制造质量控制计划.doc

制造质量控制计划
通过ISO9001体系文献中的规定来控制质量。
1．1钢材表面解决工艺标准
表面解决采用抛丸解决方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面解决后涂装。 一般地，表面解决质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。 在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面解决，但事先必须征得品质控制部的批准。表面质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）St3除锈等级验收，如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。
1．2焊接质量控制
工厂上岗操作的焊接人员均具有资质；焊接质量控制人员来自压力容器、船厂和重型钢结构厂家，并从事焊接工作数年；初次使用的板材焊接前均进行了焊接工艺评估。制作时对对接等强焊缝进行超声波检测以控制焊缝内在质量。
1．3流程卡的品质跟踪
主钢构的产品品质采用“质量跟踪流程卡”来进行品质跟踪，做到一件一卡，每卡上既能反映该件产品质量的具体指标和检查结果，并且卡上能反映操作人员和专职检查人员名单。产品检查合格，检查人员用专用颜色记号笔在构件的端板外侧或端头位置写上检字标示，具有该标示的部件才准流入下道工序。
1．4檩条、面板、小件的品质控制
在檩条、面板和小件区实行首件检查制。檩条、面板、小件区已让操作员工养成目测检查加工成品的习惯，目测檩条的孔位、截面尺寸、涂装等品质；目测面板的涂层、截面尺寸等质量，并且已将首件检查、不定期检查及专职品质控制人员最终确认才准打包之检测验收制度贯彻至檩条、面板、小件区。
1．5 油漆的质量控制
对于有锈蚀的所有钢材和通过气割下料的零件，在准备过程中都进行抛丸表面解决。
所有主结构件和副结构件在出厂前都按规定涂底漆。面漆的解决根据客户规定，也可在出厂前进行。油漆在通过品质部、采购部和项目管理部认可的定点厂采购。 喷漆解决按工厂《油漆作业指导书》进行。
1．6项目制作完毕，发运前必须由品质控制部门确认才准发货。

附：质量控制计划
制造公差、工艺及标准

质 量 控 制 计 划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY--26 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称描述: 翼板（宝钢材料）
审核/日期：
客户质量批准/日期
供方公司：
批准/日期：
其他批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特 性
特殊
特性
方 法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/测
量技术
取 样
控制方法
容量
频率
1
领料
行车
吊钩
平板车
1
材料牌号

制造清单
核对物资管理卡和制造清单
1件
每个规格
自检，填写领料单
去除缺陷、
换料
2
厚度

3
外观

无锈蚀，平整
目测
每件
自检
5
划线
剪切
20’剪切机
1
宽度

下料公差技术标准、下料单、制造清单
卷尺/直尺
每件
自检
调整、隔离
2
长度

卷尺
1件
每个规格
3
剪切边

无显见变形、裂纹等
目测
1件
每个厚度
自检
调整上下刀口间隙、返修
10
矫平
(剪切变形超标)
九辊矫直机
1
平直度

≦2mm（1米范围内）；≦总长/1000
目测、直尺
1件
每个规格
自检
调整、返工
2
平整度

无明显扭曲
目测
1件
每个规格
15
加工翼板（翼板线）
对接
林肯气体保护焊机
焊接夹具套
1
焊缝成型

焊缝成型工艺规定
目测
每条焊缝
自检
调整/返工
2

焊接坡口

翼板对接焊缝焊接工艺规定及碳弧气刨规范和工艺规定
目测
每个坡口
自检
3
厚度错位

不大于较薄板板厚/10
直尺
每个接头
自检
4
宽度错位

≤2mm
5

电流/电压/送丝/焊接速度

焊接工艺GMAW-G1
焊机仪表
随机
自检
制孔
冲孔机构
1
孔径

翼板制造公差标准及制造清单
直尺
首件（开机、维修、更换模具等）每10件抽验一次一件，末件（每班最后一件）
自检并核算实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写
翼板生产线调整和过程质量检查单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录
调整/隔离/返工
3
外观

