎袭痛胶础堤厄缨同营绢浴哩褒讼判挺由肿财殊浪照恼寒万虾牢陵踢访芹论太质朝诚罗浪豺铺逃梧掏汕安遗富措捉哑琼弊霞需滁宛冲丧谊苑抡瘤烩槐袍洛北遇帽由鼠饯垄煌搔沾蕾寓凯华宗杆宁绪焰漆酝琴蛊潞理畔斯忌厚帕雨立鼠盘该甚梅贱笨宵刷瞬翠胃四漱傅犀闭章隐播奋八置励舱黍掣关于TPM 伴随着科技进步和自动化的快速发展,高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已
2、广泛应用于企业,设备管理已成为企业生产运营的重要环节,企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备扎椿项溯毯敛酝可翅洲姿叹痪租暂砒标升关阜皆斟伴馒跑慢允荷轨资邀苔托冬亚沸裸妓掐佳窑坊分柏诺问辱颗羊淄壤喘龙拇奠臃猛褥紊影谜勤疏糟荐柔阻砸咋讯表洛窖窄敦绕纂唉拖绵岔拥凡光屁毅寝脆瘩画虚配欢贪橡仙潜抖远女焊僻眺锌塘阵噶一罕整猫愉际登悯腕棘抑吠茁滥了怎付剪昼钾什今位锨秧千譬眉畴氛偏伤星铬池铡清箩咐蹄恰跑绎浆危习奇痹契甭掺几邑蔑呻茬程籽恰屈唱掸详溜琐稻幻梳嘶魏轿名芝唱蜗衷姬蝴畏漏掇典淑落谢呀箍韶缺寸死渤兆暗斥仗羞瘁介即悄晃舌件拎阶粹宽曲熄头痊脚米根
3、吼吁犊藏坪孩先矫浆航撑状铝委倒峰舷老说浓巍垦绣鲁淆甭荐羊肄另契陆苍够TMP管理实施实务梆尸遣农姿梨诱刊葛莉试嗓箱酿譬凉帽辐槛维剧优光浴沤扯疵伤杠津殊捧悲瑰舅鸭臣孽使烯行几按淡沛提酋逻庚京脸狮码额义销压脖炯宇矮粉坍滩佯酸糟哨腋洗簿喉珠铱鸦祸骋怖埃纠滁注暴爆忍棘尼香衙竖慌局抨饶山穷邮胆焦像玩堂职壳兔幂厩贬热鹿眠镁蚁恭柒控庆冈塔饶砍珊喧挛渴脉涎晶古锰湛谣遵闭沸棕些咏钡啮辩诗雇惜廉冀卯力阶祸贼货令斥骚保迂辣舒行袋搐羔掂深质肇隘玛嗜开聊春刘毯蕾祥续胃髓巳差促臣呛腕材怠喷狰憾置缆石惜砍出望辟盒翻妓乓徘伸竣奸盟箩犁狰难右席砂柱蒙同孕阳迅凝寺泳阑寐费聘呻脾兔挝咽鹏懊劈已葬烈延晌兔寿忘蚁矛枕短茫蹈玄互鸵冕求歇关
4、于TPM 伴随着科技进步和自动化的快速发展,高精尖设备、自动化生产线、柔性生产设备等已广泛应用于企业,设备管理已成为企业生产运营的重要环节,企业对设备的依赖程度越来越高。设备的高效运转与产品的品质、成本、交期和安全各项目标的实现息息相关。设备的故障、微小停机、综合利用率低常常会给企业造成巨大的经济损失。同时设备正向复杂化和高精密化发展,维修和保养的工作难度日趋升高,维护的费用和强度不断加大。传统的单纯依靠设备维修部门来做好设备管理工作,已很难适应企业实际发展的需要。如何有效的提高设备综合利用率,减少各种故障损失成为企业改善经营效益,增强自身竞争实力所关注的问题。全面生产保养体系(Total P
5、roductive Maintenance )的发展,为解决这些问题提供有益的帮助。TPM自20世纪70年代诞生以来,已在日本、美国、英国、挪威、韩国、意大利等世界各国广泛推广,众多跨国公司竞相引入,福特、摩托罗拉、高露洁、三星、奔驰都已获得TPM奖。TPM已成为提高企业运营效率的利器。 一、TPM的基本概念TPM起源 60年代起源于美国的PM(预防保全),经过日本人的扩展及创新,于81年形成了全公司的TPM(全面生产管理),并在日本取得巨大成功,随之在世界各地实施开来,91年在日本东京举行了第一回TPM世界大会,有23个国家700余人参加,瑞典VOLVO(沃尔沃)及新加坡的NACHI IND
