建筑工程网架结构施工组织设计.doc

网架制作安装工程
施工组织设计
目 录
1 编制说明9
1。1 编制目的9
1.2 编制依据9
2 工程概况11
2.1 工程简介11
2.2 工程特点11
3 施工总体部署12
3。1 项目管理目标12
3。1。1 工期目标12
3。1.2 质量目标12
3。1。3 安全目标12
3.1.4 文明施工目标12
3。2 组建项目管理组织12
3。2。1 项目部施工管理体制12
3。2。2项目部管理机构13
3。3 劳动力需用量计划13
3。4 现场施工机械设备14
3。5 金属构件厂主要制造设备明细表15
4 施工准备16
4。1 施工总平面布置16
4。1。1 施工平面布置原则16
4。1.2 施工用电、用水准备17
4。1。3 施工平面布置说明17
4。2 交接准备17
4。3 技术准备17
4。4 物资准备18
4。4。1 材料的准备18
4。4。2 构（配）件、制品的加工准备18
5 网架制作施工方案18
5。1 内容简介18
5.2 制作工艺流程19
5。3 材料管理19
5。3。1 原材料订购、进厂检验与储存管理19
5。3。2 材料存储20
5。3.3 材料发放20
5.4 制作工艺20
5。4。1 构件下料前准备20
5.4.2 放样21
5。4。3下料21
5.4。4 制孔22
5.4。5螺栓球的生产23
5.4。6杆件生产23
5。4.7封板生产24
5。4。7支座的生产24
5.5预拼装24
5。6 关键工序保证措施26
5。7 除锈油漆工艺27
5。7.1 抛丸与油漆工艺流程:27
5.7。2 表面处理27
5。7.3 涂装要求28
5。7.4 验收28
6 成品(半成品）运输、保护及交验保证措施29
6.1运输设备选择29
6。2运输准备29
6。3保障措施29
6。4重点解决问题30
6。5半成品的保护交验30
6.6成品运输30
6。7成品的防护及交接验收31
7 屋面系统安装32
7。1屋面板固定32
7。2 压型板堆放及搬运：33
7。3 屋面板的安装33
7.4 保温棉的铺设34
7。5 上层屋面板固定支架及其屋面板的安装34
7。6 屋脊板的安装34
7。7 堵头的安装34
7.8 泛水与包边的安装35
8 网架工程安装技术方案35
8。1网架的安装35
8.1.1确定安装方案35
8.1.2拼装平台搭设35
8。1。3网架拼接流程35
8。1。4网架构件安装顺序35
8。2网架安装的工艺要求36
8.3控制网格变形36
8.3。1检查36
8。3。2调整37
8。4网架安装的质量控制37
8.4.1复核土建工序的要求37
8.4。2安装工序要求37
9 焊接工艺38
9。1 母材、焊材的基本要求38
9。2 坡口要求38
9.3 组装要求39
9。4 焊接及焊接检验要求39
10 工期进度安排40
10。1施工进度计划部署40
10。2施工阶段划分及主要工作内容41
11 工期保证措施41
11。1科学合理的统筹和决策41
11。1。1领导重视、组织保证41
11。1.2实行计划管理与动态管理相结合42
11.2施工配合协调43
11。3集中力量、抓关键工序44
11.4优化施工资源44
11。4。1确保该工程的施工资金44
11.4。2优化施工人员结构44
11。4。3优化施工机具配置44
11。4.4保证材料的供应45
11。5做好检验和测试工作45
12 施工现场设备、材料的运输方式45
13 质量保证体系及措施46
13.1工程管理目标46
13。1。1质量方针46
13。1.2质量目标46
13。2质量保证体系46
13。3质量管理组织机构47
13。4质量管理制度47
13。4.1项目部管理人员职责47
13。4。1.1项目经理职责47
13.4.1.2项目技术负责人职责48
13。4。1.3专业施工员的职责49
13。4。2文件和技术资料管理50
13。4.3采购50
13.4.4产品标识和可追溯性51
13。5施工过程质量控制52