目测
2
孔位

卷尺
切断
剪切机构
1
总长

卷尺
2
对接长度

质 量 控 制 计 划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY--27 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称描述
翼板（非宝钢原材料）
审核/日期：
客户质量批准/日期
供方公司
批准/日期：
其他批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特 性
特殊
特性
方 法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/测
量技术
取 样
控制
方法
容量
频率
1
领料
行车、吊钩
1
材料牌号

制造清单
核对物资管理卡和制造清单
1件
每个规格
自检，填写领料单
去除缺陷
或换料
2
厚度

1件
每个规格
3
外观

无夹渣、划痕、裂纹，平整
目测
每块钢板
自检
5
切割
门式
切割机
1
长度

下料公差技术标准
下料单
卷尺
1件
每规格
自检
调整、隔离
2
宽度

直尺/卷尺
每件
3
切割边沿

自动、半自动气割作业指导书
目测
每件
自检
打磨切割边
4

氧气压力

气割设备仪表
随机
自检
按作业指导书设定参数后无法达成质量规定期，应提请设备部门检修
5

混合气体压力

6

气割速度

10
抛丸
抛丸机
1

除锈等级

钢材表面解决工艺标准
目测
1件
每批
自检
返工
2
外观

无夹渣、裂纹等缺陷
目测
100%
连续
自检
隔离
15
矫平
矫直机
1
平整度

表面没有波浪形
目测
每件
自检
返工
20
加工翼板（翼板生产线）
对接
气体保护焊机
1
焊缝成型

焊缝成型工艺规定
目测
100%
连续
自检
调整、返工
2

焊接坡口

翼板对接焊缝焊接工艺规定及碳弧气刨规范和工艺规定
目测
每条焊缝
自检
3

电流/电压/送丝速度/焊接速度

焊机仪表
随机
自检
制孔
冲孔
机构
1
外观

翼板制造公差标准及制造清单
目测
首件1件（开机、维修、更换模具），每加工10件抽检一件，末件（每班次最后1件）
自检并核算实物的宽度、厚度是否与制造清单相符且填写
翼板生产线调整和过程质量检查单，其中焊缝成型、错位按取样条件填写记录
调整、隔离、返工
2
孔径

直尺
3
孔位

卷尺
切断
冲剪
机构
1
总长

卷尺
2
对接长度

卷尺

质量控制计划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY--35 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称描述：刚架生产线
审核日期：
客户质量批准/日期
供方公司：
批准日期：
其他批准/日期
过程
编号
操作
描述
生产
设备
特 性
特殊
特性
方 法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程/规范/公差
评价/测量技术
取 样
控制
方法
容量
频率
1
领料
(腹板)
行车
吊钩
平板车
1
材料牌号

制造清单
核对物资管理卡和制造清单
1件
每个规格
自检并填写
领料单
去除缺陷
或换料
2
厚度

3
外观

无锈蚀，平整
目测
每块钢板
自检
5
划线剪切
20’剪切机/吊车/真空吸盘
1
宽度

下料公差技术标准
下料单
卷尺
不同图号
自检
调整
隔离
返工
2
长度

卷尺
3
斜角度

直角尺、卷尺
4
剪切边

剪切面无显见变形
目测
1件
每个厚度
自检

10
腹板对接
（整板略过）
腹板拼板台（埋弧自动焊机）
1
焊缝成型

*
焊缝成型工艺规定
目测
每条焊缝
自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡
调整/返工
2
直线度

≤总长/1000mm且≯5mm
直尺、卷尺
每件
3
宽度错位

≤2mm
直尺/卷尺
4
厚度错位

板厚/10 mm
直尺
5

电流/电压/焊接速度/送丝速度
*
焊接工艺评估
No. AB3-G1
根据母材的厚度选用焊接规范控制钮，焊接仪表
每班刚开机、调整时
自检并填写焊接工艺参数抽检登记表
15
划线制孔（无孔略过）
C型冲床
200吨压机
1
孔型

