桥梁工程肋板式桥台施工方案.doc

****桥梁工程 肋板式桥台施工方案
****＊桥梁工程
肋板式桥台施工方案
编 制：
审 核：
目 录
1 编制依据1
2工程概况1
3施工布署2
3。1组织布署2
3。2开竣工日期3
3。3劳动力计划（见后附人员配备情况一览表）3
3。4机械使用计划 （见后附机械设备准备情况一览表)3
3。5技术准备3
3.6场地准备3
3。7测量准备工作4
4施工工艺及施工方法4
4.1施工工艺流程4
4。2施工方法5
4.2。1钢筋工程5
4。2。2模板工程7
4.2。3混凝土工程14
4。2。4盖梁预应力及张拉施工工艺15
4。2。5盖梁施工质量通病及预防23
5质量目标设计24
5。1盖梁施工质量目标24
5。2质量保证措施24
5。3质量检验标准24
6资料目标设计27
7施工安全措施27
8施工安全生产事故应急措施30
9环保、消防及文明施工措施31

*****桥梁工程 肋板式桥台施工方案
1 编制依据
序号
名 称
编号
1
《混凝土结构工程施工质量验收规范》
GB50204—2002
2
《市政基础设施工程质量检验与验收统一标准》
DBJ01—90-2004
3
《工程测量规范》
GB50026—2002
4
《施工现场临时用电安全技术规范》
JGJ46-2005
5
《北京市城市桥梁工程施工技术规程》
DBJ01—46—2001
6
桥梁工程施工质量检验标准
DBJ01-12—2004
7
《钢筋机械连接通用技术规程》
JGJ-107—2003
8
《钢筋焊接及验收规程》
JGJ18—2003
9
《北京市市政工程施工安全操作规程》
DBJ01-56—2001
10
《建筑机械使用安全技术规程》
JGJ33—2001
11
市政基础设施工程资料管理规程
DBJ01—71-2003
12
五环立交桥梁工程设计施工图纸

13
本工程总体施工组织设计

2工程概况
我标段为****标段，主要实施部位为跨五环立交桥的西半部分。本合同段从＊＊＊＊＊*开始,到五环路永中(K4+946.12）结束，全长1146。12m。桥梁工程主要包括主线桥1座(K4+696。8— K4+946。12），长度为249。32m,匝道桥3座,分别为Z2、Z5、和Z8，辅路桥为2座，分为M1和M2。其中主线桥、辅路桥及匝道桥跨越五环路部位的上部结构均采用三跨一联的钢—砼叠合梁，主线桥其他等宽段采用装配式连续小箱梁结构形式，在Z8匝道桥出入口处为一联现浇预应力钢筋砼连续箱梁，辅路桥及匝道桥其它段落上部结构均采用现浇预应力钢筋砼连续箱梁。
除Z2-12＃匝道桥桥台为桩接帽梁形式外，主线桥、辅路桥以及其它匝道桥桥台均为肋板式桥台，本次施工五环立交桥梁工程肋板式桥台工程数量见下表：
部位
肋板数量
肋板高度（cm)
肋板厚度
（cm）
砼
主线桥
Z0左
3