13。5。1施工准备阶段过程控制52
13.5.2施工方法控制52
13.5。3环境控制53
13。5。4施工过程控制53
13.5。4。1施工技术、质量交底53
13。5。4。2材料控制53
13。5。4。3技术评定准则54
13。5.4。4设备的维护、保养、验证54
13。5.4。5关键工序54
13.5。4.6分项工程检测54
13。6施工工序活动效果的控制55
13.6。1工程工序质量活动控制步骤55
13.6。2工程工序质量活动控制要点55
13.7成品保护及交工验收56
13。7.1成品保护56
13.7。2交工验收56
13。8质量保证措施56
13.9施工及验收技术标准及规范58
13。10验收的方法和程序59
13.10。1验收方法59
13。10。2验收程序59
14 安全生产施工保证措施60
14。1安全管理目标60
14.1.1安全方针60
14。1.2安全目标61
14.2现场安全管理机构61
14.3安全管理制度61
14.4安全教育63
14。5安全检查64
14。6安全技术保证措施65
14.6.1常规施工安全措施65
14.6。2施工所需的机电设备的安全事项67
14.6.3 施工现场不影响交通安全生产的措施68
15 文明施工保证措施69
15。1对现场场容管理方面的要求69
15.2对现场机械管理方面的要求70
15。3对现场生活卫生管理方面的要求71
15。4环境保护保证措施71
15.4.1减少大气污染措施71
15。4。2减少水污染措施71
15.4.3减少噪声污染措施72
16 售后服务保证措施72
17合理化建议及对业主在工程配合要求73
17。1合理化建议73
17.2对业主在工程配合方面的要求74
附:施工平面布置图及施工进度网络计划图
1 编制说明
1。1 编制目的
在本施工组织设计编制前，我们认真研究了本工程制作、安装招标文件》的内容、条件，仔细会审了该工程的设计图纸,并结合我公司在钢结构、网架制作安装等方面的丰富经验进行编制。
通过本施工组织设计重点阐述了施工布署、施工技术方案、工程目标规划、进度按排、各项资源安排、回访保修等方面的内容.同时，就施工质量、安全、工期目标的控制措施等进行了详细论述。通过进度上的均衡生产、质量上的全面管理、安全上立体预防，为安装和调试打下良好的基础。
根据本工程的特点和类似工程的施工经验，拟组建精干、高效、经验丰富的、强有力的项目管理部,负责项目的施工安装,调试工作。因此，本施工组织设计编制中，通过采取严密的技术、经济、组织措施，通过立足于信息积累的主动控制,通过连续跟踪的动态控制来实现该项目的计划目标,创造最佳的社会经济效益。
1。2 编制依据
（1）《网架工程制作、安装招标文件》；
（2)中国烟草总公司合肥设计院设计的图纸；
（3)我公司的《质量手册》、《质量体系程序文件》及《管理性文件》;
（4）我公司长期对类似工程的施工经验；
（5）国家、行业现行的施工及验收规范：
序号
标准名称
标准代号
1
《建筑钢结构焊接规程》
JGJ81-91
2
《冷弯簿壁型钢结构技术规程》
GBJ18—87
3
《钢结构工程施工质量验收规范》
GB50205—2001
4
《门型刚架轻型房屋钢结构技术规程》
CECS102:98
5
《钢结构制作工艺规程》
DBJ08—216—95
6
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》
JGJ82-91
7
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法》
GB11345-89
8
《钢结构防火涂料应用技术规程》
CECS24:90
9
《建筑工程施工质量验收统一标准》
GB50300-2001
10
《碳钢焊条》
GB5117-85
11
《焊接用钢丝》
GB1300—77
12
《网架结构设计与施工规范》
JGJ7—91
13
《网架结构工程质量检验评定标准》
JGJ78—91