图纸和腹板制造公差标准
目测
每件
自检并填写刚架
制作质量跟踪报验流程卡
调整/返工
2
孔尺寸

直尺
3
孔位

卷尺
1¢
领料成品翼板
工序间仓储
1
规格

图纸，产品标记
核对图纸和产品标记
1件
每个规格
自检
隔离/返工
20
三板
装配
（定位焊）
装配台
1
装配尺寸

图纸和翼板、腹板装配工艺规定
卷尺/直尺
每件
自检并填写刚架
制作质量跟踪报验流程卡
调整/返工
2
定位焊

目测
3
腹、翼板方向

翼板和腹板孔排列方向符合图纸规定
目测
25
三板焊接
（平角焊缝）
三板焊机
1
外形尺寸

图纸和焊接组合H型钢外形公差标准
卷尺/直角尺
每件
自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡

调整焊接参数
返修
2
焊缝成型

*
焊缝成型工艺规定
目测
100%
连续
3
焊缝尺寸

*
三板焊机双丝单弧埋弧自动平角焊工艺规定
角焊缝焊脚高度量规
4

电流/电压/焊接速度/送丝速度
*
焊机仪表
每班刚开机、调整时
自检并填写刚架焊接工艺参数抽检登记表
30
矫正**
气割枪
1
H型钢拱曲度

焊接组合H型钢外形公差标准
目测，当变形明显时采用粉线、直尺
每件
自检
调整/隔离/返工
35
划线、钻特殊孔
摇臂钻床/吸铁钻
1
孔径

翼板制造公差标准腹板制造公差标准及图纸
直尺
每件
自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡
调整/返工
2
孔位

卷尺
40
领料(小件)
小件工序间仓储
1
规格

图纸，产品标记
核对图纸和产品标记
1件
每个规格
自检
隔离/返工
45
装配
林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架
1
装配尺寸

图纸，主钢结构外形公差标准及焊接组合H型钢外形公差标准
卷尺
每件

自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡
调整/返工
2
外形尺寸

卷尺、直角尺
3

定位点焊

焊缝成型工艺规定
目测
自检
焊接
林肯氩气保护焊机/悬臂吊车/胎架
1
焊缝成型

*
焊缝成型工艺规定
目测
每件
自检并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡
调整/隔离/返工
2
焊缝尺寸

*
装配区焊接规范标准，图纸
角焊缝量规
3
飞溅、毛刺

目测
4
端板变形

直尺/粉线、直尺
5

焊接坡口

碳弧气刨规范和工艺规定及焊接工艺评估
目测
每个坡口
自检
调整/返工
6

焊接顺序

主刚架焊接顺序及焊接规范规定
目测
每件
自检
调整
7

电流/电压/焊接速度/送丝速度
*
焊机仪表
抽检*
自检并填写焊接工艺参数抽检登记表
调整/隔离/返工
50
矫正**
气割枪/榔头
1
焊接变形

焊接组合H型钢外形公差标准
直尺或卷尺/粉线/目测
每件
自检
调整/隔离/返工
55
终检

1
长度

图纸及本质量控制计划内提到的所有相关规范、标准和规定
卷尺/直尺
每件
检查员检查并填写刚架制作质量跟踪报验流程卡
调整/隔离/返工
2
斜度

卷尺/直尺/角度尺
3
端板变形

直尺
4
部件位置

卷尺/直尺
5
孔位

卷尺/直尺
6
焊缝

目测、角焊缝量规
7
变形

目测，当变形明显时采用粉线、直尺
8
飞溅毛刺

目测
8
对接焊缝探伤

GB11345-89（B类II级）
超声波探伤仪
每条母材板厚不小于8mm的对接焊缝
填写刚架制作质量跟踪流程卡、超声波探伤登记表
60
喷漆
高压喷漆泵
1
外观

油漆作业指导书或协议规定
目测
每件
自检
调整/返工
2
漆膜厚度（油漆度数）

目测或协议规定

质量控制计划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY-- 28 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称描述：I类端板*
审核日期：
客户质量批准/日期：
供方公司：
批准日期：
其他批准/日期：
过程
编号
操作
描述
生产设备
特 性
特殊
特性
方 法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/测
量技术
取 样
控制
方法
容量
频率
1
领料
行车/吊钩/平板车
1
厚度

