万寿路南延工程钻孔灌注桩施工方案.doc

万寿路南延工程（金星路—高立庄中街）桥梁工程
新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案
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2012年9月31日
万寿路南延工程新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案
1工程概况
万寿路南延位于丰台区南部，是一条南北向规划城市主干路。本工程起点为金星路，终点为高立庄中街。新建跨河桥在道路桩号K0+758.851处上跨新凤河（规划中），并与之斜交，斜交角度为94。12度.此处道路设计平曲线半径为600m.桥梁全长40m,全宽50m，桥梁面积2000㎡。具体设计情况如下:
1。1桥梁上部结构
本桥设计为纵向布置为1跨33m后张预应力混凝土简支T型梁，T梁长32。88m，高2m,两T梁之间设60cm湿接头.全桥共有T梁27片,其中东幅桥14片（12片中梁,2片边梁)，西幅桥13片(11片中梁,2片边梁)。
1。2基础及下部结构
桥梁桩基为钻孔灌注桩,桩径1。2m，桩长25m，共20棵。
桥台为桩接盖梁，桥面横坡由盖梁设横坡直接形成。盖梁顶面设支座垫石，垫石中心高10cm,垫石顶面水平.
2、工程地质情况
2。1地形及地物条件
拟建桥梁跨越现状新凤河,现状新凤河呈东西走向，南岸地面比北岸地面高约0。8m,河底标高约为42。6m，目前河内无水。
2。2地层岩性概述
根据揭示的地层条件，按成因年代将勘探深度（最大孔深31。00m）范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪沉积层为三大类，按其岩性、物理力学性质及工程特性初步划分为6大层及亚层，现分述如下：
（1)人工堆积层（第1大层)
表层为一般厚度约1.5~2。8m的细沙填土层，房渣土1层及粉土填土①2层。
（2)新近沉积层（第2～3大层）
人工堆积层以下为新近沉积的细砂、中砂层,细砂、中砂层。
（3）第四纪沉积层（第4～6大层）
新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石、圆砾层,细沙、中砂1层,中砂、细砂2层及粉土3层;粉土层及粉质粘土1层；卵石、圆砾层及中砂1层。
2。3地下水概述
本工程地下水位标高约为15.16～16.12m（埋深28.3~29。3)，地下水类型为潜水。
3、主要工程数量
C30水下混凝土：564m³；
钢筋：φ25：2827.2Kg；φ10：483Kg；Φ12：13305。1Kg;Φ25：4159。1Kg；
4、施工方法及工艺
4。1工艺流程
现场调查→测量放线及定桩位→配制泥浆→开挖地面表层土埋设钢护筒→检查桩中心轴线→钻机就位及钻进→成孔检查→清孔→吊放钢筋笼→安装砼导管→灌筑水下砼→桩成品检测、验收
以上所有流程须经监理全过程监控。
4。2、施工方法及施工要点
4.2。1、测量放样及定桩位（施工步骤)
⑴、复核全桥的桩位坐标，确认设计图纸提供的桩位数据。
⑵、排桩护桩放样与护桩埋设：
①、由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。
②、沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位，沿桥长方向放出两排护桩桩位.
③、当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩，桩顶钉钉，高度80cm，埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护.
⑶、单桩护桩放样与护桩埋设：
①、沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位，作为单桩护桩
②、单桩护桩采用木桩（３ｃｍ×３ｃｍ）,桩顶钉钉，高度80cm,埋入地下45cm，并用砂浆或素混凝土保护。
⑷、检测：
①、自检：现场技术员用几何尺寸方法复核桩位，每天对桩位护桩复核一次，若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测.