14
《钢网架行业标准》
GJ12-99
15
《彩钢板工程施工验收规范》
YBJ216—88
16
《钢结构设计规范》
GBJ17—88
17
《钢网架螺栓球节点》
JG10—1999
18
《压型金属板设计施工规程》
JBJ82-91
19
《钢结构螺栓球节点用高强度螺栓》
GB/T16939
20
《建筑设计防火规范》
GBJ16—87(2001修订版)
2 工程概况
2。1 工程简介
厂房屋面网架工程制作、安装为轻钢结构制作和安装.网架结构安装分二区联接楼2437平方米，四区制丝车间8078平方米,网架部分的杆件，网架球均刷超薄型防火涂料、耐火等级二级，总建筑面积为10500平方米，各项施工条件已经基本具备。
质量标准:合格
工期要求：现场安装工期70天。
2。2 工程特点
本工程为轻型钢结构厂房，网架由螺栓球、杆件、支座组成，制作技术要求高，所有构件必须在金属构件厂放样、下料，构件拼接、组对及试组装完成,禁止在施工现场二次加工。网架、杆件及屋面彩板安装均在高空作业，工作量比较大，任务重，工期紧。
施工时,网架的构件运输，吊装,现场布置堆放要科学、规范、合理，确保施工道路畅通.我们应根据工程特点及要求,采取针对性技术措施，重点抓好放样、焊接、预拼装工序,合理安排好网架组装步骤，才能按期、保质、保量地完成该任务.
3 施工总体部署
3。1 项目管理目标
3。1。1 工期目标
工程工期:70天。
3。1.2 质量目标
工程质量：合格.
3.1。3 安全目标
安全生产：施工中执行《建筑施工安全检查标准》以及业主对安全生产的有关规定和要求,杜绝重大伤亡事故，实现轻伤事故为零。
3.1.4 文明施工目标
3。2 组建项目管理组织
3.2.1 项目部施工管理体制
（1）该工程实行项目法管理，组建项目部,对施工进度、质量、安全等实施动态控制.
(2)实行项目经理领导分工负责制，项目经理全面负责工程的全过程组织和管理。各专业施工技术管理人员负责本专业施工技术及质量，并负责对全过程进行监控。
（3）项目部应加强同各有关部门的联系，及时掌握、交流信息,为高效、优质的完成施工任务提供重要保证.
3。2.2项目部管理机构
工程的项目部，在项目部的领导下进行工程施工组织和管理。
3.3 劳动力需用量计划
我公司对主厂房屋面网架工程制作、安装工程非常重视,抽调了专业技术骨干仔细研究了本工程的设计图纸，在中标后可立即组织人员进入现场施工，确保工程顺利施工。
本计划人员数,在制作、安装过程中根据工程进度情况随时调整。
劳 动 力 计 划
时间
数量
工种
2003年
10
20
30
40
50
60
70
铁工
16
16
16
22
22
22
16
车工
6
6
6
/
/
/
/
起重工
4
4
4
8
8
8
4
测量工
/
/
/
4
4
4
2
油漆工
8
8
8
8
8
4
4
焊工
12
12
12
2
2
2
2
探伤工
4
4
4
/
/
/
/
临时电工
3
3
3
1
1
1
1
材料人员
2
2
2
2
2
2
2
木工
/
/
/
/
10
10
10
辅助工
/
/
/
10
10
10
10
合计
45
53
53
57
67
63
51
3.4 现场施工机械设备
根据施工方案、安排施工进度确定施工机械的类型、数量和进场时间，确定施工机具的供应办法和进场后的存放地点和方式，编制安装机具的需要量计划,分批分期进场，组织运输，确定堆场面积、地点。
现场施工机械设备表
序号
设备名称
型号规格
数量
制造厂家
1
汽车吊
16t
2台
山东
2
汽车起重机
8t
1台
泰安
3
汽 车
10t
2台
长春
4
汽 车
8t
1台
南京
5
空压机
W—0.8/10
2台
南京
6
交流焊机
B×3—500
2台
上海
7
手拉葫芦
1-3t
4
合肥
8
千斤顶
3—5t
2
浙江
9
经纬仪
J2
4台
苏州
10
水准仪
S2
4台
苏州
11
钢卷尺
50m
4把
合肥
12
钢板平台
200m2
1座

