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承台、筏板基础施工方案
一、 工程概况
本工程基础采用人工挖孔桩,桩承台下沉式整体筏板基础，筏板面标高±0.00,（A区局部—1。50），筏板底标高—0。900m，局部筏板底标高为—2.400m，其中下沉的承台底标高在-1.300m至—3。200m之间，共计389个;在基础四周为条形深基础，底标高为-2。500m（在G～K/1轴线之间为—3。200m）.在G—H/35—5轴之间和A—P/4-5轴之间为底标高为—2。000m的条形深基础。筏板总面积约15000m2，共设置有6条后浇带（纵2两条,横向4条)，宽1000mm。
二、 施工部署
根据工程的关键路线工作安排，以B区的主体结构工程为主导工作，结合现场地形及施工平面布置.施工流向见图。
土方施工采用机械挖填碾实筏板地基,先施工B区5轴~35轴，后开挖1轴～4轴A区部分。对外围及1/G轴的条形深基础,采用机械挖槽,其修坡采取小型反铲挖机配合人工作修整。单桩承台的开挖采取人工开挖.
承台与筏板的基础的模板形式采取砖胎模为主，高于地面部分辅以木模。砖胎模的砌筑顺序应遵循先深后浅、即挖即砌的原则,防止基坑土壁坍塌。为减少施工技术间歇,砖胎模应该随砌随抹，并作砼垫层封闭基底。木模板在钢筋绑扎基本成型后进行封模加固。
防潮层的施工采用SBS卷材铺贴，施工以后浇带分区保证逐区流水施工以便后续工序能及早插入。施工过程中分区验收,浇筑砼保护层.
钢筋绑扎的施工程序为先承台后筏板，先深后浅，逐区成型，方便分区浇筑砼,以后浇带隔断划分施工区.
砼浇筑,大面积砼地坪随捣随抹，一次成型.对砼质量与劳力组织、技术要求比较高，采取样板制。施工时按后浇带分区浇筑，考虑工期因素，按同时浇注使用4台混凝土输送泵的高峰进行生产组织安排.
三、 施工方法
1、 土方施工方法：详土方开挖回填方案;
土方工程在人工清土至设计标高后，桩头的凿截工作紧跟在土方挖开阶段，密切配合施工，在浇捣垫层前桩头基本上凿截完成，少量可在垫层浇捣后再作修整，垫层施工应紧跟其后进行施工。垫层浇捣完成后，对桩头进行重新修正以达到设计和施工规范要求。
凿桩由人工进行,配备足够空压机、冲击风镐钻和人员作业,确保垫层及时施工，根据设计要求，桩嵌入基础底板内100mm。
人工灌注桩头凿截程序:划出桩留设标高位置,凿除主筋外砼,去除箍筋，中部桩体破碎后，剥离出桩头锚筋。凿除桩头由人工及时清理出场外,统一外运.
基础土方机械挖除后，用人工清土至设计标高，立即组织有关单位进行验槽，办理隐蔽工程记录签证，随后浇捣混凝土垫层，减少基坑体暴露时间,垫层浇捣要严格控制标高平整度，垫层表面要抹平压光后进行养护,然后再施工。垫层上基础轴线弹线完毕后，会同桩基施工单位及时测出桩位偏差情况,并绘制桩位竣工图，资料归档。桩基须经质监站验收合格后,方可进入下道工序。
2、基础模板施工方法：（详基础模板技术交底）
模板主要采用砖胎模，外周边自然地坪较底部位采用木模板和吊模.砖胎模高度在800内时砌120厚，800外砌240厚。
⑴土层清理、夯实：根据图纸设计尺寸基坑开挖放出砖胎模及粉刷、防潮与保护层厚度,240MM厚砖胎模每边放大265MM（120MM厚砖胎模每边放大145MM）。机械挖至垫层底标高上100MM，然后进行人工清理浮土，打夯机夯实至垫层底标高。砖胎模达到强度后背面填土夯实。余土清运或在筏板底标高范围内铺平夯实。
⑵ 尺寸放线：根据现场的控制网格线,利用经纬仪放出各条轴线，根据图纸设计尺寸将桩台及深基础的尺寸每边放大25mm作为砖胎模的内边线,利用轴线放出砖胎模的内边线。
⑶ 胎模的砌筑、粉刷：砖胎模的砌筑与粉刷均采用1：3的水泥沙浆.砖胎模高度小于800MM（含800MM)砖胎模厚度为120MM，大于800MM砖胎模厚度为240MM。砖胎模采用1:3的水泥砂浆粉刷15MM厚，在防潮层面粉刷10MM厚1：3水泥砂浆作为保护层，砖胎模的具体砌筑如详图。
⑷ 基础吊模:地沟，积水坑，筏板外围四周,A区—1.500M处均需采用吊模，吊模采用915＊1800胶合板,50*100木方拼装，支撑采用钢管架支撑。吊模各支撑节点如详图.