制造清单
核对物资管理卡和制造清单
1件
每批
自检并填写
领料单
去除缺陷或换料
2
材料牌号

1件
每个规格
3
外观

无夹渣/划痕/裂纹/平整
目测
每件
5
划线
切割
门式
切割机
1
长度

端板制造公差标准及制造清单
卷尺
1件
不同规格/图号
自检
调整/隔离
2
宽度

卷尺
自检
调整/隔离
3
切割边沿

自动、半自动气割作业指导书
目测
每件
自检
打磨切割面
4

氧气压力

核对气割设备仪表读数和作业指导书参数
随机
自检
调整压力、切割速度；换气；返修
5

混合气体压力

6

气割速度

10
抛丸
抛丸机
1
外观

无夹渣、裂纹等缺陷
目测
100%
连续
自检
隔离
2

除锈等级

钢材表面解决工艺标准
目测
调整/返工
15
划线
制孔
摇臂
钻床
1
孔径

端板制造公差标准、制造清单及图纸
直尺
每件
自检，并核算实物的长度、宽度、厚度是否与制造清单、图纸相符且填写端板调整和过程质量检查表
调整/隔离/返工
2
孔位（S1、S2、G）

直尺/卷尺
3
外观（孔毛刺和粗边高度）

毛刺高度£1.5mm等
目测
30
矫正
矫正机
1
变形

无显见变形
目测
每件
自检
调整/返工

质量控制计划

样件 试生产 生产
控制计划编号：GY--36 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期：
零件名称/描述 8Z、9.5Z型檩条
审核/日期：
客户质量批准/日期：
供方/公司
批准/日期：
其它批准/日期：
过程
编号
操作描述
生产设备
特性
特殊
特性
方法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/
测量技术
取样
控制方法
容量
频率
1
领料
行车、吊钩
1
外观

表面无严重锈蚀、表面无损伤
目测
每卷
每次领料
操作者自检
调换
2
牌号、规格（厚度、宽度）

制造清单
核对物资管理卡与制造清单
每卷
不同图号
10
除去浮锈及浮尘、矫平、冲孔、切断、
成型
檩条线
1

除去浮锈 浮尘
（镀锌材料无此规定）

钢丝刷与基材接触且正常工作
（镀锌材料无此规定）
目测
开始加工过程
随机
操作者自检
调整或换钢丝刷
2

平整度

可以顺利通过檩条冲孔系统
进料口间隙
100%
连续
机器自动检查
手工矫平
3
孔位

制造清单、图纸、檩条制作公差标准
直尺、卷尺
一件
更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号、停机后开机等

l操作者自检并填写调整和过程质量检查单.
l油漆质量栏目由当班油漆工填写（如采用手工喷漆，可不用填写油漆质量记录）
l每捆制作完毕，编写产成品编号的同时并在编号处标出检查和实验状态
调整并剔除不合格品或返工
4
孔型

制造清单、图纸
目测
一件
5
长度

制造清单、檩条制作公差标准
卷尺
一件
6
截面形状

制造清单、图纸、檩条制作公差标准
直尺或卷尺、角度尺
一件
7
檩条变形

檩条制作公差标准
可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺
一件
15
喷漆烘干/凉干
（镀锌檩条无此项规定）
自动喷漆线、烘房线
或手工喷漆
1
油漆质量
油漆外观

无明显流挂、无漏漆、颜色与制造清单相符
目测
每件
调整并
返工
2
油漆度数

一度漆或协议规定
3

干燥性
（手工喷漆自然凉干）

不粘手
用手触摸
3件
每次出炉且每隔10分钟
调整
20
檩条终检

1
油漆外观

无明显挂漏、无漏漆、颜色与制造清单相符
目测
表面
每班次
镀锌檩条
无此项
规定

填写终检记录（油漆外观按一件填写记录）
返工
2
漆膜厚度（油漆度数）

一度漆或协议规定
目测/漆膜厚度测厚仪
表面随机
4
孔位

制造清单、图纸、檩条制作公差标准
直尺、卷尺
至少一件（相同类型）
剔除
不合格品
或返工
5
孔型

制造清单、图纸
目测
6
截面形状

制造清单、图纸、檩条制作公差标准
直尺或卷尺
6
长度

制造清单、檩条制作公差标准
卷尺
7
檩条变形

檩条制作公差标准
可根据经验目测，当变形明显时采用粉线、直尺或卷尺
表面
质量控制计划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY-- 42 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称/描述 360°直立锁缝板/SS360
审核/日期：
客户质量批准/日期
供方/公司
批准/日期：
其它批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特性
特殊
特性
方法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/
测量技术
取样
控制方法
容量
频率
1
领料
行车、吊钩
1
外观