13
扭矩板手
6922
8把
江苏
14
电动板手
6910型
8把
江苏
15
砂轮磨光机
￠400
6台
浙江
16
木工园盘电锯

2台
浙江
17
手枪钻

4台
山东
18
铝合金梯
13档
4部
合肥
19

彩板压型机、成型机
角弛Ⅲ、V820型
2台
海宁机械厂
20
彩板分条机

1台
海宁机械厂
21
剪板机
Q11—4×2000
1台
南通机械厂
22
折边机
W67
1台
靖江机床厂
3.5 金属构件厂主要制造设备明细表
序号
设备名称
规格型号
数 量
制造厂家
1
钢管自动倒角切断机床
QS11.17*350
2台
唐山自动焊接厂
2
剪板机
Q11-13×2500
2台
江都机床厂
3
剪板机
Q11—4×2500
1台
南通机械厂
4
火焰切割机
GS/Z-400B
2台
无锡华联
5
埋孤自动焊机
LHA-1000型
4台
上海
6
液压机
YA32—315
2台
徐州锻压机厂
7
液压机
YA32—500
1台
徐州锻压机厂
8
空气锤
C41—250
2台
泰州锻压机厂
9
普通车床
CA6140
6台
沈阳机床厂
10
CO2保护焊机
NB—500
5台
松下
11
网架杆件自动焊接机床
NZC3-2XKP5100
3台
唐山自动焊接厂
12
抛丸除锈机
QC300A
1台
青岛黄河
13
抛丸除锈机
Cap16a
2台
无锡华庄
14
喷涂机
ST395
4台
美国固瑞特
15
空压机
EP250
2台
美国埃索
16
水准仪
DSJ—D2
1台
钟光
17
超声波探伤仪
CST—2000
3台
汕头超声电子
18
经纬仪
J2
1台
苏光
19
磁粉探伤仪
DCE
1台
沈阳试验仪器厂
20
液压万能试验机
WE—1000A
1台
沈阳试验仪器厂
21
洛氏硬度仪
HR—150A
3台
沈阳试验仪器厂
22
电脑涂层测厚仪
ECC—24
2台
美国
23
汽车吊
8T
1台
徐工集团
24
焊缝检验尺
40型
15把
上海
4 施工准备
4.1 施工总平面布置
4。1.1 施工平面布置原则
(1)前后兼顾,具有全局性，既考虑了道路畅通和材料的进、退场,又考虑到大型钢结构的拖运、吊装线路.
（2）临时用电、用水的水平路线和垂直路线的走向合理布置.
(3)场区的钢结构的构件堆放、布置合理.
4.1.2施工用电、用水准备
（1）施工用水与消防用水使用同一套给水装置和管道，从建设单位指定的水源取水。
（2）临时用电电源由建设单位指定,我方施工敷设。根据安装工程的施工用电设备，估计施工现场临时用电容量为100KW。现场设置1台配电柜，待中标后，编制详细的临时用电施工组织设计。
4。1。3施工平面布置说明
（1）本工程临时设施用房、拼装平台及构件堆放场地，待中标后与建设单位详定.
（2）临时设施准备：主要考虑生产性临时设施.
拟建：①工具房、②办公室、③构件堆放场地300㎡、④值班室、⑤拼装平台60㎡。
4。2 交接准备
我公司在接到中标通知书后2天内安排技术负责人及测量人员会同建设单位、监理公司共同进行工程场地交接。根据建设单位提供的工程原始水准点、工程定位测量控制桩线对工程标高、轴线进行复核，并办理有关技术资料的移交手续。
4。3 技术准备
（1）为了本工程能够按照设计图纸的要求，顺利地进行施工,生产出符合设计要求的最终建筑产品，开工前由公司工程部负责组织与本工程有关的施工技术人员，充分了解和掌握设计图纸的设计意图、结构与构造特点的技术要求。
（2)熟悉、审阅施工图纸和有关的设计资料。审阅设计图纸是否完整、齐全.
（3)审阅设计图纸与说明书在内容上是否一致,以及设计图纸与其各组成部分之间有无矛盾.
（4）审阅建筑总平面图与其它结构图在几何尺寸、坐标、标高、说明等方面是否一致，技术要求是否正确.
（5）明确建设工程的特点，审阅设计图纸中的复杂、施工难度大和技术要求高的分部分项工程或新结构、新材料、新工艺，并采取可行的技术要求保证工期和质量.
（6）明确建设期限，分期分批交付使用的顺序和时间，以及工程所用的主要材料、设备的数量、规格、来源和供货日期。
4。4 物资准备
4。4。1 材料的准备
材料的准备主要是根据施工预算分析,按照施工进度计划要求，对材料名称、规格、使用时间、材料储备、定额和消耗进行汇总，编制出材料需要量计划,组织备料，确定仓库、场地堆放所需要的面积和组织运输.
4。4.2 构（配）件、制品的加工准备
根据预算提供的构（配)件，制品的名称、规格、质量和消耗量,确定加工方案和供应渠道以及进场后的存放地点和方式，编制安装机具的需要量计划，组织运输,确定堆放面积.
5网架制作施工方案
5。1 内容简介
