万寿路南延工程钻孔灌注桩施工方案.doc
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1、万寿路南延工程(金星路高立庄中街)桥梁工程新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案编制人: 审核人: 审批人: 2012年9月31日万寿路南延工程新凤河跨河桥钻孔灌注桩施工方案1工程概况万寿路南延位于丰台区南部,是一条南北向规划城市主干路。本工程起点为金星路,终点为高立庄中街。新建跨河桥在道路桩号K0+758.851处上跨新凤河(规划中),并与之斜交,斜交角度为94。12度.此处道路设计平曲线半径为600m.桥梁全长40m,全宽50m,桥梁面积2000。具体设计情况如下:1。1桥梁上部结构本桥设计为纵向布置为1跨33m后张预应力混凝土简支T型梁,T梁长32。88m,高2m,两T梁之间设60cm湿接头.全
2、桥共有T梁27片,其中东幅桥14片(12片中梁,2片边梁),西幅桥13片(11片中梁,2片边梁)。1。2基础及下部结构桥梁桩基为钻孔灌注桩,桩径1。2m,桩长25m,共20棵。桥台为桩接盖梁,桥面横坡由盖梁设横坡直接形成。盖梁顶面设支座垫石,垫石中心高10cm,垫石顶面水平.2、工程地质情况2。1地形及地物条件拟建桥梁跨越现状新凤河,现状新凤河呈东西走向,南岸地面比北岸地面高约0。8m,河底标高约为42。6m,目前河内无水。2。2地层岩性概述根据揭示的地层条件,按成因年代将勘探深度(最大孔深31。00m)范围内的地层划分为人工堆积层、新近沉积层及第四纪沉积层为三大类,按其岩性、物理力学性质及工
3、程特性初步划分为6大层及亚层,现分述如下:(1)人工堆积层(第1大层)表层为一般厚度约1.52。8m的细沙填土层,房渣土1层及粉土填土2层。(2)新近沉积层(第23大层)人工堆积层以下为新近沉积的细砂、中砂层,细砂、中砂层。(3)第四纪沉积层(第46大层)新近沉积层以下为第四纪沉积的卵石、圆砾层,细沙、中砂1层,中砂、细砂2层及粉土3层;粉土层及粉质粘土1层;卵石、圆砾层及中砂1层。2。3地下水概述本工程地下水位标高约为15.1616.12m(埋深28.329。3),地下水类型为潜水。3、主要工程数量C30水下混凝土:564m;钢筋:25:2827.2Kg;10:483Kg;12:13305。
4、1Kg;25:4159。1Kg;4、施工方法及工艺4。1工艺流程现场调查测量放线及定桩位配制泥浆开挖地面表层土埋设钢护筒检查桩中心轴线钻机就位及钻进成孔检查清孔吊放钢筋笼安装砼导管灌筑水下砼桩成品检测、验收以上所有流程须经监理全过程监控。4。2、施工方法及施工要点4.2。1、测量放样及定桩位(施工步骤)、复核全桥的桩位坐标,确认设计图纸提供的桩位数据。、排桩护桩放样与护桩埋设:、由专职测量人员采用全站仪或GPS对桩位采用坐标法进行实地放样。、沿桥宽方向一次放出整排护桩桩位,沿桥长方向放出两排护桩桩位.、当进行下一排桩基施工时可利用上一排排桩护桩。排桩护桩为木桩,桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下
5、45cm,并用砂浆或素混凝土保护. 、单桩护桩放样与护桩埋设:、沿桩中心呈“十”字型引出四个桩位点用来控制桩位,作为单桩护桩、单桩护桩采用木桩(),桩顶钉钉,高度80cm,埋入地下45cm,并用砂浆或素混凝土保护。 、检测:、自检:现场技术员用几何尺寸方法复核桩位,每天对桩位护桩复核一次,若护桩被破坏或发生位移及时通知测量人员进行复测.、监理检测:桩位放样完成,经现场技术人员检查无误后及时报请监理工程师复核,监理工程师用全站仪采用坐标法对桩位进行符合,无误后进行护筒埋设工作。图1 单桩护桩示意图()4。2.2、配制泥浆、工地试验确定泥浆配合比,通过试验确泥浆配合比为:水:粘土:膨润土1:0。4
