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桩基工程施工方案及保证措施
1、灌注桩施工工艺
1。1施工放样
根据桩位平面图中各桩的坐标，用全站仪准确地测放各桩的中心位置。经复核无误后，埋设护桩进行保护
1.2护筒埋设
护筒采用于5mm厚钢板制作，直径大于孔径20~30cm。护筒埋设平面位置偏差不大于5cm倾斜程度不大于1%，护筒周围用粘土夯实.
1。3钻孔
钻机就位后，对钻头中心和桩位中心校核无误后，方可开钻.钻孔时钻架必须稳固，钻头对准桩位中心，开钻前对钻机及其它机具进行检查，机具配套,水、电畅通。钻孔严格按规范和招标技术文件的规定和要求进行施工，同时应符合下列要求:
①循环钻孔采用减压钻进,即钻机的主吊钩始终承受部分钻具的重力.孔底承受的钻压不超过钻杆、钻锥、压块重力之和(扣除浮力）的80％，以避免和减少斜孔、弯孔、扩缩现象。
②开钻时慢速推进,待导向部位全部进入土层后才全速钻进。
③钻孔一经开始，应连续进行，不得中断；及时如实填写施工原始记录；严格执行交接班制度。
④经常对泥浆进行试验，以确保泥浆符合要求，在地质变化处，捞取渣样，判明土层,记入表中,以便核对地质剖面柱状图。
⑤升降钻锥时要平稳，钻锥提出孔口时应防止碰撞护筒孔壁或钩挂护筒底部，拆装钻杆要迅速.钻孔停机、提钻、捞渣时应保持孔内具有规定的水位和泥浆稠度，以防坍孔.
1。4终孔及清孔
当钻孔达到设计终孔标高后,对孔深、孔径、孔位和孔形进行检查,然后填写终孔检查证.
清孔要求:本工程桩径0.6m的摩擦桩及端承桩,沉渣厚度不大于10cm；清孔采用换浆法，即钻孔完成后，提起钻头至距孔底约20cm,继续旋转，逐步把孔内浮悬的钻渣换出，在清孔排渣时，保持孔内水头，防止坍孔.
1.5钢筋
成孔钢筋笼为现场焊接.钢筋笼的焊接、安装应符合规范及设计图纸的规定和要求。同时还要做到：
①钢筋笼就位过程中，保证钢筋笼垂直放入孔内，防止因焊接等原因导致钢筋笼中心偏位和下放困难。浇注混凝土之前,由测量队用水准仪对钢筋笼标高进行定位，定位后钢筋笼顶面要用有效的方法进行固定,一般用四根钢筋对称焊在护筒上，以保证钢筋笼顶面标高和中心位置偏差在允许误差范围内，并能防止混凝土浇注过程中钢筋笼上升，还要防止钢筋笼移动和倾斜。
②钢筋笼应事先安设控制钢筋笼与孔壁净距的隔离块，隔离块沿柱长的间距为2m左右。交叉排列.为了防止在下放钢筋笼过程中，钢筋笼碰撞孔壁，吊入钢筋笼时，应对准钻孔中心竖直插入。
③混凝土导管和护筒拔出时，应防止钢筋笼上升.
④钢筋笼底面高程的允许误差±50mm.
1。6导管安装
导管直径为φ200，安装前要进行水密、承压试验,保证在浇注过程中不漏水，吊装就位时导管应位于孔口中央,导管下口至孔底一般为40cm。导管安装完成后，要对孔底沉淀物进行检测，如果沉淀物厚度超过设计和规范的要求,需进行二次清孔，直至达到规范要求后才可进行混凝土灌注.
(一)c45混凝土灌注
c45混凝土为商品混凝土搅拌站集中搅拌，运输送到现场，为确保灌注桩的质量，必须做到首次混凝土灌注前，应对首灌混凝土方量进行计算,配备足够大的料斗装满混凝土，以保证首次灌注封底成功。
（二）钻孔施工易出现的问题及处理方法
⑴钻孔过程中出现坍孔
其表征是孔内水位突然下降又回升，孔口冒细密水泡，出渣量显著增加而不见进尺，钻机负荷显著增加等。坍孔一般是因为泥浆性能不符合要求、孔内水头未能保证、机具碰撞孔壁等原因造成。查明坍孔位置后进行处理，坍孔部位不深的时，可采取深埋护筒法,将护筒填土夯实，重新钻孔;坍孔严重时,应立即将钻孔全部用砂类土或砾石土回填,如果无上述土类时可采用粘质土并掺入5%~8%的水泥砂浆，应等待数日后采取改善措施重钻。
⑵钻孔偏斜、弯曲
一般是因为地址松软不均匀、岩面倾斜、钻架位移、安装未平或遇探头石等原因造成.可在偏斜处钓住钻锤反复扫孔，使钻孔正直。偏斜严重的时，应回填粘质土到偏斜处顶面，待沉积密实后重新钻孔.