网架结构安装分二区联接楼2437平方米，四区制丝车间8078平方米,网架部分的杆件，网架球均刷超薄型防火涂料、耐火等级二级。钢管选用GB700中的Q235钢或20号钢，管壁厚度小于7㎜时采用薄壁高频焊接钢管，壁厚大于等于7㎜时采用无缝钢管。螺栓球选用GB699中的43号钢，焊接球选用GB700～88中的Q235钢。封板锥头选用Q235钢，钢管直径大于等于75时须采用锥头，套管选用45号钢,紧定螺栓缝强度与杆件等强，应用超声波探伤，支座、支托、悬挂吊杆采用Q235钢当钢钢板厚度大于20㎜,焊缝均采用剖口焊接，倒角300.
5。2 制作工艺流程
材料检验入库→班组核对材质及规格并出库→构件切割下料→拼接→无损探伤→组对→几何尺寸检查→矫正→验收→抛丸刷漆→编号存放
5.3 材料管理
5.3。1 原材料订购、进厂检验与储存管理
（1）原材料订购由制作厂预算员根据图纸及工艺要求编制材料需用计划，将需用材料的数量、规格、技术要求、验收标准编报给供应部门，材料计划送出前先交工艺审核.
（2）供应部门根据材料计划要求依据材料的类别、型号、技术要求、验收标准进行汇总、分类,然后向确认的合格分供商采购。
（3)材料到厂时由材料管理员应以购件清单对材质、规格、数量逐一核对,并作外观检查，符合后以各种规格分类存放，并将各类材料分别入帐册以利管理。
（4)本工程材料与其他工程材料应作颜色区别以防混淆.每片钢板均标示规格、材质、颜色以资识别.
(5）所有材料须附有原制造厂家所提供的质量证明书,检验记录并认真整理保存好。
5.3。2 材料存储
（1）螺栓、小零件及加工完成配件，适当处所标示工程名称、材质规格等，并放在阴凉、通风干燥库存，码好堆放。
（2)钢板、型钢等材料需作工程识别颜色、材质、规格等标示，遇有领走部分材料时,所剩部分应与发料时随即标示上去.
（3）钢材应防止碰损变形，不得与地面直接接触,避免油污。
5。3。3 材料发放
班组领料前应由技术员进行详细的技术交底,明确所领取板材的材质、规格、数量及下料切割搭配要求,然后才能凭材料计划领用，并注意核对所领板材的标识是否正确。
严格履行发放手续,做到有据可查。
5。4 制作工艺
5。4。1 构件下料前准备
（1)下料前应核对施工图，熟悉工艺标准、掌握各部件的精确尺寸，严格控制尺寸精度。
(2)度量工具必须经法定计量单位校验，符合计量标准的规定方可使用.
（3）施工人员下料前必须征得技术、材料专职人员同意方可下料。
（4）钢材表面锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢板厚度负偏差值的1/2。
5.4。2 放样
（1）放样工作必须在放样平台上进行.放样依据施工图及加工图。
（2）放样下料所用的钢尺、量具须经计量部门检验合格后方可使用。
（3）筋板及支承、剪刀部位,必须放样核对。
(4）下料前，必须熟悉图纸，并核对单件图与总图是否相符。
（5)放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩量及切割加工余量。
（6）放样的允许偏差如下：
项目
允许偏差(mm）
平行线距离和分段尺寸
±0。5
对角线差
1。0
宽度、长度
±0。5
孔距
±0.5
加工样板的角度
±20′
5。4。3下料
（1)下料前准备
①、根据单件图复核下料排板图尺寸是否相符.
②、下料所用的钢尺量具须经计量部门检验合格后方可使用。
③、零件切割前，将钢材表面区域内的铁锈、油漆等处理干净。机械剪切的零件其剪切线与号料线的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。
（2)切割截面与钢材表面不垂直度应不大于钢材厚度的10%，且不得大于2mm。
（3)碳素钢热加工温度不宜超过900℃,矫正后的结构构件不得有裂纹、重皮现象。
(4）钢结构的钢材切割宜采用机械切割，钢板较厚时，可采用氧乙炔切割，切割杆件应清除切割边缘的毛刺。
（5）机械剪切的零部件，其钢材厚度不宜大于12mm，剪切线与号料的偏差不大于2mm，且要清除毛刺。
（6)板材下料采用自动切割机下料,严禁使用手工切割,确保切割精度。气割后清除熔渣和飞溅物.
（7）气割下料后允许偏差如下：（t为切割面厚度）
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3。0
切割面平面度
0。05t且不大于2。0
割纹深度
0.2
局部缺口深度
1。0
5.4。4 制孔
（1）制孔采用钻孔，严禁采用割孔.
（2）钻孔应垂直材料面。
（3）同一组内任意两螺栓孔孔距的允许偏差为±1。5mm.
5。4.5螺栓球的生产
生产流程：钢棒下料→模锻成形（空气正火）→劈面→工艺孔加工→编号→各弦杆孔、腹杆孔、顶孔劈面、螺纹孔加工→检验→涂装(不锈钢球抛光)→入库待运。
下料采用带锯床切割，胚料相对高度H/D为2~2。5，禁用火焰切割。
锻造温度1200℃左右，终锻温度不得低于850℃，锻造后，碳钢在空气中自然正火处理.
