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物料平衡的标准管理规程
一、目 的:建立物料平衡的标准管理规程，防止发生差错。
二、适用范围：适用于每批产品生产过程中物料平衡的管理。
三、责 任 者：生产技术部负责人、操作工人、质量监督员。
四、正 文：
1 在关键工序计算收率，进行物料平衡是避免或及时发现差错的有效方法.
2 收率计算的基本方法：
2。1 收率计算
收率=实际值/理论值×100%
其中:
理论值:为按照所用的原料(包装材料)量,在生产中无任何损失或差错的情况下得出的最大数量;
实际值：为生产过程中实际产出量包括本工序正品产出量。
2。2 在生产过程中如有跑料、散装后跌落在地上的物料，应及时通知组长及品管监督员,详细记录损失数量及事故过程,其损失数加在实际值之内进行计算。
2.3 上工序移交下来的有效物料并经复核的数量,为下工序计算收率的理论值。
2.4 各工序物料平衡计算具体方法：
2。4.1 过筛打粉预处理：检查与复核原物料品名、数量、以及其质量情况.每一个物料，打粉过筛后称重量，并将上述每一种物料经打粉后的损耗率记录在工艺原始记录上。计算：物料损耗率=（打粉过筛前总重－打粉过筛后总重）/打粉过筛前总重×100%
2.4.2 制颗粒：检查与复核领入原物料的品名、批号、数量以及质量情况，如发现有异常情况，及时报告品管监督员同意后退回中间站。颗粒制好后，称重量、抽样测含量,必要时可增加测水分.
2.4.2.1 计算总收率:预处理后物料总重量及制粘合剂的固体料（不含配粘合剂所用的液体溶媒）之和为理论值,颗粒干燥后总重量及捕尘器中废料和收集的残料之和为实际值,
颗粒总收率=实际干颗粒共重/（本批配料后的总共重量＋外加辅料）×100%
颗粒损耗率=（制料前总重－实际干颗粒共重)/制粒前总重×100%
2。4.2.2 损耗率太大或有问题时,必须查明原因，如检查工序内地面上积粉等可收集部分称重后,再复核计算是否相符，要求将损耗率降低。如果损耗率是负值,很可能颗粒中水分太高。
2.4.2.3 将上述计算分析结果记录在工序原始记录上。
2.4.3 包装工序:包装完毕后计算收率和损耗率.包装成品数（件）加上取样（检验、留样观察）及未包装尾数和收集的残料之和为实际值，
收率=包装所得总量×每包装量/本批实际领入总重×100％
损耗率=(本批实际领入总重—包装所得总重)/本批实际领入总重×100％
2.4.4 标签、说明书：实际领用数加损溢数为理论值，实际使用数加上印了批号未用的、残损的以及未用的总和为实际值，按 2.1 条计算即得.
3 回收率合格评判标准：各工序物料平衡计算的收率不低于98％;标签、说明书的物料平衡收率应为100％为合格.
4 数据处理：
4。1 凡物料平衡收率在范围之内,经车间组长结合工艺条件决定该物料是否交下道工序。
4。2 凡物料平衡收率超出合格范围的，车间组长必须查明各工序影响因素，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后,按正常产品处理，并由计算人填写《偏差处理记录》，按《生产过程偏差处理规定》进行处理.若存在质量事故，则应向品管反映，书面提出处理申请，报送品管部门将最终处理 意见及处理记录归入批生产记录。