②、监理检测：桩位放样完成,经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核，监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。
图1 单桩护桩示意图(３ｃｍ×３ｃｍ)
4。2.2、配制泥浆
⑴、工地试验确定泥浆配合比，通过试验确泥浆配合比为：
水：粘土:膨润土＝1：0。4：0。08(质量比）；
⑵、计算桩孔体积,挖2倍桩孔体积的泥浆池；
⑶、根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土，用挖掘机搅拌至均匀。
⑷、通知试验室，检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标，合格后方可使用。泥浆各项指标如下：
钻孔方法
相对密度g/cm3
粘度Ts
胶体率％
含砂率%
PH值
旋挖钻
1。05～1。15
大于17
大等于95
不大于2
大于6。5
⑸、注意事项:
泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布,防止泥浆渗漏。
钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整，保持各项指标符合要求.
4。2。3、 护筒的制作与埋设
⑴、护筒制作
　　护筒采用钢质护筒，4m以内的护筒，采用厚不小于5mm后的钢板制作，顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈；长度大于4m的钢护筒,采用厚不小于6mm厚钢板制作,顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实、饱满，不得漏浆。
制作时，钢护筒的内径比桩径大200 —400mm。
⑵、护筒埋设
钢护筒埋置高出施工地面0。3m;若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0。5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1。5m,并高出施工地面0。3m。
①、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放.
②测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度.
③、在孔内回填30—50cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实。
④、利用护桩拉线绳定出桩位中心，再用线锤将桩位中心点引至孔底。
⑤、用吊车吊放护筒至空内，用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒，使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm.
⑥、护筒位置确定后,吊垂线，用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离，检查护筒的竖直度.护筒斜度不大于1%。
⑦、符合要求后在护筒周围对称填土，对称夯实。
⑧、四周夯填完成后，再次检测护筒的中心位置和竖直度。
⑨、测量护筒顶高程，根据桩顶设计高，计算桩孔需挖的深度。
4。2。4、钻机就位及钻孔
⑴、确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。
⑵、标记位置，定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置,不再挪动.
⑶、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心.通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定.
⑷、开始钻孔作业，钻进时应先慢后快，开始每次进尺为40—50cm,
确认地下是否不利地层，进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺，
每次控制在70-90cm。
⑸、成孔、成孔检查
①、成孔达到设计标高后，对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具，检孔器等。
②、检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D（D为孔径）。
③、用测量钻杆长度的方法进行成孔深度的检测，严禁采用测绳检测.  
④、测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面，测量钻杆长度，测量到钻头三分之二处，当测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深，不得用超钻代替钻渣沉淀。
⑤、用检孔器检测孔径和孔的竖直度，检孔器对中后在孔内靠自重下沉，不借助其他外力顺利下至孔底，不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求，如不能顺利下至孔底时，用钻机进行扩孔处理.
⑥、检测标准：孔深、孔径不小于设计规定；钻孔倾斜度误差不大于1%桩长，且≤500mm；
沉渣厚度符合设计规定:≤300mm;
桩位误差不大于50mm。
⑹、钻孔过程中钻机操作要领和注意事项:
①、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化，应及时进行调整，调整后钻进。
②、钻孔过程中每进尺5—10米时测定泥浆各项技术指标，不满足要求时及时调整。
③、钻进过程中生成的泥浆，导入泥浆沉淀池,沉淀后循环使用,
施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。
④、钻进过程中注意孔内水压差。
⑤、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录，交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。
⑥、因故停钻时,孔口应护盖,严禁钻头留在孔内，以防埋钻.同时保持孔内有规定的水头（即应高于地下水位或空外水位1。0—2。0m）和要求的泥浆浓度、粘度,以防坍孔。
⑦、旋挖钻孔应超挖30cm，以保证桩长，同排桩超挖深度应基本一致,要控制在±5cm以内.
⑧、在钻进过程中，设专人对地质状况进行检查。
⑨、在钻进过程中，要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内,钻机的进尺控制在80—90cm/次旋挖，在砂土层中，钻机的进尺控制在40—50cm/次旋挖.
⑩、在钻进过程中，钻杆的提升速度控制在0。4米/s。
4.2。5、清孔:
①、孔底清理紧接终孔检查后进行.钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土（10转/分钟），然后停止转动，提起钻杆。
②、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。
③、调整泥浆指标,试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率，是否符合灌注水下混凝土要求.（泥浆相对密度1.03-1.1；粘度17—20Pa。s；含砂率:＜2％;胶体率：＞98%),如不符合要求则下导管,将泥浆泵与导管连接，通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆,进行循环。
④、灌注前试验人员再次检测泥浆指标,其比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。
⑤、清孔后,用钻杆长度检测孔深.