螺纹孔加工在车床上配专用夹具进行.除工艺孔外，其余各孔均在一次装夹中加工完成。具体顺序为：装夹→劈平面→钻螺纹底孔→孔口倒角→丝锥攻螺纹→更换加工面重复操作，直至螺纹孔加工完成.
螺栓球的主控项目有；材料必须符合设计规定,球严禁有过烧、列裂纹及隐患,用放大镜检查，必要时用磁粉探伤检查；螺栓尺寸精度应达到6H标准，用螺纹塞规检查；螺纹强度应达到规范要求，通过螺栓一球组合拉力试验检查.
5.4.6杆件生产
杆件由钢管、封板或锥头、高强度螺栓组成，其主要工艺过程有:钢管抛丸除锈→钢管下料坡口并编号→杆件在专用夹具上定位点焊→杆件焊接机床上焊接→检验→涂装（或抛丸）入库
钢管下料、倒坡口在钢管切割机床一次完成.
杆件施焊按《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001,《建筑钢结构焊接规程》JGJ81-91规定执行。
杆件的主控项目有：
用于制造杆件的钢材必须符合设计规范及相应标准要求，钢管与封板、锥头的连接必须按设计要求进行焊接,焊缝必须符合标准要求。钢管杆件与封板或锥头的焊缝应进行抗拉强度检验，其承载力必须符合标准要求.
5。4。7封板生产
（1）圆钢用带锯床下料，在车床上按封板工艺图车成，经检验合格后入库备用。
(2)锥头用圆钢锯床下料，模锻成毛坯，按工艺图车削成型,检验、入库备用。
（3)封板、锥头、套筒主控项目：原材料必须符合设计规定及相应标准要求；零件外观不得有裂纹、过烧及氧化皮。
5.4.7支座的生产
（1）支座的工艺过程:支座的肋板、底板、过渡板下料→支座底板、过渡板钻孔→肋板、底板、球组焊→过渡板螺栓组焊→除锈（或抛丸）→防腐
（2）支座生产中的重点，螺栓球与肋板的焊接应采用二氧化碳保护焊，焊前预热、焊后保温,分层焊接、缓冷。
(3)支座的主要质量要求:与球焊接的焊条必须采用规定的系列焊条，所有焊缝达到3级以上焊缝标准，焊缝高度合适；底板平整度假≯3㎜;螺栓球弦杆孔与底座板的角误差不大于20`;螺栓球中心与支座板中心偏移不大于5㎜.
5。5预拼装
（1）钢结构制作完成后预拼是确保安装质量的关键，我方将对本工程钢构件进行预拼装，针对拼装过程中再现的变形及偏差进行及时纠正,确保工程质量。
（2）预拼装均在平台进行，且平台的水平度允许偏差±2mm，用水平尺找平,然后将平台固定,将经校好的H型钢放置在平台上.
（3）预拼装时不应使用大锤锤击，构件的组装应在部件的焊接、矫正后进行，以保证构件组装的精度。
（4）所有的钢构件在拼装前必须在接料、焊接、校平、支除表面铁锈、毛刺等到杂物后,且以检验合格后方可进行.
(5）拼装前，综合考虑构件安装后实际的轴线、水平度、间距等有关测量数据，进行拼装的相对控制，以利拼装顺利进行，达到设计及设计规范的要求。
（6）根据拟定的实际吊装方案进行本工程的预拼装作业，此种方法能更准确,有效的体现出安装过程中可能再现的问题,并及时提出解决方案。
(7）本工程中的连接板、檀托等到构件应在预拼装过程中进行焊接。
（8）预拼装过程中的测量:包括拼装体的整体长度、宽度、高度、堆面尺寸、安装后实际的轴线、水平度、间距等有关数据是否和设计尺寸本吻合。
（9)构件矫正：
1）焊缝收缩引起的构件长度方向的变化：焊缝收缩通常引起构件尺寸变短，这一偏差可在构件制作前通过下料预留的方式予以预先消除。根据《建筑钢结构焊接规程》(JGJ81-91）中附录六规定即可写出下料的预留量。
2）焊接变形引起的钢构接头处错位:施焊过程中由于构件局部高温，通常引起构件长度、高度、直线度等的变化,造成相应构件处的错位。构件对接处的错位可通过校正机修正.
(10）构件的拆卸：拼装桁架认真验收无误后进行拆卸，对需要修正的构件应在修正后放入平台进行二次拼装，检验后方可拆卸.拆卸过程应本着“既保证人身安全，以确保构件无损“的原则，拆卸顺序应与拼装相反的顺序进行。
(11)拼装记录及其它事项：
1)在拼装过程中请业主、监理单位派驻厂代表参与拼装施工中的检查、监督、协调。
2）预拼装完成后，在构件出厂前，且经业主及监理方驻厂代表的签字认可，方可出厂。
5。6 关键工序保证措施
（1）钢结构制作和安装所用的钢材、焊材、连接材料、防腐涂料等，应具有出厂质量证明书,并应符合国家现行有关标准的规定和设计文件的要求.
(2）钢材应按钢种，钢号和规格分别验收堆放，碳素钢不得混放、混装,应有色标或标记。
（3）构件制作前，应按施工与设计要求，编写制作工艺和安装方案、作业指导书等，技术人员应向施工班组进行技术交底，明确质量标准和技术要求。
（4）网架制作和安装中，应实行A、B、C三级质量控制和工序过程检验,上道工序合格后，方能转入下道工序施工。
（5）为减少高空作业和提高结构的安装质量，尽量采用地面扩大拼装和整体组吊装的方法。
（6)采用埋弧自动焊，焊后对焊缝进行超声波检查。
5.7 除锈油漆工艺
5.7。1 抛丸与油漆工艺流程:
核对制作图上涂装位置

