中央空调暖通专项施工方案.doc

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专项施工技术方案
第一节 管线综合布置
1由于设计院进行专业设计时，管线布置方面往往只考虑各系统接口，对现场实际由于缺乏相关资料而造成布置方面可能产生的交叉及冲突，而施工单位由于具有现场第一手资料，对现场情况比较熟悉，结合自身解决施工技术方面经验，绘制的管线综合布置图较合理、实际，
按建筑特点,如梁位、柱位等控制点，结合装修要求，把通风空调、消防、给排水专业施工图的管线布置要求合理合成综合布置图。因为管线综合布置图涉及到管道偏移及楼层结构,并对后期施工布置及施工流程影响较大，故绘制后的管线综合布置图需要经过业主、监理、设计院各方的认可或批准，方可执行。
2 管线综合布置图考虑因素
综合管线布置由于涉及各专业（土建、装修及机电专业）的施工，并且要符合安全、经济、维护等各方面相关要求:
2.1 必须做到不影响系统的使用功能
进行管线综合布置图编制应不影响原系统的设计要求，管道的走向应基本与施工图相同，布置时尽量减少弯头等影响系统运行阻力的因素。
进行管线综合布置只是使管线布置更加合理而不是修改原设计。
进行管线综合布置不可避免的出现一些管线作微小移位(施工现场需要并在容许范围内的)，但必须忠于原设计意图。对此，编制出的管线综合布置图需要业主、监理、设计院的认可及确认后方可执行。
2。2必须符合国家有关施工验收及规范的要求
国家有关施工验收及规范对一些管线的布置已有明确的技术要求，编制时应严格参照有关要求进行,以使机电系统的安装符合规范要求，这是确保工程验收及工程评优的关键.比如：规范明确规定管道的布置排列、管道离墙、柱等支撑物、障碍物的距离,管线综合布置时均应给予充分的考虑。
2。3 必须符合装修结构的要求
本工程的建筑结构特点是采用彩钢板天花及挡墙，地面采用环氧自流平地面，进行管线综合布置时,应结合装修的需要进行，如由于彩钢板的特点,应尽量减少在彩钢板中空进行管线的敷设及设备安装. 编制管线综合布置图，装修与管线应互相协调、配合,并考虑在布置时预留足够的装修空间。
2.5 考虑管线之间的安装操作、操作空间
管井及设备层内管线较多，管线安装及维护时，均需要预留一定的安装操作空间以及各管线安装顺序.如焊接管道需要考虑焊枪的焊接空间；丝扣连接的管道需要预留安装管钳操作空间；保温管道需要预留保温层的安装空间;阀门安装位置除按设计及规范安装要求外还需要考虑阀门操作手柄的操作位置,以及日后运行时操作的方便性,以方便维护、维修单位的使用，当然也需要考虑阀门重新拆装的方便性。
2.6 考虑管线的安装顺序影响
由于管线安装不是同时进行,有一定的先后次序。如先安装上层管线再安装下层管线；先安装里层管线再安装外层管线；先安装较大的管线后安装较小的管线.管线的布置应给予综合考虑,以免部分管线安装后,后装的管线安装困难或需要拆除原已安装的管线后再重新安装.
2。6 考虑管线之间的安全及相互干扰距离要求
管线的布置还需要预留一定的安全距离。如电缆桥架与水质的管道之间的距离应符合相互之间的安全距离，以免由于管道漏水而影响电缆的安全运行;强电桥架、线槽应与弱电（带电信号）分别设置，以免相互干扰；电缆与人行通道尽可能隔离并留有检修空间.
总之，管线的综合布置应真正“综合”考虑，除上述因素外，还应结合现场实际综合各专业的要求进行。
管线综合布置的内容及布置
3。1 管线综合布置内容及范围
合成的综合管线布置图包括内容：洁净空调的送、排风管道、蒸汽管道、纯水管道、压缩空气管道、电缆桥架、线槽、其它必须时（空调冷冻管、冷却管、给排水管、消防给水管等）的平行布置及垂直布置。综合布置的重点是在管廊(走廊)及竖井、明装无天花位置或其它安装位置受限的空间。
3.2 管线综合布置的方法 管线综合布置除按上述要求布置外，还考虑机电内部布置协调的要求. 各机电系统管线布置总体统筹顺序为:
3.2。1 互相谦让布置
（1）小管让大管;
（2）有压管让无压管；
(3）无保温管让保温管；
（4)电气、水管道井布置；
3.2。2 提高观感布置
为了方便业主检修及维护，提高管线安装的观感，本工程还按下列要求进行管线综合布置：
（1） 有排水坡度要求的管道,严格按设计图纸的要求的安装尺寸、标高和流体走向进行布置;
(2） 洁净空调的风管布置于上方，减少其它管道的影响，蒸汽管道与风管敷设不过太近；
（3) 考虑电气系统功能变化较频繁（如电缆、电缆的增减等)和系统检修维护的方便及安全性，将电气桥架、线槽设置于水管上位或主干风管下方，以便进行电缆的敷设和线路维护；
(4) 纯水管、压缩空气管道与电气桥架、线槽平行安装，则安装间距应大于200mm，蒸汽管道应相距500mm以上，在水管与电气桥架、线槽安装位置的交叉处，电气桥架、线槽爬升至水管上方安装。
4 机电系统管线综合布置的其它说明
4。1 电气照明系统由于其管线直径较小,对管线综合布置的总体影响不大；
4.2 所绘制的管线综合布置图除保留原管线的尺寸、直径、回路编号、运行介质、建筑轴线尺寸等相关的标注，并与设计图纸相符合，使管线综合布置图的排布更加清晰易读;
4.3 所绘制的管线布置表示方法包括：
4。3。1 视图表示
(1）平面布置图;
（2）剖面图；
(3）大样图；
（4)轴侧图(必须时）；
（5）电脑三维效果图（必须时）.