6、:0。08(质量比);、计算桩孔体积,挖2倍桩孔体积的泥浆池;、根据泥浆配合比,在泥浆池中加入水、粘土、膨润土,用挖掘机搅拌至均匀。、通知试验室,检测泥浆相对密度、粘度、含砂率、胶体率、PH各项指标,合格后方可使用。泥浆各项指标如下:钻孔方法相对密度g/cm3粘度Ts胶体率含砂率%PH值旋挖钻1。051。15大于17大等于95不大于2大于6。5、注意事项:泥浆配制前在泥浆池底部和四周铺设塑料布,防止泥浆渗漏。钻孔过程中每进尺5-10米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整,保持各项指标符合要求.4。2。3、 护筒的制作与埋设、护筒制作护筒采用钢质护筒,4m以内的护筒,采用厚不小于5mm后
7、的钢板制作,顶部、中部和底部加焊5mm厚15cm高加强圈;长度大于4m的钢护筒,采用厚不小于6mm厚钢板制作,顶部、中部和底部分别加焊6mm厚15cm高加强圈,护筒钢板接头焊接密实、饱满,不得漏浆。制作时,钢护筒的内径比桩径大200 400mm。、护筒埋设钢护筒埋置高出施工地面0。3m;若桩孔在河流中,应将钢护筒埋置至较坚硬密实的土层中深0。5m以上;钢护筒顶高出施工水位或地下水位1。5m,并高出施工地面0。3m。、埋设护筒采用挖坑法,由吊车安放.测量队对要埋设护筒的桩位进行放样,现场技术人员复核,旋挖钻机钻头中心对准桩位中心挖孔扩孔,所挖孔直径为护筒直径加40cm,挖孔深度为护筒长度.、在孔
8、内回填3050cm粘土,并用旋挖钻钻头夯击密实。、利用护桩拉线绳定出桩位中心,再用线锤将桩位中心点引至孔底。、用吊车吊放护筒至空内,用线绳连接护筒顶部,吊垂线,用吊车挪动护筒,使护筒中心基本与桩位中心重合,其偏差不大于3cm.、护筒位置确定后,吊垂线,用钢卷尺量测护筒顶部、中部、底部距离垂线的距离,检查护筒的竖直度.护筒斜度不大于1%。、符合要求后在护筒周围对称填土,对称夯实。、四周夯填完成后,再次检测护筒的中心位置和竖直度。、测量护筒顶高程,根据桩顶设计高,计算桩孔需挖的深度。4。2。4、钻机就位及钻孔、确定钻机位置,在钻机位置四周洒白灰线标记。、标记位置,定位。将旋挖钻机开至白灰线标记位置
9、,不再挪动.、连接护桩、拉十字线调整钻头中心对准桩位中心.通过钻机自身的仪器设备调整好钻杆、桅杆的竖直度并锁定.、开始钻孔作业,钻进时应先慢后快,开始每次进尺为4050cm,确认地下是否不利地层,进尺5米后如钻进正常,可适当加大进尺,每次控制在70-90cm。、成孔、成孔检查、成孔达到设计标高后,对孔深、孔径、孔壁垂直度、沉淀厚度等进行检查,检测前准备好检测工具,检孔器等。、检孔器的外径D为钢筋笼直径加10cm,长度为6D(D为孔径)。、用测量钻杆长度的方法进行成孔深度的检测,严禁采用测绳检测. 、测量护筒顶标高,根据桩顶设计标高计算孔深。以护筒顶面为基准面,测量钻杆长度,测量到钻头三分之二处
10、,当测量值小于设计孔深时继续钻进。现场技术人员应严格控制孔深,不得用超钻代替钻渣沉淀。、用检孔器检测孔径和孔的竖直度,检孔器对中后在孔内靠自重下沉,不借助其他外力顺利下至孔底,不停顿,证明钻孔符合规范及设计要求,如不能顺利下至孔底时,用钻机进行扩孔处理.、检测标准:孔深、孔径不小于设计规定;钻孔倾斜度误差不大于1%桩长,且500mm;沉渣厚度符合设计规定:300mm;桩位误差不大于50mm。、钻孔过程中钻机操作要领和注意事项: 、在钻进过程中应时刻注意钻机仪表,如仪表显示竖直度有变化,应及时进行调整,调整后钻进。 、钻孔过程中每进尺510米时测定泥浆各项技术指标,不满足要求时及时调整。、钻进过
11、程中生成的泥浆,导入泥浆沉淀池,沉淀后循环使用,施工完成后用泥浆车将其运至指定地点以防对环境造成污染。、钻进过程中注意孔内水压差。、钻进时记录每次的进尺深度并及时填写钻孔施工记录,交接班时应交待钻进情况及下一班的注意事项。、因故停钻时,孔口应护盖,严禁钻头留在孔内,以防埋钻.同时保持孔内有规定的水头(即应高于地下水位或空外水位1。02。0m)和要求的泥浆浓度、粘度,以防坍孔。 、旋挖钻孔应超挖30cm,以保证桩长,同排桩超挖深度应基本一致,要控制在5cm以内. 、在钻进过程中,设专人对地质状况进行检查。 、在钻进过程中,要根据地质情况调整钻机的钻进速度。在粘土层内,钻机的进尺控制在8090cm
