灯饰品质部年终总结报告.doc

XX 品 质 部 年 度 工 作 总 结 报 告
—---—--报告始察范围———2015—03—14-———-2015-12-31
报告人:XXX 报告日期：2016-01—08
自2015-03-14加入XX电器厂以来，完成基本的品控体系,对于目前品质部内部工作的总结如下:
一：工作的达成情况：
1. 来料检验：
1。1 以现在的人员配置来说:在产品的覆盖面可以满足现行的品质需求!面对后续出货量提升,人员比较缺乏，工作量是比较大，像原材料（钢板、玻璃)、焊接、外协电镀产品的来料检验划分给IQC(我）本人和另一名同事共2人检验，来进行质量监督!在外协处目前覆盖的检验有:外购的半成品和成品、零配件、包材、电镀件抽检、成品的抽检这几个大项！
1.2 在来料检验QC的配置上是定岗定职；主要负责产品检验和异常处理;检验内容主要为产品外观、结构、功能、尺寸等；在实际的检验技能方面还需要逐步提升；在检验的流程上基本达到要求,在标准的判定上还需要牢固掌握！对于异常的处理还需要掌握一定的技巧和方式！检验标准还需要培训上岗！
1.3 在目前外协处的电镀全检中，发现的问题点主要是产品的电镀镀层达不到要求！此种现象一直存在着，没有得到很好的改善!其次就是外观性异常特别多，基本上每批次都有5％左右的不良品被挑选出来！造成生产和成本的双增加；在这方面很多都是电镀厂原因造成！
1。4 检验有时回来的产品找不到原定的图面清单或者样品,在品质判定上比较难决定；在决大部分的产品中可以依据图纸和样品进行检验判定；在实际工作中发现同一类型物料因为工程设计师图纸清单名字规格不统一;差距不大的情况下,包装容易混错，这点须进行改善！物料在厂内必须有固定的代码和名称！另工程资料出错率存在也比较明显！
1.5 在指定供应商供应物料上问题较多，五金底盘未按照图纸要求厚度生产、不锈钢表面有马蹄印（变形)等方面的检验还存在问题，现有所改善！另外烤弯玻璃条还存在孔位未通、材料厚薄和颜色不一；三角条长短不一、单孔不通等,小五金件电镀不合格（易生锈），新品树脂2％不通孔或部分包材不达标准等等问题出现，花费大量的工时全检，影响整体厂内出货效率！
2. 制程检验：
2.1 生产车间：
2.1.1 生产车间和老化、配件组的品管员配置总属1人；在目前的检验中可以满足实际需要！实行定岗定职检验，主要负责产品的首、巡、终检、老化、处理现场异常等；检验内容主要集中在外观、功能、尺寸等；在巡检观察期间,对于内部检验可以发现问题并能提出解决；品管员对于产品的总体组装和结构、使用性能等了解不够，在产线下来的产品检验时有些异常没有发现的情况还是有出现!在巡检发现问题的及时性还不及时，有时在成品转序的时候才发现问题,这就是检验能力的不足！对于在生产过程中发现异常问题的判定不牢固，在收与不收之间不好决策（如钢板刮花、马蹄印）,这是对于公司检验标准和的本身特性不够了解，面临着生产车间产量达成方面的压力，处理的不是很及时！
2。1。2
在生产的流程上，新产品要求是产前装首件确认，但是在实际中未能完全去执行！公司在具体的生产流程上还需要继续完善！特别是在部门与部门的沟通配合上，存在着很大问题,有时发现问题异常去进行沟通解决，有时不配合执行!会影响后序老化、包装等工序的流转。
2.1.3
老化方面，严格按照常规老化30分钟后包装产品，进行常、低、高压三步骤老化，有效的筛选出电器及光源的不良品,杜绝出现点不亮、贴片死珠、色温不一致等不良品外流到客户手中！
另外巡查加工组包配件人员有时未按要求量三角棒长度，在尺寸相差不大的情况下混包出货,造成成品检验返工，现有所改善！
总体上讲,在产线安装检验方面可以满足现在出货需要,但后继需要培训检验标准和检验方法！
3.0 包装前成品抽检：
在包装前成品抽检这个岗位上实行定职定岗、专人检验；主要负责产品检验和异常跟踪处理；在实际的检验过程所起的作用是明显的；在工作中发现了很多问题（例如少放、多放、错放等低级错误)：功能性、外观、配件、包装等方面的异常都能得到发现和解决,在一定程度上阻止了不良品的外流！
在职人员的能力和经验上可以满足现在出货需求！
二：品质部人员能力评估：
品管员:在服从性、工作态度、团队建设、部门沟通、工作内容、工作执行力等方面还是可以，基本满足现在需要；在工作质量、标准掌握、工作技能、方法、经验方面还有很大提升空间！
在目前的品管员中,在以前没有从事过或系统培训过相关品管工作，所以在工作期间岗位经验上显得不专业、在技能上不足，对于品质的理解不够透彻、在某些流程上不懂、完全要靠上级的指导和培训才能够上手！特别是异常的界定方面尤显不足！对于检验依据还不能完全掌握和清楚!在检验标准的执行上还没有完全体现出品质的作用和价值！
三：内部程序文件、检测设备、检验流程
目前公司所制定的文件有:作业指导书、支持性文件、质量手册、各式表单等；基本上可以按照总部大纲质量手册的要求进行管理和实施；基本满足现在公司手册及其它方面的需求；
部门内部所使用最多的是产品的检验标准和相关性表单;在产品的检验标准上，一般性的标准已经有了，可以满足现在客户品质需求，但是在执行实施方面有待继续提高；在检验标准上目前没有明确的细分产品检验标准和流程。这是急需要解决的问题！
在检验流程上：公司目前的检验流程覆盖了原材料 成品出货的所有工序,基本实行全方位监控,在具体的实施、执行上还有待改进：比如图纸和外购实物的名称、外形、检验名称等不一致!
在检测设备上:现有的设备基本可以满足生产品质需要,只是在某些方面可以改进得更实用和更先进!最主要的欠缺在于材料成分的分析上还是空白！设备上还有待进行优化，以满足明年大批量生产品质需求!基本的尺寸检测用到的卡尺、千分尺、退火仪、卷尺等需要使用工具已配有！
四：品质部组织构架和配置：
目前部门配置4人!结构性不变；根据实际需要,预计在明年配置5人！具体的配置见附表组织架构图:
在目前配置下主要增加如下：成品检验增加抽检1人
五：质量目标的达成情况：
采用总部售后的书面客诉统计数据汇总：2015年度总客诉分析表（附表)
六：2016年工作计划：
6.1：组织架构重新配制人数，架构不变，具体见附表1！
6。2:品管员内部培训：在2016年的培训计划是每月1次以上！主要是标准、流程、检验技巧和方式、品质专业术语、对于发现问题的处理等方面!
6.3：工作岗位的重组:适合的人放在最适合的位置!同时建立绩效考核制度，引进优秀的人员进来服务!
6。4：把公司外购、外协所有物料的检验放在来料检验合格后入仓，电镀件还是需全检!
6。5:对于产品检验的指导性文件的编制和实施！
6.6：全面实行从品质控制转为品质预防！
6.7：全面推行维护公司的品质走上制度化、标准化！
6。8：公司各个工序的质量稽核，放入工作重点。把公司的品质尽全力提升到更高层次阶段!