4.3.2 颜色表示法
用颜色表示不同用途的管道。
第一节 -—-——-—--————系统施工技术方案
1。系统概况
1.1 ——-—-—-—-—设计包括两个部分
1
2
3
1.2 ——-——-—-设备
1
2
3
1。3 排风系统
—————-—-—-——————。
2 施工基本程序和施工准备
2。1。
2。2 施工准备
它是接到施工图后进入工程实体施工前必不可少的工序，这一工序非常重要,它关系到能不能科学地、文明地、高质量地、高效益地完成任务。这一阶段涉及到的技术理论、组织管理水平、施工经验，科技产品信息等大量技术问题。这一段工作不深入细致就为后续工作带来了很多的隐患和困难。
这一工序的主要工作是：
2。2.1 读图 接到施工图后，各级技术部门应组织得力技术人员，阅读施工图。
了解设计说明:通过说明了解本工程规模、服务对象、设计特点、技术、材料、施工工序等的一般要求及特殊要求，尤其应注意特殊要求部分。 对照其它工种的施工图了解本工种与其它工种的内在关系,施工中互相关联的地方，以及相互之间有矛盾的、遗漏的地方。 从系统图中了解本工种管线和部件、设备在标高上的要求、走向的情况，从中发现空间中各工种的关系和有矛盾的地方. 剖面图:通过剖面图进一步了解设计的意图及发现矛盾。
2。2。2 图纸会审及综合布置
图纸会审形成文件，为设计变更和提供施工依据作准备,这一过程分两步。第一步，在建设单位组织设计交底前,施工单位技术部门应组织各工种，将读图中发现的问题进行交流、协调、共识，为第二步设计交底提供更完善的文字材料.第二步是由建设单位组织设计、施工、建设，质检各方进行设计交底。由设计单位介绍设计意图、技术要求、施工难点,解答各方提出的问题，商定解决办法，形成纪要、洽商、设计变更等文件，为施工提供依据.
2。2。3 材料准备
材料设备的供应对工程的总工期有重要的影响，本项工程所需的材料和设备专业性强，在供货准备时应注意以下几点： 厂家的有效资质、材料设备的性能检测报告等应齐全，有消防要求的产品应有当地消防部门的准用证明. 产品的各项技术指标应同时符合设计要求和施工要求。 产品供货期应能满足施工工期要求.
施工工艺和方法
3.1 设备材料运输方法
3。1.1 大型设备吊装运输：
本工程采用2 台1125kW 螺杆式水冷冷水机，单台重量6.2 吨, 属大型设备，实施吊装人员由具有起重操作证的人员负责,施工过程将严格按照起重安全施工规程实施,确保吊装人员、设备的安全。具体吊装运输方案将根据现场考察另行编制。。
3.2系统设备安装工艺
设备在安装前，应进行开箱检查。根据供货合同清点数量，根据施工图纸，核对设备的名称、型号、机型、电机、传动连接方式等,根据设备装箱单核对设备主要部位的主要尺寸，检查设备外露部分各加工面的防锈情况及设备外表是否有明显变形或锈蚀、碰伤等。检查核对数据应做好记录,填写《设备开箱记录表》,并由相关各方共同签字，检查资料作为竣工资料用,应做好保存。设备开箱检查完毕后,满足符合要求的设备做好保管或直接搬运至现场安装.
3.2。1设备安装工艺：
（1）
(2）做好上述准备工作后，-—————————---——————----— 成组设备安装要求在同一直线上，且安装标高要求一致。
3.2.2——--——-—--—-安装
由于设备到货时一般为散件到达现场再进行安装,故设备到场时应按定货清单对——-部件编号逐一清点验收,分类存放。
（1)安装步骤:
1
2
3
（2)安装流程图：
(3） 安装技术要求：
3。2.3-——-—--—-机安装
（1 ).