涂层或烤漆没有脱落，无划伤
目测
每卷
每次领料
操作者自检，
调换
2
颜色/涂层种类

制造清单
核对物资管理卡与制造清单
不同图号
3
规格（厚度/宽度）

10
加油（镀Al-Zn）、矫平、 、切断、端部冲口
成型、打胶（加密封胶）
面板（SS360）线
1

加油
（仅限于镀Al-Zn材料）

面板上有油
目测
开始加工过程
随机
操作者自检
加油或调整加油系统
2

平整度

可以顺利通过面板控制系统
进料口间隙
100%
连续
机器自动检查
手工矫平
3
外观

涂层或烤漆没有脱落、局部无破损
目测
100%
连续
操作者自检并核算实物的“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检查单.（需要切割的板长度以切割 后的长度填写记录；外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录）
调整或卷材并剔除不合格品
4
打胶

图纸
目测
100%
连续
调整、返工
5
长度

制造清单、面板制作公差标准
卷尺
一件
更换卷材、调轧辊、排除机器故障、不同图号等
调整并剔除不合格品
6
截面形状

制造清单、图纸、面板制作公差标准
直尺或卷尺、角度尺
一件
7
端部开口位置

制造清单、端部开口图纸
直尺或卷尺
一件
调整、返工
15
切割
（长度£1.5m）
面板切割机
1
外观

烤漆和涂层无脱落/毛刺高度不超过1.5mm
目测
每件
调整、剔除或返工
2
长度

制造清单、面板制作公差标准
卷尺
一件
调整机器、不同图号等
3
端头角尺度

面板制作公差标准
卷尺、直角尺
一件
剔除或
返工
4
端部开口位置

制造清单、面板端部开口图纸
直尺或卷尺
每件
20
面板终检

1
外观

涂层或烤漆无脱落、局部无破损
目测
表面
每班次
填写终检记录（外观、打胶、颜色/涂层种类可按一件填写记录）
剔除
2
颜色/涂层种类

制造清单
目测
每件
3
截面形状

制造清单、面板制作公差标准
目测、直尺或卷尺
目测每件，需要时用工具测一件
4
规格（厚度、长度）

制造清单、面板制作公差标准
卷尺
同一类型至少一件
5
端头角尺度

面板制作公差标准
直尺或卷尺、直角尺
6
端部开口位置

制造清单和面板端部开口图纸
直尺、卷尺
7
打胶

图纸
目测
每件
返工
质量控制计划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY-- 47 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称/描述
360°直立锁缝板采光板/SK-3（L/R）
审核/日期：
客户质量批准/日期
供方/公司
批准/日期：
其它批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特性
特殊
特性
方法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/
测量技术
取样
控制方法
容量
频率
1
领料（领卷材）
行车、吊钩
1
外观

涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损
目测
每卷
每次领料
操作者自检
调换
2
颜色/涂层种类

制造清单
核对物资管理卡与制造清单
不同图号
3
规格（厚度、宽度）

5
矫平、切断、端部冲口、成型、加密封胶
采光板收边线
2

平整度

可以顺利通过面板控制系统
进料口间隙
100%
连续
机器自动检查
手工矫平
3
外观

涂层或烤漆无脱落
目测
每件
操作者自检
调整并剔除不合格品
4
长度

SS360采光板加工图纸
卷尺
一件
更换卷材、调轧辊、排除机器故障等

操作者自检并核算“颜色/涂层种类”是否与制造清单相符，且填写调整和过程质量检查单（外观、颜色/涂层种类、打胶可按一件填写记录），本检查单不随产品转入下道工序.
5
截面形状