4。2。6、钢筋笼制作与安装
⑴、钢筋笼的制作
钢筋笼的制作符合现行《城市桥梁施工与质量验收规范》.
①钢筋工和焊工必须经考核合格,持证上岗,钢筋正式焊接前，应进行现场焊接性能检验,合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。
钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定:
序号
名称
允许偏差(mm）
1
受力钢筋长度
L≦5000
L≧5000
2
弯起钢筋起弯点
±10
±20
②钢筋笼拼装统一在钢筋加工场进行，严格按图纸和规范要求控制间距和数量，保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时,采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距.钢筋笼分节制作与安装。钢筋笼总长度为24。055m，其中上部1m露出桩基，桩基底部2m范围为素混凝土。钢筋笼箍筋共216道，上部116道间距为70mm，中部100道间距为150mm，最下部1道间距为100mm，钢筋笼下部1m范围箍筋直径由1063mm渐变为861mm。钢筋笼主筋N1采用直螺纹套筒机械连接，加强箍N5及箍筋N3采用单面搭接焊，单面焊焊缝长度不小于10d，其中N5焊缝长度为250mm,N3焊缝长度为120mm。主筋同一截面接头不应大于50％.N4箍筋待凿除桩头后，在盖梁钢筋安装绑扎前进行安装。
③为保证桩基保护层厚度，严格按照图纸设计制作定位筋(N6钢筋），每组4根均匀布置于加强筋N5位置四周,与N1钢筋焊接,竖向间距2m.
④将制作好的钢筋笼存放于指定位置，存放时骨架底部垫上方木或其它物品，以免粘上泥土。放置顺直，保持水平。每节骨架的各阶段按次序排好,便于使用时按顺序装车运至桩位处，在骨架的每个节段上挂上标志牌，标明墩号、桩号、节号等.
⑵、预埋声测管
预埋声测管采用钢管,钢管内径50mm，壁厚1.5mm.需要预埋声测管的桩基每颗桩预埋3根声测管，其平面夹角为120°，声测管上端高出桩顶500mm。声测管牢固绑扎在钢筋笼内侧，且相互平行，定位准确，并埋设至桩底。采用螺纹或套管连接，且不漏水，下端封闭，上端加盖。混凝土浇灌前,将管内灌满水。
按照图纸要求埋设声测管的桩基数量为桩基总数的50％，本桥需要埋设声测管的桩基数量为10根，具体埋设桩位遵从业主或监理工程师的要求。
⑶、钢筋笼的运输、安装
钢筋笼运输采用炮车运输，吊车安放。
①、对钢筋笼加焊加强筋，防止在运输安装过程中钢筋笼变形.
②、钢筋笼采用吊车安放，起吊钢筋笼时，吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担，勾挂钢筋笼。起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部，使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间.起吊时，先起吊第一吊点，将骨架稍提起，再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳，直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊，解除第二吊点钢丝绳。
③、缓慢移动钢筋笼，将钢筋笼吊到孔位上方，对准孔位、扶稳,缓慢下放，依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致.
④、以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼，当钢筋笼到达设计位置时，焊吊筋固定。
⑤、钢筋笼固定,可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋，吊筋圈内穿穿杠，将钢筋笼固定（见下图).
⑥、钢筋笼安放完成后，在钢筋笼对称钢筋上帮十字线，连接单桩护桩,拉十字线，用吊垂检查两十字交叉点是否重合.不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋，使之重合.
⑦、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为：
主筋间距±10mm;螺旋筋间距±10mm;骨架外径±l0mm;骨架倾斜度±0。5％；骨架保护层厚度±20mm；骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm，骨架底面高程±50mm.
