人工挖孔桩施工方法--secret.doc

人工挖孔桩施工方法
1人工挖孔桩施工方法
根据设计要求及工期安排,挖孔桩采用“跳三挖一”的顺序施工，共分3个循环完成,第一批桩完成立即进行第二批桩的施工,第二批桩完成后3天开始进行第三批桩的施工。挖孔桩施工顺序工艺流程见下图所示。
人工挖孔桩成孔顺序图
根据车站总体施工布置安排，人工挖孔桩全面展开分段开挖。人工挖孔桩施工工艺流程详见挖孔桩施工工艺流程图所示.
施 工 准 备
放 线、定 桩 位
挖第一节桩孔土方
绑扎孔口护壁钢筋及支模
灌注第一节护壁混凝土
测 量 放 线
安装防护照明起吊等设施
挖孔桩土方开挖
绑 扎 护 壁 钢 筋
灌注护壁混凝土
成孔及终孔确认
制作护壁钢筋制作护壁模型
拌制护壁混凝土

成 桩
制 作护 壁 钢 筋

校核桩孔垂直度和直径
拌 制 护 壁 混 凝 土
放线检测桩身截面净空
吊 放 钢 筋 笼
灌 注 桩 身 混 凝 土
钢 筋 检 测
制 作 钢 筋 笼
安 装 护 壁 模 型

挖孔桩施工工艺流程图
挖孔桩采用人工开挖，小型卷扬机起吊土石方，分节开挖及灌护壁混凝土成孔，分节开挖深度视地质情况采用0.5～1.0m，护壁混凝土采用现场自拌。孔桩钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY-16型汽车吊整体起吊放入孔内.人工挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注.
2 人工挖孔桩技术措施
挖孔桩采用人工开挖,小型卷扬机起吊,分节开挖及灌注钢筋混凝土护壁成孔。施工中根据地质情况按0.5～1.0m循环进尺进行施工，护壁混凝土采用现场自拌.桩身钢筋笼在加工房加工成型，用两台QY—16型汽车吊分段起吊放入孔内。挖孔桩桩芯混凝土全部采用商品混凝土，串筒法灌注,挖孔桩施工技术措施如下：
a。 平整挖孔桩施工场地，布设挖孔桩桩位测量控制点，并编制桩位编号及坐标表,经复核无误后现场测放桩中心点,在桩位四周引测桩中心控制护桩。施工前先由技术人员和施工人员逐孔全面检查各项施工准备工作，逐级进行技术和安全交底,使各项安全、技术措施在思想上、组织上、操作上得到落实.
b. 由人工逐层用镐、锹进行开挖。挖土顺序为先中间，后周边，第一节桩孔开挖完成后，进行护壁钢筋混凝土施工。护壁模型采用组合式钢模板，模板用U型卡连接，上、下由两半园组成的钢圈顶紧，并用桩心点校正模板位置。护壁混凝土采用C20早强混凝土，现场自行拌制,用机动翻斗车运至现场灌注，插入式捣固器振捣密实。其中孔口护壁混凝土应比其它护壁厚15cm,护壁顶面高出现场地面20cm，以防杂物掉入伤人及地表水流入孔桩内。待第一节孔圈护壁完成以后，重新布设桩心控制点，将孔桩中心点用十字线布设于护壁顶面，标高基点布设于护壁上，并检查复测其准确性和精度。在挖孔桩成孔过程中，以此为标准来检查其垂直度和几何尺寸.
c。 于孔口安装半园形防护罩，安设垂直提升架、起重卷扬机、活底吊土桶及排水、通风、照明等设施，并检查其安全性能。在使用过程中,施工现场所有设备、设施、安全装置、工具、配件以及个人劳保用品等必须经常进行检查,确保完好和使用安全。
d. 开挖土石方由小型卷扬机配吊土桶起吊出孔外.采用分节开挖及灌注护壁混凝土成孔,护壁竖筋用φ10＠150沿周边布置，φ10＠200沿环向布置。护壁混凝土需振捣密实,防止渗漏水,桩孔分段开挖完成后应尽快灌注护壁混凝土，且同段必须一次灌注完毕。
挖孔所出土石方用机械翻斗车转运至临时弃土场，再利用自卸汽车外运至指定弃土场。
挖孔桩通过淤泥、流砂层时，采用0.3m~0。5m短进尺、加厚护壁、增加护壁钢筋、护壁主筋超前或采用插打钢护筒等措施通过。孔内渗水用污水泵抽排,排出泥水经沉淀池沉淀后再排放至城市下水道。
e。 为保证护壁稳定性及整体性，护壁分节灌注成形时节与节之间要保证5cm搭接长度并预留连接钢筋，钢筋通过绑扎连接.护壁施工图如下所示。接头搭接时先进行凿毛处理,下节护壁灌注时，在接头处加强振捣,以确保接头连接质量,增强整体性和封水性能。
护壁施工图
f. 咬合挖孔桩施工，为了围护结构的整体性，在灌注第一、第二批挖孔桩时，采用在咬合部位预埋聚乙烯泡沫板(聚乙烯泡沫板与钢筋笼绑扎并一起下入桩内）,以减少后期桩施工时咬合部的凿除量。当开挖第三批挖孔桩时，须将相邻桩的护壁及泡沫板凿除至设计要求，以保证咬合宽度.护壁分节处应与先行桩节间交错布置，护壁钢筋同先行桩护壁钢筋相连接，护壁处理见下图所示.
咬合挖孔桩护壁接头方案图
若护壁漏水则采用速凝水泥砂浆封堵,并辅以小导管导流，待封堵砂浆凝固后，再堵塞小导管。防止孔外水通过护壁流入桩孔内，影响桩身混凝土的成桩质量。
g。 钢筋笼用两台QY—16型汽车吊分段起吊放入孔内。吊放钢筋笼入孔时，不得碰撞孔壁。钢筋笼加工时将钢支撑腰梁预埋连接筋准确定位，安装牢固，并要设防止钢筋笼上浮的防爬钢筋。钢筋笼吊放时采用临空吊放,并应固定角度以确保预埋件标高和方向准确。
h. 挖孔桩桩身混凝土浇灌时选用坍落度为4～8cm的商品混凝土,用串筒法,连续分层灌注，分层厚度不超过0.5m，采用插入式捣固器和人工插实相结合的方法振捣，以保证混凝土的密实性。浇注时，在孔底段应迅速灌注，以防孔底渗水量增多影响桩芯砼的质量。第三批挖孔桩混凝土灌注前，将先行桩咬合部进行凿毛处理,并涂刷YJ—302环氧混凝土界面处理剂，提高桩间接缝混凝土的封水抗渗能力。
桩身混凝土灌注时尽量避免用水下混凝土灌注，以免出现桩间渗漏,影响围护咬合桩的整体性。
3人工挖孔桩技术难点保证措施
本工程场内存在砂卵石层及淤泥质土层，加之地下水位较高,水量丰富，容易形成流砂、流泥,给施工增加极大难度，根据我公司多年的桩基施工经验，只要做好以下几方面的工作，保质、保量、安全的完成此工程是有把握的：
思想重视、管理到位、精选劳动力
仔细研究工程勘察资料，仔细调查了解场地周围水文、地质情况，详实掌握第一手资料，不打无准备之战。
组织具强有力的施工管理机构，层层将管理职责落实到位，将技术和方法贯彻落实到每一个施工人员的具体行动中,做好后勤保障指导工作.
劳动力是生产力的第一要素，一支技术好、能吃苦、经验丰富、服从指挥的工人队伍是本工程顺利完工的重要保障.
充足的施工机具、物资准备
针对流沙、流泥层需配备5T高频振动器,用于在流砂层中振沉钢筒。工地上将预备足够半模板、钢板、钢筋、水泵、稻草等施工用具，以保障工程顺利进行。
切实可行的技术措施
所谓流砂、流泥是粉土、粉细砂、淤泥质土，甚至粗砂为主的地质体在动水压力作用下经扰动而产生的现象，动水压力和扰动是土、砂体发生移动的作用力，所以要防止出现大量流砂、流泥现象，一是要减小动水压力，二是要减少对土体的扰动。
⑴　减小动水压力
减小动水压力就本工程而言切合实际的方法有两种：一为降水井降水,二为群井施工分流。

