质量检验管理程序.doc

XXX有限公司文件编号QPM-011制订单位品管课文件名称质量检验管理程序版 本B页 次9/71. 0目的：使本厂在进料、生产、发外加工、出货全过程中，使用的物品及加工的结果均符合客户所需，从而保证生产出满足客户需要的产品。2. 0范围： 进料、制程、成品、包装、出货、发外加工、客退品及库存品中所有检验作业均适用。3. 0权责：3.1采购课：负责选择优良供应商供货，并对进料不合格品的处理（退、换、补）货等相关事宜。3.2品管课：负责对物品的检验。（ a. 物料QC b. 发外QC c.车间QC d.尾查）。3.2.1品管课长：负责制定物品检验标准，对不合格品的判定并作出处理意见。3.2.2物料QC：负责对入厂的物料质量的检验。3.2.3发外QC：负责对半成品外发单位的成品质量的检验。3.2.4车间QC：执行首件检查并负责对裁剪，车制、包装等各课进行质量的检验。3.2.5尾查：负责依据本厂 制造单 (FOR-180) 、“色板卡”的要求去抽查及验证每一批成品质量以利后续包装作业。3.3仓管：负责对物料的收货、清点、送检、物品摆放仓储与发料。3.4生产部经理：对不符合标准的进料处理方式之核准。3.5包装课：客供品包装材料验收，成品的装盒、装箱工作及质量控制每日统计出库/入库结果。3.6裁剪课：负责对本厂所有裁片的生产及质量控制。3.7车制课：负责对本厂所有车制成品的生产及质量控制。4. 0定义：4.1物品：维持本厂整个生产运作中所需的主料（布料、花边），辅料（橡根、线、花仔、商标等），及包装材料。4.2客供品：客户供应的包装材料及所有生产资料。4.3齐码板：依制造单要求所有制作的所有尺码型号。4.4首件产品：车位工按制造单或裤板要求加工的第一手（60件）成品，需通过组长审查后，再送车间QC检验。4.5首件检查：车间QC对第一手货的物料、工艺、尺寸作检测。4.6车位自检：本车位检验前车位的工艺、不符合的退返，符合的继续生产。4.7不合格品：依本厂或客户的要求检验，超出公差范围或标准的物品以及退货品。4.8返工品：指抽检不合格而需要返工的半成品、成品、仓存品。4.9过期库存：指超出保存期限的物品（各类物品的保存有最高期限另定）。4.10特采：当质量不符合要求，但经判断不影响使用，可接受的一种处理方式。5. 0作业内容： 5.1生产检验流程图（见8.1 a.进料检验流程图 b.制程检验流程图 c.发外加工检验流程图 d.出货检验流程图）。 5.2进料检验部分（见8.1 a.进料检验流程图）： 5.2.1供应商依据采购单(FOR-170，236，237，238)的要求将物品、送货单(FOR-181)、材质报告等送交仓管。仓管员将物料放在“待验区”，并依据采购单、送货单、QC工程表进料检验 (QCM-001)内容进行点收。1） 仓管员依据QC工程表进料检验内规定之项目，如品名/规格，包装/标示，数量/重量等据实点收并将结果填写在(FOR-144)（第一联“黄”物管课，第二联“白”品管课，第三联“绿”采购课，第四联“红”财务）上，若所送物料与要求相符，仓管员则将附上供应商材质报告（FOR-241）与一起交与物料QC进行检验作业。2） 若所送物料与要求不符，仓管员则必须将不符合品去隔离并填写物品检验报告通知采购，按5.2.5处理。5.2.2物料QC接到物品检验报告后，依据采购课提供的“色板”及QC工程表进料检验 内规定之项目，检验的频率，运用适当的检验器具（方法）及标准依据对物品进行检测与判定，和布料缩水测试记录表(FOR-125)。5.2.3若物品检验“合格”，物料QC员在此批物品外包装贴上检验“合格”的标识，将数据如实填写物品检验报告的相关内容，由品管课长签名确认，把其中一联给仓管，仓管收到品管课长签名的物品检验报告后，将合格物料从“待验区”移到仓管对应的“储存区”进行入库作业。5.2.4若物品检验为“不合格”，由品管员在此批物品外包装全部上贴“不合格”标志，再记录于上，并带实样交品管课课长确认，通知仓管将“不合格”品移至“待处理区”，将不合格交采购课长。5.2.5不合格品处理：品管课判定不合格后，由课长签署处理建议，依据事实和要求，检讨及建议适当的处理方式，经课长判定及生产部经理核实后，采取特采、按实收货、选用、返工、扣款等方式或转交供应商办理；退、换、补货等事宜，视情况的严重性开列物料质量异常通知（FOR-128）要求供应商及时改善与回复处理办法，以保证后续供货的质量。 5.2.6若批示为退货或超过本厂容忍的程度时，则由采购将和物料质量异常通知交与供应商改善，并按改善回复结果作为以后考核供应商的依据。 5.2.7品管人员每日将检查结果填入物料检验日报表（FOR-127）作为每日交货品质的记录，每月底将该月交货不良状况列出物料不良月结统计表（FOR-129）做好供应商及财务管理的参考 。 