抛丸除锈

不合格

表面清洁度检查

喷漆前处理

手动喷漆

不合格

膜厚检查

合格

构件编号编写

进仓库

5。7.2 表面处理
构件被涂装前必须进行彻底清洗,要求无锈蚀、无油污、无灰尘，抛丸除锈方式以钢珠自动除锈机施工，要求达到Sa2。5级以上，上述除锈等级均应按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923—88）的规定执行。
5。7。3 涂装要求
(1)钢构件表面除锈后，在6小时内已完成的构件表面喷涂为环氧富锌漆,二底二面、漆膜总厚度为125μm.
(2）涂装施工应在规定的施工环境条件下进行。施工环境温度过高，溶剂挥发快，漆膜流平性不好;温度过低，漆膜干燥慢而影响其质量；施工环境湿度过大，漆膜易起鼓、附着不好，严重的会大面积剥落，一般湿度控制在15度~30度，相对湿度以不大于80%条件下施工为宜。
（3）工厂不油漆部位：
①安装焊缝处30mm宽的范围；
②摩擦型高强螺栓连接摩擦面；
（4）补漆作业：
①钢材油漆表面如因滚压,切割,电焊或安装磨损，导致损坏发生锈时，必须用喷砂或电动工具清理后再行补漆.
②油漆涂装后,漆膜如发现有龟裂，起皱,刷纹，垂流粉化,失光或散雾等现象时应将漆膜刮除或以砂纸研磨后，重新补漆。
③油漆涂装后,如发现有起泡，凹陷洞孔，剥离生锈或针孔锈等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装时间层次予以补漆.
5。7。4 验收
（1）涂装完成后，检查人员按施工规范要求于构件上任意五个分布点，其五个点之平均值不得低于规定值的90%,而且其中任何一点膜厚值不得低于规定值70％,并将所测值填写膜厚记录表送业主检查单位审核。
(2)完成验收后,由工程技术质量管理科保管资料。
6 成品(半成品）运输、保护及交验保证措施
6。1运输设备选择
拟采用10T东风挂车进行钢结构的运输，经我们多方论证,该设备完全可以满足制作中各种钢构件的运输作业.
6.2运输准备
（1)工程投标过程中，尽快完成对本地区到施工地域内的公路运输、装卸设备详细情况的考察，并根据构件安装计划（进场计划）编制详尽的运输方案。
(2）工前完成运输方案确定及设备选定，与各运输协作单位按照确定的运输方案,进行运输计划协调，并确保合同签定完毕。
(3）批构件发运前一周起，现场运输及安装协调小组人员到位，各运输环节检查调整落实。
6。3保障措施
（1）公路运输过程中对货物总价进行金额投保,保证钢结构件在运输过程中避免产生人为或非人为因素的损坏。
（2)工程部、器材部必须对运输全过程进行安全认证，装卸车、起吊现场专人监护，必须安全操作规程组织作业。
（3）运输协调小组根据运输方案要求，认真做好钢构件的装卸、转运、捆绑作业，并专人负责对构件记录及分类填报构件发运清单。
6。4重点解决问题
（1)每次发货必须将运出件数、构件布置、到位时间、运输环节等进行周密布署，以致辞延误工期。
(2）尽快落实运输路线.
6。5半成品的保护交验
（1）半成品在生产过程中，严格按照国家质保体系“三检制"规定要求进行。
(2）半成品标应清晰、醒目，标识移植后应做好详细记录，应具备可追溯性。
（3)半成品的搬迁、转序时应安放平衡，吊点准确,并防止碰撞。
(4）关键工序的半成品交接时，要有构件转序单并应具有经办人签字。
6.6成品运输
（1）根据现场网架的安装顺序,分单元成套供应。
（2)在吊装、吊卸作业时为了保证钢结构构件的平稳起吊和放置，应使用4根吊索分别系住四个吊点上，实施平衡吊卸。吊卸时有专人指挥协调，并应构件上系好拉绳,防止发生构件碰撞。
（3）在实施运输前，必须对途经的道路、桥涵等设施进行实地勘察,必要时取得交通管理部门的许可后进行运输。