(2）
（3)安装需严格按照设备随机技术资料要求进行。
3.2。4—---——--———-——安装
机安装前应擦去内外表面的尘土和油污，经检验合格后尽快进行安装，并将各接口密封,防止尘土进入。安装方法如下：
基础检查验收:安装前先按设计图纸的尺寸在基础上放纵横安装基准线和基础几何中心线；如安装基准线与基础几何中心线偏差不大，则按基础几何中心线进行底框就位；如果偏差较大，则需对基础进行修正。
底框：底框就位后，用加减薄钢片的方法精调水平度，要求误差≯1/1000，达到要求后对角分次拧紧地脚螺栓.
分段安装:吊装前检查该段的完好性,如空气过滤器和空气热交换器的肋片应清洁、完好，风机的减震器松紧适当等;然后按照设计要求，按顺序地把组合风柜的分段吊上底框，用螺栓对孔初步固定,调整垂直度及保证段与段之间的连接严密性后再最终固定，此时应每装一段调整一次。
风柜吊装安装方法同风机吊装安装方法，安装时尽量提高其标高,以免影响天花高度。
3.2。5 风机盘管安装
风机盘管安装前进行单机三速试运转和10％数量的水压试验抽检。
卧式暗装风机盘管的安装次序如下:
根据设计图纸和装修要求定出风机盘管纵横方向安装基准线和标高；
独立设置吊架，用4 支Φ10的圆钢吊杆吊装风机盘管，吊装应牢固可靠；
与风管、回风箱的连接,应紧密、牢固;
用水平尺检查风机盘管的水平度，并调整吊杆螺丝调水平。
4 风管及其部件制作安装工艺
4.1 风管制作
4.1.1 风管材料的选择
咬口风管采用镀锌钢板制作,镀锌板表面应无明显锈斑、氧化层、针孔麻点、起皮、起泡、锌层脱落等弊病，有缺陷的均不得采用。风管与风管的连接，均采用法兰连接。镀
锌钢板风管厚度按照设计图纸和GB50243－2002《通风与空调工程施工及验收规范》的要求选用。风管制作要求见下表:
风管直径或
长边尺寸(mm)
钢板厚度 mm
风管法兰
mm
圆形
矩形风管
风管
通风/空调用 除尘用
80~320
0.5
0。5 1.5
L25×25×3
340～450
0.6
0.6 1。5
L25×25×3
480～630
0。8
0。6 2。0
L25×25×3
670～1000
0。8
0.8 2。0
L30×30×4
1120～1250
1。0
1。0 2。0
L30×30×4
1320～2000
1.2
1。0 3.0
L40×40×4
2500~4000
1。2
1。2
L50×50×5
4.1.2 机制风管的制作
采用机制风管质量高，观感好，对于洁净空调等要求比较高的系统，更适合要求。按我测定,其漏风率远低于设计、施工规范的要求,故我司计划在本工程中使用机制风管。
机制风管直接在我司制作车间进行制作，需要时,只提出加工要求即可。对订做要求如下：
（1） 订做之前，工地管理人员及班组施工人员要与加工车间负责技术管理的人员开一个碰头会，就设计图纸中风管连接形式、板材厚薄、风管长度等基本技术参数作个技术交底。
(2） 根据加工车间提供的落订单，详细填写表中数据。订单分系统、楼层等作好记录,并编写日期、编号等，方便以后存查。
(3） 当加工车间提供的风管代号编码与实际形状不一致时，附上草图，并加以文字说明.
（4） 根据图纸订货，留部份风管生口到下一批订货,避免风管因现场安装尺寸更改而作废。
（5） 仓管人员必须对风管合成部分的名称需了解熟悉，按照订单一块块收货,做到“货对单，单对货”。
(6) 要求加工车间在每块风管上打上标识符，然后根据标识符分门别类地堆放.
（7） 风管堆放必须小心轻放,按顺序排列，不能堆积过高,以免风管变形。
（8） 风管堆放场地必须平整,且堆放时,宜将法兰端着地.
（9） 在风管的收货及堆放过程中，切忌丢失一部份而导致整件风管不能装配成形,从而延误工期;每次收货，施工班组长要在场,对产品质量、数量差错作好修改或更改，避免“神龙见首不见尾”，出现风管组件缺或错问题。
4.1。3 现场手工风管制作
对于现场部分手工制作的风管部件，主要为与风口连接风管等小尺寸风管。
4.2 风管安装程序：
风管、风管法兰的制作拟采用加工场集中加工，再运至安装现场进行安装.风管的加工及制作分工应按流水作业法进行分工，即于加工场安排对风管加工技术精通的技术工人，专门从事风管的加工制作,由施工员对加工人员进行制作交底，风管加工工人按要求制作风管及风管支架并检验直到合格，并对已做好符合要求的风管及支架标识保存,确保风管的内表面保持干净不受污染。由技术管理人员向专门风管安装的技术工人进行风管安装技术交底,按施工图及已标识制作完成的风管及支架通过材料运输班搬运至施工现场进行安装。
4。3 镀锌钢板咬口风管制作要求：
风管板材的拼接采用单咬口，矩形风管转角缝采用转角咬口、联合角咬口或按扣式咬口。所有咬口缝处涂中性硅胶密封.