5.3制程部分：见（8.1 b. 车制制程检验流程图） 5.3.1首次成品检查：在各车制课制成第一手成品后，需通过组长审查,再送车间QC依该款制造单工艺要求和成品检查标准，并填写于相应的新款检查报告（FOR-131），首次成品合格后，车制课才可依据进行生产。 5.3.2制程检查：品管课车间QC依制造单 、车制确认“生产办”、“色板卡”及成品检查标准要求对正在生产的各车位工的半成品进行检查，一旦发现不合格品，车间QC要通知作业员及组长停机/调机，并将品质异常记录于QC质检日报表（FOR-145），报告各组长、课长，以使其及时批示处理措施，然后作业中依批示进行下一步作业。 5.4外发加工： 5.4.1加工厂在开货之前应复产前齐码板，并送回本厂的品管课课长批复。 5.4.2由品管课课长批复“齐码板”后，附上批复评语注明注意事项及改善要求。 5.4.3该加工厂在收到批复评语后，若对评语的工艺、尺寸有疑问的应以书面形式传告知我厂以便及时解决问题。 5.4.4发外QC到该加工厂对成品的所有物料、成品的工艺、尺寸进行检测，若有不合格的记录于QC质检日报表上。 5.4.5外发加工的成品达不到我厂收货标准的拒绝收货。5.5尾查部分： 5.5.1对制造单的要求及“色板卡”、“生产办”核对该成品的所有物料工艺、尺寸等作检验。 5.5.2依据成品检查标准按比例20%去抽查每一批成品有无出错，并填写尾查每日抽查成品记录报告（FOR-136）。 5.5.3尾查发现有大批量返工的成品，应及时通知该车制组的组长，车制课长，由车制课通知该员工找货自查返工。 5.5.4退货由尾查的记录员作记录退货，并填写尾查返工登记表（FOR-153），作为各车制课的质量绩效考核。5.6包装、装箱检验： 5.6.1由包装QC核对出货通知单 （FOR-186）的货号、比例、客户名称、数量是否相应。 5.6.2检验包装人员是否有打错成品和成品的标签吊牌，盒子等用料。 5.7出货部分： 5.7.1备料：当仓管接到出货通知后，进行备料工作，同时知会包装QC进行出货检验。 5.7.2包装QC接到出货通知后，依出货通知单（FOR-186）进行出货检验。 5.7.3若检验合格后，包装QC通知仓管出货。 5.7.4若检验不合格，包装QC将包装检查日报表（FOR-240）交品管课课长或以上人员判定（特采出货或挑选重工报废）。 5.7.5异常状况处理，需挑选或返工的产品由生产单位安排进行挑选或返工，判定报废的产品由包装跟单员填写物料/产品报废申请单（FOR-082），由经理以上人员核准后方可进行报废工作。 5.8库存品验证：当物管课的物料及包装课成品有超过保存期限对质量有再验证需求时可通知品管课协助验证。 5.9客退品： 5.9.1当客户退货时，由仓管点收，然后将红字的出仓单（FOR-255）复印一份送交品管课由尾查人员进行质量确认，如属于无质量问题的退货，则退包装课中心拆箱或重新打包装；如有质量问题的，则可采取挑选、返工、报废处理，处理方式见【不符合品处理程序】(QPM-023)。 5.10验过程产生的所有记录，应按照【记录管理程序】(QPM-003)的规范保存与运用。6. 0参考文件： 6.1制造单 ( FOR-180) 6.2采购订单 ( FOR-170，DNB-008)6.3送货单 ( FOR-181)6.4 QC工程表进料检验 (QCM-001)6.5供应商材质报告 ( FOR-241)6.6出货通知单 （FOR-186）6.7出仓单 （FOR-255）6.8进仓单 （FOR-258）6.9【记录管理程序】 (QPM-003)7. 0使用表单： 7.1物品检验报告 ( FOR-144 ) 7.2布料缩水测试记录表 ( FOR-125 ) 7.3物料质量异常通知 （FOR-128） 7.4物料检验日报表 （FOR-127） 7.5物料不良月结统计表 （FOR-129） 7.6新款流程追踪表 （FOR-209） 7.7新款检查报告 （FOR-131） 7.8QC质检日报表 （FOR-145） 7.9尾查每日抽查成品记录报告 ( FOR-136) 7.10尾查返工登记表 ( FOR-153 )7.11包装检查日报表 （FOR-240） 7.12物料/产品报废申请单 （FOR-082）8. 0附记事项： 8.1产品检验流程图（a.进料检验，b.制程检验，c.发外加工检验，d.出货检验）。 8.1产品检验流程图: a. 