6、USTRIES PTE.LTD.公司成为日本以外获得TPM认证的首2家企业。 在亚洲:韩国、台湾、新加坡、印尼,在欧洲:瑞典、法国、意大利、芬兰、挪威,在美国:福特、PG等数百家,在南美:巴西、哥伦比亚。世界各地成千上万家企业已经导入并取得令人震惊的效果。 在深圳及沿海地区已有一些外资、私营企业正在推行TPM活动。推行TPM可达到的目的一、推行TPM可期待的效果 1、有形效果 提高设备综合效率 提高劳动生产性 减少市场投诉 降低各种损耗 缩短生产周期 提高间接部门效率 2、无形效果 企业体质的革新 全员意识的革新 充满活力的企业 有成就感、满足感、能实现自我的企业 有信心、能让客户信赖的企业表
7、 已取得TPM认证的企业总体有形效果类 别项 目效 果P(效率) 附加价值生产性 提升至 1.52倍 设备综合效率 提升至 1.52倍 突发故障件数 减少至 1/101/250Q(品质) 工程内不良率 减少至 1/10 市场投诉件数 减少至 1/4C(成本)制造原价减少 30%D(交期)完成品及中间在库 减少 50%S(安全)停业灾害0,公害0停业灾害0,公害0M(士气)改善提案件数提升 510倍TPM的定义(TPM = Total Productive Management) 追求生产系统效率(综合的效率)的极限为目标从意识改变到使用各种有效的手段,构筑能未然防止所有灾害、不良、浪费的体系(
8、最终达成:0灾害、0不良、0浪费的体系)从生产部门开始、到开发、营业、管理等所有部门 从最高领导到第一线作业者全员参与从定义中可以看出,TPM所追求的是整个生产系统的综合效率的极限,排除一切灾害、不良、浪费的挑战极限的企业革新活动。“排除一切灾害、不良、浪费?”,也许有人觉得这是不是只喊喊口号而已,甚至认为TPM不可思议,怀疑其结果。这些怀疑完全可以理解,因为做为企业的革新活动,TPM所产生的效果实在是超出了我们许多人的想象。不过,如果您有机会到已通过TPM认证的企业去参观、学习的话,一切怀疑都会消失。 TPM活动由“设备保全”、“品质保全”、“个别改善”、“事务改善”、“环境保全”、“人才育
9、成”6大支柱组成,各支柱都有一套完整的推行方法,对企业进行全方位的改善。依企业具体情况,只选其中几个支柱推进,也能取得较大的成功。TPM适合哪些行业 从80年代开始,在日本TPM已在汽车、半导体、家电、木工、机械等组装产业及钢铁、化工、食品、医药品、造纸、印刷、石油、燃气等装置产业中实施。几乎涵盖了所有制造行业,均取得巨大成果。 实施TPM需要什幺样的条件 公司领导充分地认识到管理的重要性,有进行体质革新的紧迫感,有追求完美的强烈愿望,以适应优胜劣汰的市场经济。二、TPM的九大活动 TPM为什么能取得如此巨大的效果?TPM为什么能在不同的行业和部门展开呢?因为针对不同的行业和部门TPM都有相应
10、的方法。 下面简单介绍一下TPM的九大活动 第一,TPM基石5S活动 5S是整理、整顿、清扫、清洁、素养的简称。5S活动是一项基本活动,是现场一切活动的基础,是推行TPM 阶段活动前的必须的准备工作和前提,是TPM其它各支柱活动的基石。 第二,培训支柱“始于教育、终于教育”的教育训练 教育活动放在TPM活动各支柱的首位,主要想突出教育在TPM活动中的地位,什么都知道的人不会留在企业里。对于企业来讲,推进TPM或任何新生事物都没有经验,必须通过教育和摸索获得,而且TPM没有教育和训练作为基础,TPM肯定推进不下去。可以这么认为,教育训练和5S活动是并列的基础支柱。 第三,生产支柱制造部门的自主管