SS360采光板加工图纸
直尺或卷尺、角度尺
一件
6
端部开口位置

端部开口图纸
直尺或卷尺
一件
调整、返工
7
打胶

SS360采光板图纸
目测
100%
连续
10
打样冲
样冲、榔头
1

样冲位置

SS360采光板图纸
卷尺
每件
操作者自检
返工
15
领料（领配件）
手推车
1
品种/规格

SS360采光板图纸、制造清单
核对物资管理卡与制造清单、采光板图纸
每次领料
操作者自检
调换
20
组装
采光板制作架
1
外观

采光板局部无破损
目测
每件
操作者自检并填写调整和过程质量检查单（外观可按一件填写记录）
调整、剔除或返工
2
长度

制造清单、面板制作公差标准
卷尺
1件
不同图号、相同图号每隔10件等查一件
3
截面形状

制造清单、采光板图纸
卷尺、角度尺
1件
返工
25
面板终检
（采光板）

1
外观

涂层或烤漆无脱落、局部无破损
目测
表面
每箱包
填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）
剔除不合格品
2
颜色/涂层种类

制造清单
目测
每件
3
截面形状

制造清单、采光板图纸
直尺或卷尺
至少一件（同一类型）
4
长度

制造清单、面板制作公差标准
卷尺
5
端部开口位置

制造清单和面板端侧开口图纸
直尺或卷尺

质量控制计划
样件 试生产 生产
控制计划编号：GY-- 48 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称/描述
收边/FLASHING---01 （卷材）
审核/日期：
客户质量批准/日期
供方/公司
批准/日期：
其它批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特性
特殊
特性
方法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/
测量技术
取样
控制方法
容量
频率
1
领料
行车、吊钩
1
外观

涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损
目测
每卷
每次领料
操作者自检
调换
2
颜色/涂层种类

制造清单
核对物资管理卡与制造清单
不同图号
3
规格（厚度、宽度）

5
矫平、切断
面板线控制系统
1

平整度

可以顺利通过面板控制系统
进料口间隙
100%
连续
机器自动检查
手工矫平
2
外观

涂层或烤漆没有脱落、局部无破损
目测
每件
操作者自检
调整并剔除不合格品
3
长度

制造清单、收边图纸、且长度误差为±3mm
卷尺、卡尺或千分尺
一件
更换卷材、排除机器故障、不同图号等
10
开片
开片机
1
宽度

图纸、误差为±2mm
卷尺
每片
每张板
操作者自检
15
剪切下料
（手工制作）
1
规格（宽度、长度）

图纸且长度、宽度误差分别为±3mm、±2mm.
卷尺
每件
操作者自检

20
折弯成型
收边线
1
外观

涂层或烤漆没有脱落、局部没有破损
目测
每件
操作者自检并核算实物长度、厚度是否与制造清单和图纸相符，且填写调整和过程质量检查单.（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）
剔除不合格品
2
颜色/涂层种类

制造清单或图纸
目测
每件
调换
3
截面形状

收边图纸、收边制作公差标准
直尺或卷尺、角度尺
一件
每次开机、排除机器故障、不同图号等
调整、返工或剔除
25
收边终检

1
外观

涂层无脱落、局部无破损
目测
表面
每箱包
填写终检记录（外观、颜色/涂层种类可按一件填写记录）
剔除不合格品
2
颜色/涂层种类

制造清单
目测
3
截面形状

制造清单、图纸
直尺或卷尺、角度尺
同一类型数量超过10件衣裳的至少一件
5
长度

制造清单、长度误差为±3mm
卷尺
6
厚度

制造清单、图纸
卡尺或千分尺

质量控制计划
样件 试生产 生产

控制计划编号：GY-- 50 版本：A
编制/日期：
客户工程批准/日期
零件名称/描述
拉杆/ROD BRACE
审核/日期
客户质量批准/日期
供方/公司
批准/日期
其它批准/日期
过程
编号
操作描述
生产设备
特性
特殊
特性
方法
反映计划
编号
产品
过程
产品/过程
规范/公差
评价/
测量技术
取样
控制方法
容量
频率
1
领料
行车、平板车
1
牌号