4.2。7、安放导管
砼采用导管灌注，导管内径为200—300mm,螺丝扣连接。
⑴、导管使用前使用气泵进行水密承压试验。试压前将导管一头封闭，从另一端将导管内注满水，用带有进气管的导管封闭端头将导管封闭，将气泵气管与导管进气管连接,加压至0.6Mpa(压力不小于孔内水深1。3倍的压力，也不应小于导管壁和焊缝可能承受灌注混凝土时最大内压力的1.3倍,按40米水深压力进行试压，试压压力为0。6Mpa)。持压2分钟,观察导管有无漏水现象。
⑵、检查导管外观，导管内壁应圆滑、顺直、光洁和无局部凹凸.
局部沾有灰浆处应清理干净，有局部凸凹的导管不予使用。
⑶、导管试拼、编号
根据护筒顶标高，孔底标高，考虑垫木高度，计算导管所需长度对导管进行试拼(标准导管长度一般为4m、3m、2.5m、2m、1m、0。5m)，符合长度要求后，对导管进行编号。试拼时最上端导管用单节长度较短的导管（0。5m），最底节导管采用单节长度较长的导管（4。0m）。
⑷、导管采用吊车配合人工安装,导管安放时,眼观，人工配合扶稳使位置居钢筋笼中心,然后稳步沉放、防止卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁。安装时用吊车先将导管放至孔底，然后再将导管提起40cm，使导管底距孔底40cm.
⑸、导管高度确定后，用枕木调整导管卡盘高度，用卡盘将导管卡住。
4.2.8、水下混凝土运输
⑴、混凝土采用商混站的商品混凝土。
⑵、混凝土到场坍落度控制在180～220mm。每车混凝土出站前，试验室试验人员，检测混凝土的出站坍落度和出站温度，不合格不予出站。混凝土出站时,试验室人员须在运输单上填写出站时间，出站时坍落度，若为冬季施工时,还需填写混凝土的出站温度.混凝土到场后应对每车混凝土进行坍落度检测,不合格的应予以清退。严禁向车内加水来提高混凝土的坍落度。
⑶、混凝土运输采用罐车运输,冬季施工时，罐车运输罐应用棉被或其他保温材料包裹保温，以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
4。2。9、灌注水下混凝土
⑴、每车混凝土灌注前检测混凝土出场、入模的坍落度和出场、入模温度，坍落度应在180-220mm之间，温度应在5℃度以上。
⑵、混凝土由罐车运至现场后,采用吊车吊储料斗运进行灌注.为确保灌注的顺利进行,砼灌注前要首先准确计算出首批砼方量，埋置深度(≥1。0m)和填充导管底部的需要。首批砼的数量按下式确定:
V≥π×D2(H1+H2）/4
式中:V－灌注首批混凝土所需数量（m3）；
D－桩孔直径（m)
Ｈ1－桩孔底至导管底端间距，一般为0。4m；
Ｈ2－导管初次埋置深度（m）;
⑶、首批混凝土灌注后,灌注砼由砼运输车溜槽直接对料斗放料进行灌注。
⑷、灌注中,每车混凝土灌注完成或预计拔导管前量测孔内砼面位置,以便及时调整导管埋深。导管埋深一般控制在4～6m之间。
⑸、在灌注将近结束时,核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确.灌注完的桩顶标高应比设计标高高出0。5m,高出部分在砼强度达到80%以上后凿除，凿除时防止损毁桩身。
⑹、灌注完毕后,拔出护筒.
⑺、控制要点:
①、灌注开始后，应连续地进行，准备好导管拆卸机具，缩短拆除导管的时间间隔,防止塌孔。
②、开始灌注时，砼面高度将至钢筋笼底部时要放慢灌注速度，当孔内混凝土顶面距钢筋笼底部1m时，混凝土灌注速度应控制在0.2 m/min左右，并仔细量测砼表面高度,以防钢筋笼上浮,当混凝土拌和物上升到钢筋笼底口4m以上时,提升、拆除导管,使混凝土灌注导管底口高于钢筋笼底部2m以上，恢复0。5m/min左右的正常灌注速度.