法兰垫片:一般风管选用δ＝3mm橡胶片作垫料（或8501 型阻燃密封胶带），洁净系统风管采用闭孔海绵橡胶板垫片.法兰采用冲孔加工，法兰的螺栓孔、铆钉孔之间的间距为≯120mm。
4。4 洁净系统风管制作工艺要求:
洁净系统风管除应符合上述要求外,还应满足下列要求：
4.4。1 风管板材加工前应去除油污及积尘，擦拭净化空调系统内表面应采用不易掉纤维的白色材料如真丝绸、丝光毛巾等.
4。4.2 风管加工成型后,用中性无腐蚀性清洁济擦拭内表面，放于通风良好处晾干，此时应防止二次污染的发生，晾干后用塑料薄膜封闭风管端口.
4。4。3 施工现场保持清洁。
4。4。4 风管用螺钉、螺母、垫圈、和铆钉采用镀锌元件,不得采用空心铆钉。
4.4。5 在风管咬口缝、法兰翻边等缝隙处涂密封胶。
4。4。6 洁净风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度等于或小于800mm 时，其底边不得有纵向拼接缝。
4.4。7 风管与法兰连接时，风管翻边应平整并紧贴法兰,宽度不小于7mm，翻边处裂缝和孔洞用中性硅胶密封。
4.4。8 过滤器后的送风管法兰铆钉缝处贴密封胶带密封。
4.5 风管的加固措施及导流片：
4。5.1 不保温风管最大边长B≤630mm，咬口保温风管B〉800mm 时，且其管段长度在1.2m 以上时,采取加固措施。加固方法如下：
当风管的小边长≤400mm时,在大边侧用角钢加固；当风管小边长〉400mm时，用角钢框加固，加固必须在风管外表面加固,严禁设在风管内。
4。5。2 矩形风管弯头B≥500mm 时,应设置导流片，导流片的弯曲半径、间距、长度应符合通风空调施工及验收规范要求.施工图标有三通调节阀的风管三通处，制作安装T306 －1 型三通调节阀，三通调节阀在进行风量平衡后,应用不被覆盖的油漆加以标注。
4。6 风管支、吊架的制作及安装
洁净系统风管除应符合上述要求外，还应满足下列要求：
风管的吊架间距按施工及验收规范要求，不同规格的风管分别设置，风管水平安装时,当最大边长B〈400mm 时， 吊架的间距不超过4 米；当最大边长B≥400mm 时，吊架的间距不超过3 米.
吊杆用Φ10mm的吊杆螺丝加膨胀螺栓固定在楼板或梁上。吊杆螺丝在安装前先除锈，刷两遍红丹防锈漆，再刷一遍面漆.吊架安装时应避开测量口、调节阀及防火阀的操作手柄等，以免影响阀门的操作。
4。7 风管及其部件安装
4.7。1 风管在通过风管生产线预制好后，再运至现场安装（大尺寸风管在现场组装）.
4.7。2 风管按主管→支管→各类阀件→风口等的顺序安装。
4。7。3 安装前,应先按设计及装修图纸确定风管安装标高,划出风管安装中心线和风管吊码安装线，可用拉线检查整段风管的标高，调整吊杆螺丝进行水平度调整。
4.7.4 风管上的防火调节阀若安装在间墙上，需用普通薄钢板或镀锌钢板δ＝1。2mm制作保护罩保护调节手柄部位。如不安装在间墙上，则过墙处用δ＝2mm以上的薄钢板或镀锌钢板制作短管与风管连接.防火阀要用固定支架.
4。7。5 消声器、防火阀、调节阀门的安装前先检查其外观、加工质量及动作的灵敏性、可靠性等,清除内表面做到无油污、浮尘,不得有损坏，消声器不得有受潮；安装位置应按照施工图要求的位置,单独设置支吊架，消声器、防火阀的安装方向与气流一致。
4.7.6 柔性短管：柔性短管的材料应选用柔性好、表面光滑、不产尘、不透气、不产生静电的光面人造革或软橡胶制作，加工最好用粘结，不用缝合，缝合的针孔一定要用密封胶堵严;长度为150~250mm； 安装要平直，与风道、设备的连接松紧适度，无开裂、扭曲现象，且内部不能用骨架支撑,以免积尘。
4。8 洁净系统风管安装 除满足上述一般要求外,还应注意:
4.8。1 安装前再次检查风管内是否清洁，当施工完备或停顿时，封好端口.
4.8.2 风管、静压箱、风口及设备安装在或穿过围护结构时,接缝处采取密封措施,做到清洁、严密。
4.8。3 法兰垫片采用不漏气、不产尘、弹性好、不易老化及有一定强度的材料，厚度为5～ 8mm.