12、/次旋挖,在砂土层中,钻机的进尺控制在4050cm/次旋挖. 、在钻进过程中,钻杆的提升速度控制在0。4米/s。4.2。5、清孔: 、孔底清理紧接终孔检查后进行.钻到预定孔深后,必须在原深处进行空转清土(10转/分钟),然后停止转动,提起钻杆。 、注意在空转清土时不得加深钻进,提钻时不得回转钻杆。、调整泥浆指标,试验室试验人员检测成孔后泥浆比重、粘度、含砂率,是否符合灌注水下混凝土要求.(泥浆相对密度1.03-1.1;粘度1720Pa。s;含砂率:2;胶体率:98%),如不符合要求则下导管,将泥浆泵与导管连接,通过导管由孔底注入符合要求的稀释泥浆,进行循环。、灌注前试验人员再次检测泥浆指标,其
13、比重、粘度、含砂率符合灌注混凝土标准时清孔结束。 、清孔后,用钻杆长度检测孔深.4。2。6、钢筋笼制作与安装、钢筋笼的制作钢筋笼的制作符合现行城市桥梁施工与质量验收规范.钢筋工和焊工必须经考核合格,持证上岗,钢筋正式焊接前,应进行现场焊接性能检验,合格后方能正式生产。钢筋加工、焊接、绑扎应严格按照设计和验收规范执行。钢筋加工的允许偏差应符合下表的规定:序号名称允许偏差(mm)1受力钢筋长度L5000L50002弯起钢筋起弯点1020钢筋笼拼装统一在钢筋加工场进行,严格按图纸和规范要求控制间距和数量,保证钢筋笼顺直。钢筋笼制作时,采用加劲筋成型法控制钢筋笼直径和主筋间距.钢筋笼分节制作与安装。钢
14、筋笼总长度为24。055m,其中上部1m露出桩基,桩基底部2m范围为素混凝土。钢筋笼箍筋共216道,上部116道间距为70mm,中部100道间距为150mm,最下部1道间距为100mm,钢筋笼下部1m范围箍筋直径由1063mm渐变为861mm。钢筋笼主筋N1采用直螺纹套筒机械连接,加强箍N5及箍筋N3采用单面搭接焊,单面焊焊缝长度不小于10d,其中N5焊缝长度为250mm,N3焊缝长度为120mm。主筋同一截面接头不应大于50.N4箍筋待凿除桩头后,在盖梁钢筋安装绑扎前进行安装。为保证桩基保护层厚度,严格按照图纸设计制作定位筋(N6钢筋),每组4根均匀布置于加强筋N5位置四周,与N1钢筋焊接,
15、竖向间距2m.将制作好的钢筋笼存放于指定位置,存放时骨架底部垫上方木或其它物品,以免粘上泥土。放置顺直,保持水平。每节骨架的各阶段按次序排好,便于使用时按顺序装车运至桩位处,在骨架的每个节段上挂上标志牌,标明墩号、桩号、节号等.、预埋声测管预埋声测管采用钢管,钢管内径50mm,壁厚1.5mm.需要预埋声测管的桩基每颗桩预埋3根声测管,其平面夹角为120,声测管上端高出桩顶500mm。声测管牢固绑扎在钢筋笼内侧,且相互平行,定位准确,并埋设至桩底。采用螺纹或套管连接,且不漏水,下端封闭,上端加盖。混凝土浇灌前,将管内灌满水。按照图纸要求埋设声测管的桩基数量为桩基总数的50,本桥需要埋设声测管的桩
16、基数量为10根,具体埋设桩位遵从业主或监理工程师的要求。、钢筋笼的运输、安装钢筋笼运输采用炮车运输,吊车安放。 、对钢筋笼加焊加强筋,防止在运输安装过程中钢筋笼变形. 、钢筋笼采用吊车安放,起吊钢筋笼时,吊钩处用滑轮和钢丝绳连接钢扁担,勾挂钢筋笼。起吊用双吊点,第一吊点设在骨架的上部,使用主钩起吊。第二吊点设在骨架的中点到三分点之间.起吊时,先起吊第一吊点,将骨架稍提起,再与第二吊点同时起吊。待骨架离开地面后,第二吊点停止起吊并松钢丝绳,直到骨架与地面垂直后第一吊点停止起吊,解除第二吊点钢丝绳。 、缓慢移动钢筋笼,将钢筋笼吊到孔位上方,对准孔位、扶稳,缓慢下放,依靠第一吊点的滑轮和钢筋笼自重,
17、眼观使钢筋笼中心和钻孔的中心一致. 、以护筒顶面为基准面,量测钢筋笼,当钢筋笼到达设计位置时,焊吊筋固定。 、钢筋笼固定,可以采用在钢筋笼主筋上焊定四根吊筋,吊筋圈内穿穿杠,将钢筋笼固定(见下图). 、钢筋笼安放完成后,在钢筋笼对称钢筋上帮十字线,连接单桩护桩,拉十字线,用吊垂检查两十字交叉点是否重合.不符合要求时,应调整穿杠上的钢筋笼吊筋,使之重合. 、钢筋骨架的制作和吊放的允许偏差为:主筋间距10mm;螺旋筋间距10mm;骨架外径l0mm;骨架倾斜度0。5;骨架保护层厚度20mm;骨架中心平面位置20mm;骨架顶端高程+20mm,骨架底面高程50mm.4.2。7、安放导管砼采用导管灌注,导
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