进料检验流程图权责单位 使用表单入 库按实收货选 用特 采扣 款建议与判定供应商送货仓库点收质量检验退货补 货换 货返工供应商/采购采购单/送货单NG仓库/供应商 采购单/送货单物品检验报告OKNG物料QC OK QC工程表/合格/不合格标签/色板卡 NG品管课长 NG 物品检验报告/不良样板采购/仓管/供应商 退货单/物品检验报告/物料质量异常通知生产部经理/总经理 物品检验报告/不良样板NG OK 物料QC/仓管 入仓单/帐本 8.1 b.制程检验流程图权责单位 使用表单入 包 装 库成品检验判定新款制作领料核对新款检验批 量 生 产 自 主 检 查 制程检验继 续 生 产/自 主 检 查调机返工 制造单/领料单 各生产课收发/仓库色板卡/纸样各生产课组长 OK 制造单/样板/色板卡 NG组长/车间QC 制造单/样板/色板卡/ 新款成品检查报告各生产课人员/组长OK制造单/样板车间QC 车间QC/品管课长 NG机修 生产课人员OK生产课人员生产课人员/组长OK NG尾查尾查每日抽查成品记录报告/ OK 尾查返工登记表/制造单/确人生产办 包装课 调拨单8.1 c. 出货检验流程图权责单位权责单位出 货接收货通知包 装 作 业出货检验/判定特采挑选重工报废处理客户/包装课/生管课 生产部经理/客户包装课人员生产课人员包装QCOK生产课人员包装课/客户生产部经理8.1 d. 发外加工检验流程图权责单位 使用表单发外加工复 板 制 作复板检验批 量 生 产检 验裁片/半成品/成品质量检验回厂点收收 货 生产部/加工厂制造单加工厂人员制造单/样板NG制造单/样板品管课长新款追踪流程表/色板卡OK复板评语加工厂人员 制造单发外QCNG制造单/样板/色板卡QC检验日查报告OK加工厂/接收单位制造单/样板裁片:车间QC半成品:车间QC成品:尾查制造单/进仓单各接收单位进仓单8.2合格标签：a.进料检验 b.包装盒 8.3不合格（红色）标签： 3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错 C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。C成本报表是对外报告的会计报表。C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。C成本会计的对象是指成本核算。C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。XD当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本 中。D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。F“废品损失”账户月末没有余额。F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。()G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错G工资费用就是成本项目。()G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。()J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。()J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对 J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，XK可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。 S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。 S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。()W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对 Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。XY以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。XY原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。()Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对Z直接生产费用就是直接计人费用。XZ逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)