⑶扩孔缩孔
扩孔多系孔壁小坍塌或钻锤摆动过大造成。钻孔缩孔常因地层中含遇水能膨胀的软塑土或泥质页岩造成,一般采用失水率小的优质泥浆护壁；钻锤磨损大也能使孔径稍小，应随时检查，及时焊补钻锤。当缩孔已发生时,可用钻锤上下反复扫孔，扩大孔径。
⑷钻孔漏浆
一般采取护筒周围回填土夯实、增加护筒沉埋深度、适当减小护筒内水头高度、增加泥浆相对密度和粘度、倒入粘土使钻锤慢速转动、增加孔壁粘质土层厚度等措施。
⑸糊钻
多出于正循环回钻钻进时，遇软塑粘质土层，泥浆相对密度和粘度过大,进尺快，钻碴量大，出浆口堵塞而造成.应改善泥浆性能,对钻碴进出口和排碴设备的尺寸进行检查，并控制适当进尺.若严重糊钻，应停钻提出钻锥,清除钻碴。
(三)混凝土灌注易出现的事故及预防与处理措施
灌注水下混凝土是成桩的关键工序，灌注过程中应明确分工,密切配合，统一指挥，做到快速连续施工，防止发生质量事故，若出现质量事故时，应分析原因,采取合理的技术措施，及时设法补救，以期尽量减小经济损失。
⑴导管漏水
主要原因:首批混凝土储量不够或导管底口距孔底间距过大，不能将导管底口下部封住，使水从导管底口涌入；导管接头不严，橡皮垫被高压气囊挤开，水进入；导管提升过猛，控制错误,使导管底口超出混凝土面，底口涌入泥水。
处理方法：是第一种情况，立即将导管提出，进行清孔重新下导管，重新灌注.若是第二、三种情况，应换新导管，使导管口插入混凝土中，用吸泥机将导管内的水和沉淀吸出，继续灌注混凝土,起先混凝土应增加水泥用量，以后的混凝土恢复正常配合比。
⑵卡管
主要是由于初灌时隔水栓卡管或坍落度过小，流动性差，夹有大骨料，混凝土离析或导管漏水引起。灌注过程中加强对导管的检查和混凝土各项指标的检查。
⑶埋管
主要原因是导管埋入混凝土过深，使导管内外混凝土已初凝、与混凝土产生的摩擦力过大，或提管过猛将导管拨断。预防方法是严格控制导管埋深不得超过6m，混凝土内加缓凝剂，加速混凝土灌注速度，提升导管不可过猛.
（四）灌注桩出现问题后的补强措施
灌注桩检测后若发现有夹层断桩、混凝土离析、空洞等事故时，经设计代表和监理工程师同意后可以进行补强处理.采用压入水泥浆补强。钻两个小孔,分别作出浆进浆口用。深度应达补强处以下1m。用高压水泵向孔内压入清水，使夹层泥渣从出浆孔被冲洗出来。压入水灰比为0。8的纯水泥浆，待出浆孔内有水泥浆冒出来之后,再用水灰比为0。5的浓水泥浆压入，浓浆压入时应使其充分扩散，当浓浆从出浆口冒出时停止压浆，用碎石将出浆口封住，并以麻袋堵实.最后用水灰比0.4的水泥浆压入，压力增大到0.7~0.8MPa时关闭进浆阀,稳压压浆20～25min，压浆补强工作结束。
2、质量保证措施
接到正式图纸后，应组织工程技术人员认真审阅图纸，明确设计意图,并做好施工图的自审和技术会审工作。熟悉施工规范、规程,掌握施工技术标准，编制作业指导书和填好技术交底单，并在施工前向全体施工人员进行详细的技术交底,做好记录和会签。
严格按施工验收规范进行质量控制，施工中出现的技术问题，应由现场技术人员会同设计部门及建设单位代表协商解决，施工人员不得擅自进行处理。
所有计量器具必须经鉴定合格后，方可施工，并统一计量标准。
特殊工种必须持操作合格证和上岗证,无证者不许上岗作业。
施工前每个工程技术人员必须认真阅读地质资料和设计图纸及文件，详细了解施工区域地质情况与设计要求，以确保桩基施工顺利进行.
钻孔前应对每根桩的孔位进行详细触探,若发现地下障碍物应立即清除,确保桩能顺利灌注。
施工人员应熟悉施工图纸按施工图准确定位放样，样桩偏位控制在20mm以内，先进行自检，复核无误后,会同建设单位共同验收，并填写技术复核单，双方签字盖章。
正式开始施工前应通知建设单位、设计单位与其他有关单位人员到现场，根据试桩情况,商定工程桩的控制标准与方法，并填写好试桩纪要，交有关单位签字盖章.