4。8。4 法兰垫片接头采用梯形或榫形连接,垫片保持干净平整，并密封良好。
4.9 洁净送风口安装 除满足一般风口要求外，还应注意：
4.9。1 亚高效过滤器连风口应设置独立的可调式的吊架。
4.9。2 边框与建筑顶棚接缝应加密封垫料或填密封胶，不得漏气.
4。9.3 安装前的成品放在清洁、干燥的室内。
4.9。4 在洁净空调区全部施工完毕后，全面清扫、擦净，并保持清洁.
4。9。5 达到清洁要求后，连续运行12h 以上,再次清扫、擦净洁净室，可立即进行亚高效送风口安装。
4。9.6 亚高效过滤器安装之前,必须在现场拆开包装进行外观检查，内容包括滤纸、密封胶和边框有无损坏,边长、对角线和厚度尺寸是否符合要求，框架有无毛刺等。
4。9.7 亚高效过滤器标志气流流向箭头与气流方向一致,当其垂直安装时，滤纸的折痕缝应垂直于地面。
4.9。8 亚高效过滤网与框架之间必须加密封胶.
4.9。9 风口要求统一整齐,间距一致，标高相同.
4。9.10 洁净室内,风口翻边与天花之间的接缝应加密封垫,风口安装完毕后开口端用塑料薄膜暂时封闭。
亚高效过滤器安装详见上图。
5 空调水系统管道安装工艺
按设计要求，本工程的冷冻水管、冷却水管采用无缝钢管，以焊接连接；冷凝水管道采用镀锌钢管丝扣连接。管道的安装先从干管开始,再安装从干管出来的支管。
5。1 无缝钢管安装工艺
由于本工程蒸汽管道也使用无缝钢管，其工艺具体见“工艺设备与管道安装专项方案部分”，由于空调管道的安装要求较蒸汽管道低，这里只就空调管道安装的特点描述。
5.1.1 管道安装前,施工班组应先熟悉设计图纸，同时了解施工现场情况，做好管道安装前的准备工作,安装前需作除锈刷漆处理，并将管内的杂物和铁锈清除干净，保持内外壁干燥.
5。1.2 管道的安装除立管外，其它均是先搬运至施工现场进行安装,故安装前应先把管道运至现场。
5。1.3 管道上的所有阀门在安装前必须先试压，试压合格后方可运至现场安装。
5。1.4 管道安装过程中，如遇到管道安装位置相互交叉时,按“小管让大管，有压管让无压管”的原则进行协调。
5.1.5 冷冻水、冷却水管采用电弧焊接的连接方式,焊接要求如下：
管壁厚δ≤4mm的水管焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙。
钢管壁厚δ〉4mm时，要开单边坡口或V 型坡口，坡口为65°左右，焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙。
焊接要求焊肉饱满，无夹渣、裂纹等缺陷。
管子组对时，内外壁应平齐，内壁错边不超过壁厚的10%，外壁错边不超过壁厚的25%， 错边总量不超过2mm.
管道的切割可用管道切割机进行切割,并用自动开口机进行开坡口。切管机及开口机应调整其切割刀口的间距,使之与相应切割的管径相符合。
管道安装要求每水平偏差米偏差≤1mm，全长偏差≤10mm。
立管的安装：
立管由于管径较大，材料运输较难，故采用倒装法进行施工。即所有管道全部放置于立管管井口的最下端,按安装位置做好标识。
安装两部卷扬机，通过安装在管井口最上端的滑轮组把两条管道分上下吊起,进行焊接连接，每安装连接一段管道后,把已连接的管段吊起,再吊起下一段管道进行连接（包括管道伸缩节）,如此直至全部安装完成再安装支架.
注意管道安装时，立管的安装是先安装管道后安装支架，而水平管道支架是先固定管道支架后再安装管道。
立管倒装法施工示意图如下图（具体施工前另编写吊装施工方案）.
5。2 镀锌钢管安装工艺
5。2.1 镀锌钢管由于其有一层镀锌保护层,施工时,不得采用焊接方法。
5。2.2 对丝扣连接，要求丝扣部分只可露出2～3 个丝牙，丝扣填料先用油麻根及生料带，油麻根及生料带的缠绕方向与丝扣方向一致，不至于在进行丝扣时，出现乱丝,影响丝扣质量.对DN>50 的管道,尽量不用活接头（管径大的活接头容易漏水）,而较小管径上可用活接头，以方便管道系统的维护。
5.2.3 管道的丝扣质量应符合机械螺纹质量要求。管道安装后，应在露出丝牙部分刷防锈漆.