③、钻孔灌注桩施工全过程中,现场技术员应真实可靠地做好记录，记录结果应经监理工程师认可，如钻孔记录、终孔检查记录、砼灌注记录.
4.3、施工过程中可能出现的情况的处理措施
4.3。1 砼堵管处理
　　用吊车将料斗连同导管一起吊起,在50cm范围内小幅度上下提升三次，应注意的是切不可把导管提出砼面以外.为避免此类事故发生,应严格要求做到：导管要牢固不漏水;砼和易性坍落度要好;砼浇注必须要在初凝前完成，导管埋深控制在4～6m。
4。3。2 钢筋笼上浮预防措施
⑴、砼底面接近钢筋骨架时,放慢砼浇注速度，浇筑速度控制在0.2m/min左右；
⑵、砼底面接近钢筋骨架时，导管保持较小埋深，导管底口与钢筋骨架底端尽量保持较小距离;
⑶、砼表面进入钢筋骨架一定深度后，提升导管使导管底口高于钢筋骨架底端一定距离.
⑷、在保证钢筋笼中心位置不变的情况下，通过四根定位钢筋将钢筋笼固定在钢护筒上。
5、冬季施工措施
5。1、放样时，桩位护桩应设置在孔壁1米以外，防止钻孔设备在钻进过程中扰动护桩。如发生护桩位移应及时通知测量人员进行复测。
5。2、钢筋焊接宜在室内进行，当必须在室外进行时,最低气温不能低于－20℃,并采取防雪挡风措施,减小焊件温度差.焊接后接头严禁立刻接触冰雪。冷拉钢筋时的温度不低于－15℃。
5.3、冬季施工，用锅炉对拌合用水进行加热，根据天气预报情况确定拌合用水的加热温度。当天气的最低温度为零下15℃以内时,对拌合用水加热至50—70℃。
5。4、当对拌合用水进行加热时，混凝土的拌制顺序为:现将水和集料进行拌合45秒，然后加入水泥进行拌合，拌合时间90秒。
5。5、混凝土运输采用混凝土罐车运输，运输罐用棉被包裹保温,以减少混凝土在运输过程中的温度损失。
5.6、混凝土灌注应连续进行，当中途因故停止时间超过30分钟时,应对现场罐车内的混凝土进行温度坍落度进行检测，当温度小于5℃时和坍落度不符合灌注要求时,不得使用；当中途停止时间超过混凝土初凝时间时，不得使用。
5。7、灌注桩混凝土灌注完成后,混凝土初凝前将桩头清理干净,初凝后覆盖一层塑料布,回填90cm保暖材料，以保证桩头不受冻害。
6、实测项目
项  目
允    许    偏    差
桩位（mm）
群桩:100；单排桩：50
孔径（mm）
不小于设计直径
倾斜度
小于1％桩长,且不大于500mm
孔深
摩擦桩：不小于设计规定；
支撑桩：比设计深度超深不小于50mm
沉淀厚度（mm）
＜100mm
清孔后泥浆指标
相对密度：1。03～1。10;粘度：17～20pa。s；含砂率:＜2％；胶体率:＞98％;
7、质量保证措施
7。1、工程质量保证制度
7。1。1认真学习施工图纸及相关规范,项目经理和技术负责人对施工质量负相应的法律责任和技术责任。落实工程质量终身负责制,强化施工管理，规范市场行为，明确各级责任，确保优质工程.