降水井降水是用机械方法成井，分布在场地四周，预先抽排形成降水漏斗，截断场地外围的地下水补给,同时降低场地内地下水位，详见降水施工方案。
群井施工分流是指在成孔阶段分片集中施工，保持各相邻孔掘进深度大致相当，群井抽水,减少单桩井的涌水量，从而减小动水压力，实践证明这是简单易行而又效果显著的施工方法。
⑵　减小对砂体的扰动
减小对砂体的扰动关键要做好两项工作:一是正确的护壁方法,二是“快”字。
正常地层下施工，每次可掘进一米，然后装模护壁，用钢筋砼护壁即可，而在流砂层中，则每次只能掘进半模或1/3模深度，防止大面积砂体位移。而且因流体能产生较大的侧压力，应加大护壁厚度,护壁视具体情况留泄水孔，砼搅拌时可加入适量的速凝剂以加快砼的早期强度,由于基底对护壁无支撑，为防垮模、掉模和变形,还需加大护壁配筋，以φ12-φ14钢筋为宜.
在特别困难地段，可在护壁外侧打入L＝1.2米，Φ14—20＠100—150mm的钢筋或钢板，下半部分用稻草或其它物品编织于钢筋、钢板外侧形成阻砂过水层，减少对护壁外砂体的扰动,再按上面所述方案护壁(见下图），或者用常用的钢筒护壁方法，根据地质资料流砂层的厚度，制作长度相当、壁厚6～8mm的钢护筒垂直放入井内,边挖边沉或使用高频振动器将钢筒直接沉入砂体中，或用洛阳锤打至砂体中,尔后在筒体内掏砂，不对外围砂体产生扰动（见下图)。

在“快”字上下功夫，要想快，则要求工人经验丰富、动作熟练、准确，护壁材料事先准备充分，在最短的时间内完成0。3米-0.5米的掘进、护壁工作，然后停止抽水，尽量减少对砂体的扰动，流砂层内施工必须一鼓作气，快速突破，最忌打打停停和返工。
只要做好上述两方面的工作,流砂层内的成孔也并不是那么令人生畏的.