5。3 管件安装
5.3.1 无缝钢管管件执行上述工艺管道管件安装。
5.3。2 镀锌管管件安装前,要检查管件是否有裂纹、砂眼、变形、丝扣缺损、丝扣过短或过长等缺陷。由于空调管道系统承压比较高,镀锌管件应确保所使用的为合格产品,以免安装后出现漏水。
5.4 阀门安装
5。4.1 管道上的蝶阀、电动蝶阀、止回阀、闸阀、截止阀和电动二通阀、比例积分阀等阀门安装程序：
5.4.2 阀门检验或试验Æ安装定位放线Æ管道下料Æ法兰焊拉或扣丝Æ阀门安装及固定。
5。4。3 阀门安装时应注意:
丝扣阀门应与管道连接紧密,重要部位的阀门为维修方便，应在阀后加镀锌活接头。法兰阀门与法兰之间应加密封垫片（对夹式蝶阀除外）.
阀门的调节手柄应位于方便调节处，一般情况下,阀门（特别是电动阀门的电动执行机构)的操作手柄不得向下。
阀门安装位置应避开墙体或其它可能阻止阀门操作维修的地方。
5.5 管道支架制作安装
5。5。1 一般支架执行工艺管道安装工艺。
5.5。2 管道支架选用型钢现场加工制作，管径小于DN300 的用角钢,管径大于或等于DN300 的选用槽钢。
5。5.3 管道支架制作安装要求如下表所示:
管道支架制安技术要求
管道通径(mm)
15～25
32~50
65~80
100
125
150
200
250
300
支架材料
L30×4
L30×4
L40×4
L40×4
L50×5
L50×5
L63×6
L63×6
L63×6
管码膨胀螺栓
M6
M8
M10
M10
M10
M10
M10
0M10
M12
支架的最大间距m（保温管） 支架的最大间距m（不保温管）
2 3
3 3。5
4 4
4。5 4。5
5.0 5
6.0 6
7。0 6
8。0 6。5
8.5 7
5。5。5 支架制作集中在加工场进行，以方便控制支架的制作质量.加工时要求用剪床或砂轮切割机开料,如支架较大，需用槽钢制作,则可用氧割开料。支架的膨胀螺栓孔要用钻床钻孔(或用冲床冲孔）,不能用氧割开孔.
5。5。6 支架连接采用焊接方法，焊接要求应符合焊接的质量标准。
5.5。7 对同一直线上要求支架采用同一规格，对多层管道支架安装时，除要求坡度外，支架底线保持同一平面。
5。5。8 对于用角钢制作的下凵支架统一开斜边角，以提高支架的观感，如下图（ 不用于蒸汽管）：
5。5.9 支架制作好后要进行除锈和刷漆处理.
5。6 管道试压及试漏
冷冻、冷却水系统安装完成后，应对管道用水为介质进行试压，检验管道的强度及严密性;冷凝水管安装后，应通水检验管道的严密性。
5.6。1 冷冻、冷却水系统试压
试压介质采用水,用电动试压机打压至压力达到设计及规范要求，即工作压力的1.5 倍,但不低于1。0MPa， 持压5min 压力不下降,持压20min 压力下降不大于0。2MPa， 持压同时，应对管道各接口处进行检查，确认没有渗漏,如有渗漏现象,应立即卸压,重新整改后再进行。
强度试验合格后,把压力下降至工作压力，持压24h 后,应无泄漏为合格。
利用试压用水对管道进行初步冲洗.
试压时，应注意试压用水的收集，以免污染地面。
5.6。2 冷凝水管通水检漏
冷凝水安装后保温前，应通水检漏.其方法是，直接在设备入口处灌水,检查各接口，无泄漏为合格。
6 空调风管和冷凝水管的保温工艺
总体要求：保温层与管道设备粘接紧密，保温层外表面应平整、密封、无胀裂、松弛现象。洁净室内保温层外应做不锈钢保护壳，外壳表面应平整、密封、易清扫；接缝必须密封.洁净室范围外的冷冻水管及蒸汽管的保温层用0.5mm 的铝皮包裹保护。
本工程保温材料：
风管采用阻燃自熄型聚乙烯泡沫塑料，厚度25mm
蒸汽管道采用岩棉保温套管
冷冻水管采用橡塑发泡闭孔式套管
6.1 风管保温
施工程序如下:
6.1。1 检查风管与周围空间距离,确保风管有足够的保温位置，对保温空间不足的,该整改就整改；
6。1。2 把保温材料运输至施工现场，注意保温材料不受污染；
6.1。3 先清除风管表面的杂物、灰尘等；
6.1.4 先度量风管的尺寸，按风管的实际尺寸对保温材料进行放样; 下料。按放样尺寸用介刀小心整齐切割下板材；
6。1。5 在板材对内一面涂一层均匀的保温胶水，静置约30min；
6。1。6 把已涂了胶水板材小心贴在风管上，用手均匀压实,并在缝口处涂上一层胶水,使接缝密实不漏气为止.