⑸后浇带模板:后浇带采用密目钢丝网拦护混凝土，木方支撑,支撑间距900MM。防潮层面垫层施工时在后浇带处做40高＊50宽的条形槛（深基础处125＊50）,用以固定后浇带处密目钢丝网的下口。
2、 基础钢筋施工方法：
承台、筏板钢筋绑扎：采用事前先弹好基础轴线，然后再进行排筋，绑完底筋再面筋、再插筋，钢筋间距布置均匀。在底筋下垫C30细石混凝土垫块,垫块厚度等于砼保护层厚度,垫块间距为1500mm，一边绑扎一边垫。
钢筋安装就位后，在面筋上放出柱定位线，做柱插筋的定位,绑扎三道柱箍筋并与筏板面筋焊接固定避免在混凝土浇注的过程中柱筋移位。
⑴准备及基本方法
1）核对成品钢筋的钢号、直径、形状、尺寸和数量是否与料单料牌相符；如有错漏，应纠正增补.
2）墙柱插筋采用定位筋和梯子筋固定。定位筋和梯子筋加工尺寸必须准确，定位筋和梯子筋拆除后要立即清理干净,校正尺寸，偏差较大的严禁使用。
⑵钢筋摆放位置线的标定
在防水保护层上放出轴线、基础梁和墙柱、门洞位置线,并标出底板钢筋以及墙柱插筋位置线,每根底板钢筋位置线用于至少两个粉笔点来标识，墙柱插筋在插入部分的底和顶用红漆标点标识。底板及基础梁上筋绑扎完以后，在其上（用红漆标点标识)放出柱、墙、门洞位置线(控制插筋）.基础梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
板筋、梁主筋摆放线（位置线与标高线)分别在每层顶板模板四周和梁底模端部标出。柱、梁箍筋摆放线在对角主筋上标出。
⑶钢筋绑扎及安装
1) 底板、承台、深基础钢筋
防水保护层上放线、筏板面标高放线→绑扎深基础、CT1—3钢筋墙柱插筋放线→放置墙、柱插筋并临时固定→绑扎三道柱箍筋φ10＠≤500、至少二道墙体水平筋→底板底筋绑扎→放置马凳(见附图)→南北向底板上铁放置、绑扎→东西向底板上铁放置、绑扎→调整、固定墙柱插筋。
2、筏板钢筋绑扎
a、底板、基础梁钢筋排列顺序为：东西向钢筋下铁在下,上铁在上;南北向钢筋在东西向钢筋的中间；深基础东西向钢筋与南北向钢筋交错布置。
b、底板钢筋的弯钩,下排均朝上，上排均朝下。
c、钢筋网的绑扎：所有钢筋交错点均绑扎，且必须牢固。同一水平直线上相邻绑扣呈“八”字型，朝向混凝土体内部,同一直线上相邻绑扣露头部分朝向正反交错.
d、二层排列的深基础受力钢筋相邻两排钢筋之间垫以短钢筋。
e、箍筋的接头（弯钩叠合处）沿受力方向错开设置，箍筋转角与受力钢筋交叉点均应扎牢，绑扎箍筋时绑扣相互间应成八字形.
f、对于2500 mm、2000 mm厚深基础里墙、柱定位筋绑扎前应预先在有墙、柱插筋附近的底板上筋施工时留置一个下人孔，待施工完底板里墙、柱定位筋后再将下人孔附近的底板上筋准确就位并且绑扎完好。
g、若采用电弧焊时，焊缝长度10d；钢筋错开35d且≥500mm。
3、 承台筏板混凝土施工方法：
本基础混凝土采用商品混凝土,按设计要求留设后浇带，分区连续浇筑,4台汽车泵泵送入模.混凝土浇筑施工时采用硬管、软管相结合布料。
混凝土施工前，先科学的确定塌落度指标值,同时现场制定相应的控制监测手段，一方面在泵送混凝土过程中严禁混凝土中加水,商品混凝土供应站应根据砂石料的含水量的状况，及时调整好级配用量;另一方面现场必须明确定人定时（每2小时一次)抽检塌落度的制度，随时抽检掌握塌落度的变化情况，随时纠正.浇筑分区和浇筑路线分别同前述的钢筋混凝土结构施工分区示意图、土方开挖路线图.