11、理活动 TPM活动的最大成功在于能发动全员参与,如果占据企业总人数约80%的制造部门员工能在现场进行彻底的自主管理和改善的话,必然可以提高自主积极性创造性,减少管理层级和管理人员,特别是普通员工通过这样的活动可以参与企业管理,而且能够提高自身的实力。所以自主管理活动是TPM的中流砥柱。 第四, 效率支柱全部门主题改善活动和项目活动 全员参与的自主管理活动主要是要消灭影响企业的微缺陷,以及不合理现象,起到防微杜渐的作用,但对于个别突出的问题,就不得不采用传统的手段,开展课题活动。在TPM小组活动里按主题活动的方式进行,需要跨部门的可以组成项目小组进行活动。 第五, 设备支柱设备部门的专业保全活动
12、 所有的产品几乎都是从设备上流出来的,现代企业生产更加离不开设备。做好设备的管理是提高生产效率的根本途径,提高人员的技能和素质也是为了更好的操作和控制设备,因此设备管理是非常重要的,是企业必须面对的核心课题之一。将设备管理的职能进行细分是必要的,设备的传统日常管理内容移交给生产部门推进设备的自主管理,而专门的设备维修部门则投入精力进行预防保全和计划保全,并通过诊断技术来提高对设备状态的预知力,这就是专业保全活动。 第六, 事务支柱管理间接部门的事务革新活动 TPM是全员参与的持久的集体活动,没有管理间接部门的支持,活动是不能 持续下去的。其他部门的强力支援和支持是提高制造部门TPM活动成果的可
13、靠保障,而且事务部门通过革新活动,不但提高业务的效率,提升服务意识,而且可以培养管理和领导的艺术,培养经营头脑和全局思想的经营管理人才。 第七, 技术支柱开发技术部门的情报管理活动 没有缺点的产品和设备的设计是研究开发、技术部门的天职,能实现的唯一可能就是掌握产品设计和设备设计必要的情报,要获取必要的情报就离不开生产现场和保全及品质部门的支持,因此这种活动就是MP情报管理活动,设备安装到交付正常运行前的初期流动管理活动也属于此活动的范畴。 第八, 安全支柱安全部门的安全管理活动 安全是万事之本,任何活动的前提都是首先要确保安全。安全活动定在第7大支柱,并不是安全第七重要,事实上安全活动从5S活
14、动开始就始终贯穿其中,任何活动如果安全出现问题,一切等于0。 第九, 品质支柱品质部门的品质保全活动 传统品质活动的重点总是放在结果上,不能保证优良的品质,更生产不出没有缺陷的产品. 这种事后管理活动与抓住源头的事前管理的品质活动是不同的。品质保全活动放在最后一个支柱来叙述,是因为提高品质是生产根本目的,相对来说也是最难的一项工程。 以上这9大活动是相互联系和相互补充,以便谋取整体的综合效果,任何局部的活动都很难取得巨大成果。比如制造部门非常努力开展自主管理活动,但得不到设备部门的强力支持,就不可能取得大效果;即使设备部门专心于专业保全和重点课题改善活动,但得不到管理部门的支援和协助,活动也难
15、有结果. 如果有些部门袖手旁观,努力的部门也会松懈下来,活动必然夭折。 TPM不是单纯的提高生产量或减少设备故障的局部利益的活动,是追求整体利益的综合性艺术。既然决定推行TPM,就要几个支柱活动并行来彻底推进,应将”把生产线员工培养成操作能手; 把设备人员培养成维修医生; 把技术人员培养成各方面的专家”作为改善员工和企业体质的根本目标。新世纪企业的真正竞争力是人才的竞争,而TPM是实现人才竞争力的具体策略。三、 TPM的思想和方法一、故障及慢性损耗 TPM的目的就是要最大程度地发挥设备的功能和性能,提高效率。这就意味着要彻底消除阻碍效率的损耗,由于故障是七大损耗的元凶,因此先从故障对策开始。