6。1。7 安装下一段保温板材,注意接缝的处理。
6。1.8 洁净风管保温施工时，不得在风管壁上开孔和上螺钉，不得破坏系统的密封性。
6。1.9 风管法兰接头的处理如下图：
6。2 管道的保温
6.2。1 管道保温前应做好如下准备工作：
全面检查管道与墙面及其它管道、设备间的距离,发现不够保温位置时，需整改的要整改； 清理管道表面的灰尘等杂物； 选择符合管径要求的管套。 管道已经通过试压，并且管道的油漆已经干燥（油漆已过24 小时以上）， 没有退油现象。
6。2。2 管道保温的工序如下:
管道表面涂刷一层粘结胶水。
将保温管套沿纵向轻轻拉开,套入水管后，用手进行紧逼，使套管紧密粘贴于管道的外表面，然后用胶水密封管套纵缝；
管套与管套之间连接时，必须在管套的端面（环缝)上涂上保温胶水,管套的纵缝要求错开，且纵缝一般不得垂直向下，管套与管套之间用胶水将接缝密封。
管套与木环之间连接时,必须在管套端面和木环端面，分别涂上保温胶水，进行紧逼。
6.2。3 管道保温应注意的事项如下:
管道的管件（三通、弯头等) 保温的厚度与直管相同。在现场按实物形状加工，开料尺寸要准确，接缝不大于1mm，且要用胶水进行填充粘合.绝对不允许有露空现象。 阀门应进行独立的保温，阀门的保温层应紧贴于阀门的全部外壁. 管道保温工作必须在管道试压合格和进行除锈油漆处理后方可进行。
7 空调水系统冲洗
管道系统冲洗、清洗一般在强度试验合格后,严密性试验前进行,在管道系统冲洗后方可进行水压试验,为此，特将冲洗、清洗工作先完成。
冲洗、清洗应根据管道使用要求，工作介质及管道内部脏污程度而定。冲洗、清洗一般是按主管、支管，疏排管的顺序依次进行.本管道系统采用开式方法冲洗排污。
7。1 冲洗、清洗前的准备
将系统内的仪表加以保护，并将孔板、喷口嘴、滤网、节流阀及止回阀芯拆除，妥善保管，待冲洗合格后复位。
不允许冲洗的设备（换热设备）及管道与冲洗系统隔离,采用关闭设备进出口阀门，开启旁通阀（可临时设置）的方法。
准备冲洗用介质及加压设备，接通吹洗管路，排放管路及阀门。
对管道支、吊架作必要的加固。
7.2 冲洗、清洗方法
向管网最高点(如膨胀水箱、冷却塔水盘等)或设定的补水点充水，直至系统灌满水为止,接着从系统的最低点把水放出,按上述方法反复多次，直到系统无脏物，清洗合格为止。
系统主干管开式冲洗到业主及监理认可后，然后转入封闭式循环过滤清洗。
在每台冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处去掉橡胶软接头，加装带发兰、滤网的直管段改装成过滤器。
冲洗时形成循环回路。如下图：
启动冷却水泵,使整个系统水循环冲洗多次,停泵后从水池底将系统污水放尽,清洗水过滤器和水池.
启动冷冻水泵，基本保证流量均衡，使整个系统水循环多次，停泵后从管网低点将系统污水放尽，清洗、检查水过滤器。
如此重复多次，确认系统管道清洁为止. 恢复冷水机组的冷冻水、冷却水进出口处橡胶软接头安装，拆除管网终端临时连通管.
第一节 工艺管道工程施工技术方案
2.1.3 管道综合布置
工艺管道安装前，应先进行综合管线布置，绘出综合管线布置图，减少管道交叉处理的冲突。一般情况下,若遇管道交叉，则按“小管让大管,有压管让无压管，不保温管让保温管”的原则进行协调。专业施工员要根据设计图纸要求经现场勘测，有条件的应安设联合支架,满足安装要求。
2。2 金属管道安装处理
2.2.3 无缝管道安装除锈处理
无缝管道安装前需除锈处理.本工程的除锈处理主要采取喷沙处理和电动刷除锈处理两种方法。除锈前,先清除表面的油污、灰尘等杂物.采用喷砂除锈时，质量应达到国标SO2。5 级（GB8923－88）； 采用电动钢丝刷除锈时,质量应达到国标St3 级（GB8923－88）.除锈处理达到要求后,采用压缩空气将其管道内壁吹干并保持干燥.对已经除锈处理过的管道，应及时涂上底漆，防止重新生锈.
2.3 金属管道安装工艺
2。3。1 管道加工
（1） 管子切割方法
管子切割使用两种方法：机械切割法和气割法(氧一乙炔焰)。DN50 以下的碳钢管及不锈钢管可以用切割机切割,DN50以上的碳钢管可以用气割法切割，DN50以上的不锈钢管用等离子切割机或机械方法切割。切割后应清除表面氧化物和金属熔渣。
管材切割时，考虑到切割打磨和焊接造成收缩,管道下料时应留1—2mm 余量。 不锈钢管采用砂轮机进行机械切割，严禁不锈钢与碳钢接触。砂轮机切割后,应对切口清理并除去毛刺.