7.1。2加强思想教育，提高全员素质。坚持把“百年大计,质量第一”的宣传教育工作贯穿于施工的全过程.认真搞好工地宣传,严格技术交底,并用现场分析会、观摩会、短期培训等多种形式,强化全体职工的质量意识,使广大职工牢固树立“质量第一,信誉至上”，“下道工序是用户，为用户提供高质量服务”的思想。对全体参建职工进场前要进行入场教育和有关的技术业务教育,使其掌握有关的施工规范及标准，提高劳动技能。
7.1.3强化以各级第一管理者为首的质量自检、自控体系,完善内部检查制度，配齐、配强质量管理人员.严格实行质量一票否决制,实行施工技术部门管理、质量检查部门监控的监管分离体制,立足自检自控，责任落实到人，严格考核奖罚，把监理工程师“一次检查合格率”作为重要考核指标。
7.1.4完善制度，狠抓落实。制度落实是创优达标的主要途径，在质量管理工作中，我们将坚持执行八项制度。即：施工测量复核制度;隐蔽工程检查签证制度；质量责任挂牌制度;质量评定奖罚制度；质量定期检查制度；质量报告制度；验工质量签证制度;重点工程控制点制度。
7。1.5坚持日常检查和定期检查，形成自检、互检、专检相结合制度，努力做到质量管理工作规范化、制度化.
7。2、工程质量保证技术措施
7.2.1每次放线都要有详细的测量记录，并对各排护桩进行校核,测量成果记录需经现场监理工程师签字认可；
7。2。2详细做好各项质量记录，随时接受现场监理、设计部门的检查。
7。2。3施工中质量检查与控制
⑴、成孔工序包括孔位、孔径、孔深、垂直度、沉渣厚度等。
孔位质量检查与控制:施工场地经平整后,并按设计图纸进行桩位的精确测放，并请监理验收.
孔径质量检查与控制：根据钻机性能、地质情况，仔细考虑钻头形式和大小,必须考虑到成孔直径不得小于设计要求，也不宜超过设计要求造成浪费，孔径检查可制作孔规进行检查，按检查结果，修正钻头直径。
孔深质量检查与控制:采用测绳丈量与原始钻具记录相结合检查，必须保证设计深度,不得人为提前终孔.
垂直度检查与控制:钻孔开孔前检查钻机移动轨道牢固稳定,轨道顶平面四角要求同一标高上,钻机天车、转盘，孔位在同垂直线上，方可开始,钻进时对钻头牢靠，开钻时应轻锤密击。
⑵、制作钢筋笼工序包括钢筋型号、直径、数量:主筋间距：螺旋筋间距；箍筋间距；钢筋搭接长度；钢筋焊接情况，钢筋笼直径，钢筋笼长度；吊筋长度。
检查钢筋型号、直径、数量是否合乎设计要求，经查无误后,可下吊放钢笼，下放钢筋笼时检查钢筋的弯曲变形情况。
钢笼技术指标:主筋间距：±10mm；箍筋间距或螺旋箍螺距:±20mm，钢笼直径:±10mm;钢笼长度：±50mm;焊接采用单面搭接焊，焊缝厚度h大于或等于0.3d，宽度b大于或等于0。7d;焊接长度L大于或等于10d。
水下钢笼保护层采用预制砼块控制,设置方法：每隔3—5M设一道,每道用箍筋钢穿过直径50mm的预制砼块焊在钢筋上,每道设置至少四块,沿钢笼均匀布设。下钢筋笼时，如果钢筋笼无法下放到底。必须拔笼扫孔、重新下放钢筋笼,钢筋笼到设计位置后,在灌注过程中，拔起导管时要避免挂碰钢筋笼,造成钢筋笼上浮。
⑶、检查混凝土超灌量情况。钻孔灌注桩产生超灌量的原因,是由于钻头经过松软土层时会有一定程度的扩张。同时,当混凝土注入桩孔时，有一部分会扩散到软土层去.控制混凝土超灌量的措施，主要是掌握好各层土的钻进速度,在正常钻孔操作时，中途不要随便停钻，以避免过大的扩张.
⑷、施工员要坚持砼灌注临近桩顶标高时用取样器取样，严格控制桩顶标高，避免超灌或少灌。
7。2.4工序完工后质量检查与控制
⑴、坚持工序交接检查制度.坚持上道工序末经检查不准进行下道工序的原则，上道工序完成后，先由该作业班组自检，质量员专职检查，认为合格后通知现场监理到场会同检验,检验合格后验证认可，方能进行下道工序。
⑵、因业主原因提出设计变更或技术核定,必须由监理下达通知书,书面修改或变更技术参数。
⑶、桩基工程竣工验收,严格按《城市桥梁施工及质量验收规范》有关钻孔灌注桩要求，进行灌注桩基础工程验收.
