水泥石屑稳定层施工方法.doc

水泥石屑稳定层施工方法
6%水泥石屑结构，在基础达到设计要求的重型击实最大干密度要求值以上后方可进行施工。施工顺序根据排水沟施工进度及基础成型情况，采用平行交叉作业。水泥石屑结构层的施工采用现场机拌，施工规范为交通部《公路路面基层施工及验收规范》JTJ034—85要求。施工要点如下：
工艺流程：“施工准备→施工放样→混合料拌和→运输→摊铺整平→碾压→整形封面→洒水养生和交通管制” ，关键环节是配料准确、拌和均匀、碾压密实和适时养生。随着水稳在运动场基层中的广泛应用，同时也暴露出原材料质量不合格、配合比不准确、拌和不均匀、摊铺不平整、粗集料离析、碾压不密实、接缝不平整等质量问题，从而形成强度不足、局部松散破碎、干缩裂缝、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷。为了保证运动场基层满足设计要求和使用要求，必须依据相关规范、标准层层把关，严格控制,重点是控制混合料拌合铺设及碾压密实过程.
1、原材料
水稳基层的原材料主要有水泥、粗集料、细集料、矿粉.在使用过程中按规定频率抽样检验，不合格的材料不得用于工程中。
水泥：水泥应选用初凝时间大于3h、终凝时间不小于6h的32。5、42。5级普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、火山灰质硅酸盐水泥用于水稳基层施工，一般宜使用低强度等级的水泥,禁止使用快硬水泥、早强水泥以及其它受外界影响而变质的水泥。
集料 ：骨料粒径及强度视设计要求和现场实际情况而定。
水：凡可饮用水皆可使用，遇到可疑水源，应化验鉴定。
混合料的配合比设计 ：合理的水稳配比组成除能达到设计强度外，还应具备较小的温缩性、干缩性及较好的施工和易性能。经试配后形成的最佳配合比设计,应报监理工程师审查批准后方可施工。
水泥用量：在满足设计强度的基础上应限制水泥用量，混合料通常随水泥剂量的增加，强度逐渐增高,收缩性逐渐增大，水泥剂量太大，既不经济、还会使基层的裂缝增多、增宽，从而引起沥青面层相对应的反射裂缝；水泥剂量太小，不能确保水稳的施工质量.细集料、粉料用量 ：由于水泥剂量对干缩性的影响随集料平均粒径的增大而减少，混合料中若塑性细土的含量过大,很容易产生干缩裂缝，并且随细料含量的增大和塑性指数的增加而明显增加。
含水量 ：含水量过大,既会出现弹簧、翻浆等现象，影响混合料可能达到的密度和强度，也会增加混合料的干缩性，使结构层容易产生干缩裂缝。含水量过小，混合料易松散，不容易碾压成型，也会影响混合料可能达到的密度和强度.根据路面基层施工技术规范及施工经验，一般情况下拌和物含水量应根据现场气温、运距和机械碾压性能情况比最佳含水量略高0.5-1％,以弥补混合料运输、摊铺和碾压过程中水分的损失。
2、混合料的拌和
水稳基层的拌和宜采用现场集中机拌混合料，拌和时应注意以下方面的问题:
原材料的准备和机拌设备的选择：开始拌和前,拌和场备料应满足3—5天的摊铺用料，以保持材料的均匀性和一致性。拌和设备的性能决定了混合料的配料精度和均匀性，应选用带有电子计量装置的生产能力不小于400T/h的高性能稳定石屑拌和机，以保证混合料的级配符合配合比要求，保证拌和料的稳定性，且生产能力应与摊铺能力应匹配。
混合料的出料和运输： 拌和机出料不允许采取自由跌落式的落地成堆、装载机装料的办法,应采用带活动门漏斗的料仓，由漏斗出料直接装车，装车时车辆应前后移动,分三次装料，避免混合料离析.
运输混合料宜采用大吨位（15T以上）的自卸运输车，在卸料和运输过程中要尽量避免中途停车和颠簸，以确保混合料的延迟时间和混合料不产生离析，此时，还要根据运输距离和天气情况,考虑是否覆盖，以防水分过分损失及表层散失过大.混合料在卸入摊铺机喂料时，要避免运料车撞击摊铺机。运输车辆的数量按现场、拌和场各有五辆再加中途运输车辆考虑。
3、混合料的摊铺
在摊铺前应对基层进行全面检测,凡不合格的部位应立即采取适当措施进行补救，同时要将基础上的浮渣、杂物清理干净，以免产生松散、起皮现象。开始摊铺时,必须在其基层上洒水湿润，但不得有积水。
准确施工放样：在施工前，首先对导线点、水准点进行复测，然后放出施工段落内的中线及边线，打好导向控制线支架(间距一般直线为10m，平曲线为5m)，再根据虚铺系数算出虚铺厚度，按高度挂好导向控制线。控制线要防止现场作业人员扰动钢丝绳，以免造成摊铺面波动.
4、人工摊铺水稳层
混合料的压实
1）碾压方式:初压一般采用钢轮压路机静（稳)压1～2遍（压实度达到90%)→ 开始轻振碾压 → 再重振动碾压（主导压实机械是18T） → 复压采用振动压路机弱振碾压2-4遍→ 最后用钢轮稳（静）压至无轮迹为止。（严禁使用胶轮压路机进行碾压）.初压12—18T压路机,稳压及复压用18T以上的压路机。压至表面平整、无明显轮迹，且达到设计要求的压实度。
2)碾压速度：初、终压宜为1。5-1。7Km/h（慢、稳），复压宜为2。0—2。5Km/h（较慢）。
3）压实顺序：由两侧向中心碾压。碾压时,轮迹应重叠1/2轮宽。
4）注意事项：碾压时应在含水量等于或略大于最佳含水量时进行。相邻两段的接头处,应错成横向45°的阶梯状碾压。严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上调头和急刹车，以免拉动基层，在第一遍初步稳压时，倒车后尽量原路返回，换挡位置应在已压好的段落上，在未碾压的一头换挡倒车位置错开。严格控制施工时间，尽量减少和避免各种原因造成的间断,拌和至碾压结束原则控制在3h(水泥终凝前及试验确定的延迟时间）以内。
5）气温高时，水分蒸发快，缩短碾压段长度,反之，可适当延长碾压段长度,一般以40-50米为宜，过短则易造成平整度较差.
5、养生及交通管制
每一段碾压完成并在压实度检测的同时,应立即开始养生,养生宜采用保水性能好的材料覆盖,建议最好采用土工布，不得用湿粘土、塑料薄膜或草质编织物覆盖。覆盖2小时后，再用洒水车洒水保湿养生。用洒水车洒水养生时,洒水车的喷头要用喷雾式，不得用高压式喷管，以免破坏基层表面，每天洒水次数应视气候而定，整个养生期间(7-28天及下一层施工前)应始终保持水稳层表面湿润.养生期并应封闭交通，养生期内洒水车必须在场外行驶。
合理的养生既是保证水稳强度的需要,又是减少和避免干缩裂缝的措施，值得提出的是在养生期结束后,如果不及时铺筑沥青封层（透层）和沥青面层让其曝晒，同样会散失水分产生干缩裂缝。