切割后,每段切割料上应作标记,标明材质、壁厚和规格。切割后对未作标记的管材，没有经过鉴定,暂不能使用。
（2）管道弯曲
无缝钢管管道弯曲采用冷弯、热弯和成品弯头三种方法，冷弯采用充沙办法，热弯采用火焊加热的办法，在固定的胎具上,成型后管道表面均匀，避免裂纹和变形。
不锈钢管尽量采用压制弯或热推弯等成品弯头.当采用煨弯时,只能采用机械冷弯法制作。制作时，应在弯管机的压紧模、弯管模、导板与管子之间加设不锈钢垫块,以免不锈钢管与弯管机的碳素钢部件接触.不锈钢管冷弯后可不进行热处理.
（3）管道连接
本工程管道连接采用焊接、法兰、丝扣三种方式。
（4）一般管道焊接
管道坡口：坡口的加工可采用机械坡口法、气焊坡口法、手提砂轮打磨法；无论用何方法开坡口，均应保证坡口夹角度数和钝边厚度一致；坡口面光滑无氧化层。管道组对，坡口间隙和角度符合规范要求，壁厚相同的管子、管件组对时,应使内壁平齐，其错边量不应超过壁厚的10％, 且不大于1mm, 不同壁厚的管子、管件组对，当两壁厚差大于1.5mm 时，应按要求加工。管道组对时应清理管内和管件杂物，对于小管用压缩空气吹扫，对于大管可用棉纱头或清管器清理，清理、切割和组对完后管道两端应封闭。不锈钢管坡口采用手提砂轮打磨法或机械坡口,与碳素钢接触部位采取保护措施。
管壁厚δ≤4mm的管道焊接时可不开坡口，但焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙.
钢管壁厚δ＞4mm时，要开单边坡口或V 型坡口,坡口为65°左右,焊接时两管之间应有2～3mm 的间隙.
焊前应对坡口内、外表面及两侧各25mm 宽的范围进行清理，应用棉纱头和钢丝刷除去水、油污、飞溅和油漆。不锈钢必须使用不锈钢刷清扫.
坡口加工后作外观检查，不得有裂纹，夹渣等缺陷,清理和检查合格的坡口,应及时完成焊接工作，并作好记录。
坡口形式如下:
坡口形式及适用范围

对口前，应检查管子端面的垂直度；壁厚不相同的管子对口时应按L≥3（δ2δ1）进行加工,管径、壁厚均相同的管子对口后，其错位偏差不得大于管壁厚度的10%。DN80以下管道对口时应用专用卡码进行对口,对好口以后,应沿管口圆周等距离点焊3~4 处。 焊接技术要求:
坡口的角度和对口同心度应符合要求。
点焊时，以点稳固为宜，点焊的高度约3～5mm。
焊接接口处应除净杂物,并以露出金属光泽为宜。
根据管道材质和技术要求选择恰当的焊条和电源.
管口焊接应分层进行,以减少和消除焊接收缩应力与焊接变形。
焊接的外观缺陷:在手工电弧焊焊接中，焊接技术措施或焊接技术的不妥会造成焊接外观缺陷.常见的焊缝外观缺陷及产生的原因如下：
咬边。是由于焊接参数（如电流强度）选择不当,或操作工艺（电弧过长或焊条角度不对）不正确，沿焊趾的母材部位产生的沟槽或凹陷。
未熔合。焊接时,焊道与母材之间或焊道与焊道之间，未完全熔化结合的部分，其原因是焊接电流过小，焊接速度过快，或焊条偏于坡口一侧，坡口表面或先焊层表面有氧化物、熔渣等.
未焊透。焊接时根部未完全熔透，产生的原因是焊接电流小、运焊条速度过快、对口不正确(如钝边过厚、间隙过小)及电弧偏吹.
气孔。焊接过程中熔池内的气泡在金属凝固时未能逸出而残留下的空穴.气孔分为密集型、条虫状及针型气孔。其主要原因是熔化金属冷却太快，焊条受潮，电弧长度不当或焊缝有污物。
夹渣.焊接后残留在焊缝金属内的杂质（如氧化物、硫化物等）。产生原因是焊层间清理未干净，焊接电流过小，运条方式不当使熔渣溢不出来.
焊瘤。焊接中，熔化金属流淌到焊缝之外未熔化母材上所形成的金属瘤.产生原因是运焊条角度不正确.
裂纹。裂纹是焊接中最危险的缺陷.产生原因是焊条成分与母材不符而熔化金属冷却过快、或焊接次序不合理、焊缝交叉过多。
凹坑.焊接后在沓缝表面及其背面形成的低于母材表面的局部低洼部分。产生原因为焊接电流过大，运条角度不正确。
塌陷.由于焊接工艺不当（如焊接电流过大