(4)对过长构件除牢固捆绑外，必须按交通法规要求，做好显的警示标志,并在有前导车引导及排除故障保护下进行。运输途中必须保持平衡速度，避免使用急刹车，以保障构件安全。
(5）对所有装卸必须遵守操作规程,按照安装的顺序要求进行，构件运送到现场后，根据业主的要求将构件按指定的位置有序的堆放，并作好检查质量记录，由责任人和检查员签字备查。
6。7成品的防护及交接验收
钢结构按标书要求。经检验合格后再分解运到现场进行外观、数量、编号等内容的再次验收，并履行验收并交接手续。
(1)构件涂装前应按分项工程的评定要求逐条进行检查，符合要求后,方可进行.
(2)构件的包装应涂装层完全干燥后作业，包装点应防止涂层不受损伤，严格遵守作业指导书的规定。
（3）构件应在在标注名称、编号、重量,并填写构件清单.
(4)成品散件包装时，应在构件端头统一涂色并挂牌标注明确后发运.
（5）发运每批构件必须符合安装要求,而且标志醒目、清楚。保证进场构件按轴线从低到高无遗漏，其连接板等构件配套齐全.
（6)成品转运过程中，应严对照构件清单查验构件是否齐备。按照构件转运程序手续进行验收和交接。
（7)大型构件运输过程中应注意滑移、松动，必要时设置阻挡器或定位器防止构件碰撞及变形。
（8）磨擦面有杉封箱胶带进行保护。
（9）发运时同时提供出合格证、质量评定资料、质量保证资料及甲方要求提供的所有资料。
(10）钢构件在发运时，每构件应垫有枕木，较重、较大的构件放在底层，较轻、较小的构件放在上面，防止构件在运输过程中变形，加工面被损坏.
（11）钢构件存放场地应平整坚实、无积水.钢构件应按种类、型号、安装顺序分区存放.钢构件底层垫枕木应有足够的支撑面，以防止支点下沉。相同型号的钢构件底层叠放在一起，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并应防止钢构件被压坏和变形。
(12）彩钢板运输时采用成箱，确保板的边缘和端部不损坏，油漆完好，保证彩钢板的质量。
(13）板材搬运时，宜先抬高现再移动，板面之间不得相互磨擦。构件起吊应防止发生扭曲。
7 屋面系统安装
屋面组成：屋面系统的构造由屋面面板、保温棉、底板、固定支架等共同组成一个整体。
（1）屋面系统应具有符合建筑要求的外形，构造应美观实用、安全牢固。并保证完备齐全的排水、防水、防火、抗震、保温、隔声、隔热、防雷等性能。
(2）屋面板拼接采用卡口咬边工艺,使屋面形成牢固的整体，且不在屋面打孔或用平接和用胶粘合等方法。
(3)屋面采用隐藏式固定支架，牢固地连接在车间屋架上。
7。1屋面板固定
(1)首先通过隐藏的固定支架与屋面檩条固定，然后铺设第一块屋面板并与支架固定,然后再用固定支架固定第一块屋面板的另一边。完毕后将第二块屋面板与第一块屋面板的邻边互相咬边连接.接着按相同的方法将第三块与第二块面块的邻边锁边连接。
(2)与檩条采用自攻螺钉连接，操作方便而有效。
（3）如果受施工条件的限制，确实需要采用搭接的屋面面板,需按设计要求及技术规范实施,搭接长度不小于200mm，搭接伸缩节点采取严密的密封措施，确保屋面不渗水，排版采用交叉排版，错位搭接。
7.2 压型板堆放及搬运：
（1）现场堆放：
压型板制作完毕后，须运至现场指定的地点进行堆放,如发货时捆装有受潮现象，必须在储存之前进行干燥，以防腐蚀或油漆失效。屋面板、墙面板在施工现场按附图所示的方法进行堆放,以保护板材。
(2）板的搬运：
板以捆装方式馐，外围箍上铁条加固,每捆约15~20张钢板。成捆的板材刚度很大，在用吊车移动时，要用悬框杆件,每隔3米的地方使用尼龙吊索以防损坏板材.单块的钢板应在边缘提起。以免弯折，钢板应该保持平提。应该特别注意在安装期间和安装结束时，行走在钢板上的人员必须小心以防坠落.
7。3 屋面板的安装
屋面压型板的