a、混凝土标高控制
做好梁面标高的控制，利用柱、墙插筋用油漆做好标志，用水准仪确定纵横间每隔15～20m的钢筋控制点,形成标高控制网,以作为基础梁标高控制的依据。表面进行精细化收光，3m刮杠,误差控制在±3㎜之内。并在初凝能上人后及时全面复测检查，对超过标准处用磨光机进行打磨扫平。
b、混凝土振捣控制
混凝土振捣时，由于泵送混凝土流动性大，应控制好浇筑厚度及振捣后的坡度。配备Φ70振动棒，振捣时应做到快插慢拔,要求浇上层混凝土时，需插入下层混凝土那10mm,使上下层混凝土紧密结合。
振捣时按排固定人员负责,严禁漏振，少振和振及钢筋,防止爆模和钢筋移位,每台班均应安排专人看模、看钢筋，以确保其质量。在混凝土浇筑过程中产生的泌水,用水泵将其及时抽出。
混凝土浇筑时间、顺序控制考虑混凝土浇筑施工过程中的气候环境、混凝土流淌铺摊面以及收头养护等因素,混凝土的初凝时间控制大于4小时，同时明确混凝土斜面上下层覆盖的时间间隔不得超过2小时。
c、筏板混凝土工艺要求与措施
本工程的阀板900厚,少部分深基础(呈条形布置）深度2.5M。设计对大面积筏板混凝土设置了后浇带控制收缩变形。大体积混凝土的需要温控措施。地面一次收光对平整度要求3M内允差±3。0MM，对收光时间和遍数要求严格。
随捣随抹一次收光要求混凝土的泌水性满足收光时间,需要合理优化混凝土的砂率,水灰比。在收光工作中，安排充足人员（每区15—20人)保证分遍收光的时间要求.
控制降低混凝土的水化热采取优化混凝土配合比,通过调整外加减水剂比例减小水灰比。加强养护措施：浇筑后约10～12小时之内在其上覆盖一层塑料薄膜和二层草袋，做好保温保湿，保证砼的养护并减少混凝土内外温差，坚持14d以上。
1. 材料要求(1)水泥:应尽可能采用中低水化热的水泥。如325号、425号矿渣硅酸盐水泥.为减少水泥用量,降低水化热，征得设计单位同意,混凝土可采用后期60天或90天强度替代28天设计强度。（2）细骨料：中粗砂,含泥量〈2％.（3）粗骨料:5～25MM或5～40MM石子，尽量采用粒径较大的粗骨料,以减少用水量及水泥用量,优先选用5~40MM石子，减少混凝土收缩。含泥量<1%，符合筛分曲线要求。骨料中针状和片状<15％（重量比）。（4)外掺剂：在混凝土中可掺加复合型外加剂和粉煤灰,以减少绝对用水量和水泥用量,改善混凝土和易性与可泵性，延长缓凝时间。
2。混凝土配合比采用集料泵送混凝土砂率应在40%～45％之间，在满足可泵性前提性，尽量降低砂率。坍落度再满足泵送的条件下尽量选择小值，以减少收缩变形。3。 控制新鲜混凝土的出机温度混凝土中的各种原材料，尤其是石子与水，对出机温度影响最大。
4. 控制浇注入模温度夏季施工时，在输送泵送时采取降温措施，以防入模混凝土温度升高。如在搅拌筒上搭设遮阳棚盖,在水平输送管道上铺草包喷水。冬季施工时，对结构厚度在1.0米以上的大体积混凝土一般宜在正温搅拌和正温浇注，并靠自身水化热进行蓄热保温。
5。混凝土的施工（1）混凝土浇注顺序的安排，以薄层连续浇注以利散热，不出现冷锋为原则。（2）宜尽可能采用二次振捣工艺，以提高混凝土密实度和抗拉强度,对大面积的板面要进行拍打真实，去除浮浆，实行二次抹面,以减少表面收缩裂缝.（3)混凝土在浇注振捣过程中的泌水应予以排除。(4）根据土建工程大体积混凝土的特点和施工经验,实测的混凝土内部中心与表面温度差,宜控制在25度之内。(5）利用测温技术进行信息化施工，可以全面了解混凝土在强度发展过程中内部温度场分布状况，并且根据温度梯度变化情况，可定性、定量指导施工，控制降温速率,控制裂缝的出现。6、养护养护是大体积混凝土施工中一项十分关键的工作。养护主要是保持适宜的温度和湿度,以便控制混凝土内表温差，促进混凝土强度的正常发展及防止混凝土裂缝的产生和发展.对大面积的底板面特别是深基础部位，一般可采用先一层塑料簿膜后二层草包作保温保湿养护.草包应迭缝，骑马铺放。养护必须根据混凝土内表温差和降温速率，及时调整养护措施.根据工程的具体情况,应尽可能多养护一段时间，拆模后应立即回土或覆盖保护，同时预防骤冷气候影响，以控制内表温差,防止混凝土早期和中期裂缝。7、大体积砼表面保温  为避免砼的表面温度与中心温度之差过大（规范规定≤25℃)，保证日降温速度在1。5℃左右,大体积砼浇筑完需在表面覆盖保温材料，通过保温材料的增减来控制日降温速度和内外温差。结合砼的养护,现场覆盖一层塑料布,二层草袋，实现大体积砼的保温和养护。
中建五局武汉新芯项目部
二○○六年十月二十二日