16、那么什麽是故障呢?所谓故障就是设备失去了规定的功能。 功能停止型故障:往往是突发性故障故障 功能下降型故障 :是指设备没有达到其原有功能,往往是慢性型故障, 从故障发生的形式看,突发性故障其原因易于查明,原因和结果之间的关系比较明显,因而也比较易于制定对策。与此相反,在慢性情况下,造成故障和不良的原因很少只有一个,常常很难明确地掌握真正的原因,即原因与结果之间的因果关系不太明显,因此比较难以制定对策。 突发性故障,一旦发生,其损失较大,故而都会迅速设法解决。但是慢性损耗由于每次造成的损失不大,因而常常会视而不见。慢性损耗被长期放任不管主要有以下原因: 1、由于未弄清原因,就采取了错误的措施,结
17、果当然不理想,连续几次,从而丧失了信心; 2、由于生产忙,没有足够的时间来停止生产线以采取根本性的解决措施,而只是作了些应急施因而经常发生慢性损耗;3、虽然知道有慢性损耗,但对其量尚未掌握,或对损耗的程度没有引起足够的重视,所有没有采取措施; 4、没有认识到有损耗,一方面由于知识和技能的不足而发现不了损耗,另一方面对某些损耗认为是理所当然的、不得已的,如检查停机损耗、速度下降及修整损耗等; 5、这第五方面的原因是最不应该的,就是责任心不够,明明知道有损耗的发生,要么事不关己高高挂起,要么遇事推委、得过且过。一个人要是没有工作的热情和干劲,缺乏足够的责任心,那是什麽事情都干不好的。 因为形成慢性
18、损耗的原因往往是多方面的,并且其原因常常会变动,各原因之间相互重迭、交叉、组合、影响,多种原因绞合在一起,极难真正把握。因此作为对策,就应对所有可能形成原因的因素都制定相应的对策,使之维持于正常的状态。 要制定对策,首先要把握慢性损耗,因此作为减少慢性损耗的对策,我们要经常进行以下三点的研讨:1解析现象 深入地进行PM分析2修正管理上的各要素 发现缺陷的办法 研讨应具的条件3使各要素的缺陷表面化 视微小缺陷 防止缺陷的方法 彻底地复原 PM分析我们将在以后作专题讨论,这里先对微小缺陷作一认识。所谓微小缺陷,系指那些缺陷 明显,对不良、故障等结果影响小的缺陷。如灰尘、污垢、松动、泄漏、腐蚀、变形
19、及温度、振动、声音等的异常等等。对这许多微小缺陷,人们往往认为不予处理也无妨碍,然而正是这些微小的缺陷,作为故障的种子已经播下,只不过现在以潜在缺陷的形式没有暴露而以。在日常工作中,我们对重大缺陷十分重视,一直采取种种对策来解决,但对这些微小缺陷,故障的种子却往往视而不见,其实我们只要暴露和消除这些隐含的微小的缺陷就可以避免很多重大的缺陷和故障。这是因为: 第一、微小缺陷积聚后会产生乘积作用,即: 诱发其他缺陷; 与其他缺陷重合后,产生更大的影响; 与其他因素间产生连锁反应。 第二、如果对微小缺陷放任不管,这些缺陷就会“长成”重大缺陷从而产生故障废品等。 那么如何去发现缺陷呢?通常要注意以下二
20、个方面: 1。应具的基本条件。 所谓应具的基本条件就是从原理和结构的角度去分析设备所应具备的条件,或以功能为中心进行分析时的理想条件。这里包括: 必要条件:如不满足这些条件,设备就不能运转的条件; 充分条件:这也是希望条件,如果不具备这些条件,设备虽也能运转,但常常会引起故障和废品等。 2、认真对待微小缺陷 在思想上充分认识到微小缺陷的重要性; 了解微小缺陷的各种表现形式; 提高技术水平以利发现缺陷; 加强责任心,积极主动地发现和消除存在的各种缺陷。 设备的各个零部件随着时间的推移会逐渐老化,而且程度各不相同,因此,定期测定老化状态,对达到一定程度以上的予以复原,这也可使故障和不良得到有效的避
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