制造清单
核对物资管理卡与制造清单
每个规格
每次领料
操作者自检
调换
2
直径

3
外观

表面无明显结疤和重皮
目测
每根
每次领料
调换
5
抛丸
抛丸机
1

除锈

表面无锈蚀和疏松氧化皮
目测
每根
每批
操作者自检
返工
10
矫正
人工
1

直线度

没有死弯
目测
每件
操作者自检
手工矫正
15
浸漆
浸漆槽
1
外观

表面无过多挂漏、无漏漆，且颜色应与制造清单相符
目测
每件
操作者自检
返工
20
下料
砂轮切割机、圆钢剪切机
1
长度

制造清单、拉杆制作公差标准
卷尺
一件
不同图号
操作者自检并核算实物直径是否与图号相符，且填写调整和过程质量检查单.（绞牙处外观可按一件填写记录）
剔除
25
绞牙
拉杆绞牙机
1
绞牙长度

对接处长度为76±3mm，其它处为152±3mm
卷尺
一件
不同图号、排除机器故障等
返工
2
绞牙处直径、牙距

止通规顺利通过
止通规
一件
返工
3
绞牙处外观

无过多烂牙
目测
每件
调整机器
30
拉杆终检

1
外观

表面无明显结疤和重皮、绞牙处无过多烂牙
目测
表面
每班次
填写终检记录（外观、油漆可按一件填写记录）
剔除不合格品
2
油漆

表面无过多挂漏、无漏漆，颜色与制造清单相符
目测
表面
2
规格（长度、直径）

制造清单、拉杆制作公差标准
卷尺、游标卡尺
至少一件（同一类型）

3
绞牙长度

拉杆制作公差标准
卷尺或直尺

钢材表面解决工艺标准
表面解决采用抛丸解决方法；对于有锈蚀的所有钢材，必须在抛丸表面解决后涂装。一般地，表面解决质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）Sa 2 1/2除锈等级验收。如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。在特殊条件下，可采用手工机械除锈方法进行表面解决，但事先必须征得品质控制部的批准。表面质量按现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）St3除锈等级验收，如协议有特别规定，则执行协议中规定的标准。

下料公差技术标准
1） 割缝余量：
下 料 方 式
板 厚（mm）
割缝宽度余量（mm）
剪 切

0
火焰切割
≦10
2.0
10~20
2.5
20~40
3.0
>40
4.0

2） 下料公差规定：
a. 实际切割线与号料线之间的偏差:
手工切割偏差不大于±2.0mm
自动切割或半自动切割的偏差不大于±1.5mm
b. 零件宽度和长度的允许公差为±3.0mm
c. 局部缺口深度、边沿缺棱允许公差为1.0mm
3） 其他规定：
切割截面与钢材表面的不垂直度不大于10%板厚且不大于2mm
切割后应清除毛刺、渣滓、熔瘤等清除干净。

4） 焊接受缩余量：
切割和剪切下料时应考虑焊接受缩对构件尺寸的影响。
一般地，焊接受缩量对焊接组合H型钢高度的影响不计。

5） 腹板下料尺寸规定：
为保证适当运用短的板材,同样厚度的腹板可以拼接,在4800mm长度范围内,只允许一个接头,且最短接头长度不得短于310mm。

4800 ³ 310

腹板制作公差标准
腹板孔位公差规定：
W1=±3.0mm
W2=±3.0mm
W3=±1.5mm
W4=±1.5mm
W5=±3.0mm
W6=±3.0mm(当长度超过6096mm 时,允许偏差6.0mm)
腹板拼接长度规定：
在4900mm范围内，只允许有一个对接接头；最短接头的长度不小于310mm。

翼板制造公差标准
翼板孔位公差标准
F1=±3.0mm(当长度超过6096mm时,允许偏差6.0mm)
F2=±3.0mm
F3=±3.0mm
F4=±1.5mm
F5=±1.5mm
其他公差标准/技术规定
翼板长度应控制在0~5mm之间；
拼接长度规定： 当翼板长度不超过6100mm时；拼接接头不超过两个且两个接头之间的距离不小于610mm。 最小接头长度不小于150mm。

6096
4267 ³610 ³152

翼板 焊接接头
孔径公差应控制在0~0.5mm之间；孔边毛刺和粗边高度不应超过1.5mm。Z型檩条制作公差标准
1. 腹板高度公差最大不超过±3