8、安全、文明施工保证措施
8.1安全生产措施
8.1。1安全生产管理目标:安全生产合格工地
8.1。2安全管理组织机构：
班组长
测量班
项目经理
总工程师
安检组
各作业队
试验室
技术员
专职安全员
班组生产人员自检
班组安全员

8。1.3安全保障检查程序
8。1。4安全保障检查程序框图
不合格
合格格格
布置生产计划的同时布置安全计划
制定施工技术措施的同时制定安全技术措施
现场安全生产的落实
安全生产监督检查

进行施工生产作业

8.1.5安全保障措施
⑴、落实安全生产责任制,实施责任管理。接受当地政府、业主和工程师对安全工作的管理与指导。
⑵、建立、完善以项目经理为首的安全生产领导组织，有组织、有领导的开展管理活动，项目经理是施工项目安全的第一责任人。
⑶、建立各级人员安全生产责任制度,明确各级人员的安全责任,抓制度落实,抓责任落实，定期检查安全责任落实情况，严格奖惩制度。
⑷、各职能部门、人员，在各自业务范围内，对实施安全生产的要求负责。
⑸、实施全员承担安全生产责任，建立安全生产责任制，做到一环不漏，各职能部门，人员的安全责任做到横向到边，人人负责。
⑹、一切从事生产管理与操作人员,依照其从事的生产内容分别通过企业及施工项目经理部的安全检查，取得安全操作认可证，持证上岗。
⑺、特种作业人员,除经企业安全审查,还需按规定参加安全操作考核，取得监察部门核发的《安全操作合格证》，坚持持证上岗.
⑻、一切管理、操作人员均需与施工项目部签订安全协议，向施工项目做出安全保证。
⑼、安全生产责任落实情况的检查，应认真、详细的记录。开展安全教育与培训,增强人的安全生产意识，提高安全知识，有效防止人的安全行为，减少人的失误。
⑽、适时开展普遍安全检查、专业安全检查和季节性安全检查。安全检查以自检形成为主,上级监督检查为辅的原则，检查的重点以劳动条件，生产设备，现场管理,安全卫生设施及生产人员的行为为主，发现危及人的安全因素时,必须果断的消除.
⑾、安全生产管理要坚持“五同时”.做到工程技术与安全技术结合为统一体，作业按标准化实施，安全控制要有力，控制要到位，存在差距要及时消除。
⑿、在施工路段设置明显的交通安全标志或安全牌，在转弯处、陡坡等地段设置警戒标志,确保现场的施工交通安全。施工现场的危险区域设立危险警示标志。
⒀、施工现场的用电线路、用电设施的安装和使用要符合安装规范和安全操作规程，并按照施工布置进行架设，禁止任意拉线接电.施工现场设置有保证施工安全要求的夜间照明，危险潮湿场所照明以及手持照明灯具,采用符合安全要求的电压。
⒁、严禁酒后作业，严禁非司机人员开车.
⒂、每天施工前要对机械设备进行安全检查，交接班要填写安全记录，如出现安全事故，应及时履行报告手续；
⒃、选用的机械设备要有足够的安全保障，起重机械要有足够的安全系数。
⒄、严禁在禁烟、禁火区域抽烟、动火.
8。2、文明施工措施
8。2。1文明施工管理目标：绿色文明工地
8.2.2文明施工管理措施
⑴、施工材料堆放要整齐，废渣要及时清理外运.
⑵、冲洗液循环系统要根据工程性质和钻机移动路线合理布置,即能满足成孔需要,又要考虑排污方便,确保排污畅通。
⑶、泥浆循环系统冲洗液不能随地处乱排,水笼头和胶管接头处不得泄漏,废浆排放要及时，灌注导管移至固定位置冲洗后归堆存放，以确保施工现场和周边环境不受污染。
⑷、施工人员谈吐文明，不打架斗殴,不得在场内便溺.
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