100
C35
Z0右
3

100
C35
M1辅路桥
M1—0
3
351。5；353。5；355.4
100
C35
M2辅路桥
M2—0
3
261。4;253.9；246.4
100
C35
Z5匝道桥
Z5—0
2
405.8；399。7
100
C35
Z8匝道桥
Z8—0
2
297。4；286。2
100
C35
3施工布署
3。1组织布署
为了确保工程质量及工程如期完成,我部设立现场指挥部，统一协调施工中各项工作。成立组织机构，责任分工到位,确保施工优质完成。
序号
职务
姓名
管理职责
1
项目经理
-
全面负责项目的施工领导工作
2
项目总工
—
负责项目的施工方案的部署、检查
3
生产经理
—
负责项目的工程总体部署、实施
4
安全经理
—
负责项目的施工的安全检查
5
技术主管
—
负责项目的施工的技术准备
6
质量主管
-
负责项目的施工的质量检查
7
工程主管
—
负责盖梁施工的具体实施
8
试验主管
—
负责试验送检及试件制作
9
测量主管
—
负责测量定位、放线、复核
10
安全员
—
负责现场安全、环保
3.2开竣工日期
2010年3月15日～2010年6月30日
3.3劳动力计划 （见后附人员配备情况一览表）
3。4机械使用计划(见后附机械设备准备情况一览表）
3。5技术准备
1)技术人员认真熟悉桥梁盖梁的相关施工设计图纸，掌握招标文件、施工规范，组织相关人员进行现场勘察,向施工人员进行详细的技术交底。
2)测量人员需认真细致地审阅施工设计图纸，放出盖梁控制线及高程，并做好记录，报监理验收.
3)试验人员对所有进场材料进行复检，并在施工前准备好各项试验的器具,做好试验记录.
4)质量人员负责分部工序的自检、报监理验收及资料整理，在施工的过程中要严格控制好各工序的施工质量。
5）安全负责人要对现场的用水、用电、交通等情况做好检查与部署,确保施工的安全顺利进行。
6）材料准备：所用的各种原材，应认真筛选,经检验合格，并经监理工程师批准。水泥应符合国标,并附有制造厂的水泥品质试验报告，强度等级不低于42.5，优先选用初凝时间较短的水泥。所用钢筋必须符合国标，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证，报监理验收。进料时应按照不同品种、不同规格分批进料、验收，分别存放，设立明显标志，不得混杂，场地应有支垫，防止钢筋锈蚀.
3。6场地准备
1）在承台施工完毕后,待混凝土强度达到规范允许的强度后，进行承台基坑的回填,采用透水性材料分层回填密实，承台回填密实度不小于95%。同时将盖梁施工投影范围内场地进行硬化处理，并比周围现况地面高出20cm,以利于雨水排除.
2）混凝土采用商品混凝土，本次盖梁施工混凝土标号包括C45、C30，施工前对混凝土搅拌站进行检查，保证混凝土供应和质量。
3）施工前对场地进行清理、硬化，以利于平台搭设及施工作业面的展开。
4)协调施工现场管辖部门及附近居民的关系,保证施工的顺利进行。对于距离当地居民较近的施工部位需严格控制,防止扰民。
5）施工用水
施工用水采用附近民用水源，为保证突然停水时的水源供应，备用一台水车以供应急。
6)施工用电
为保证施工用电的正常供应，施工用电采用当地民用电源，敷设电缆直接接入施工现场，为避免突发停电事故的发生，在施工现场准备一台150KW发电机备用。
7）临时道路
临时道路利用现况广渠路、小郊亭村路以及果园内现况路，能够满足车辆行驶要求.
3。7测量准备工作
1)测量员依据施工图、甲方交桩进行测量放线，测量成果必须经过自检、复测、测量放线报验等程序.
2)测量放线桩位必须准确，并对放好的桩位做好保护.
3）各程序报验合格且有文字记录后，方可进行下道工序。
4施工工艺及施工方法
4.1施工工艺流程
场地硬化处理→搭设支架→模板拼装→钢筋骨架安装→波纹管铺设→混凝土浇筑→混凝土养护→安装预应力钢束→张拉机具就位→分级张拉锚固→孔道灌浆→封锚混凝土浇筑→质量验收
本施工工艺流程为预应力钢筋砼盖梁施工工艺，桥台帽梁施工工艺不含预应力工程，其它施工工艺与其相同。
4.2施工方法
4.2.1钢筋工程
（1）盖梁钢筋绑扎前对加工好的钢筋型号、直径、尺寸，进行检查,合格后方可使用.
(2）钢筋绑扎时，钢筋搭接长度不少于35d。当主筋采用焊接时，单面焊缝长度不小于10d，双面焊缝长度不小于5d.绑扎中注意错开位置，在35d并不小于50厘米区域范围内，焊接数量不得超过两个,同一截面焊接接头不超过50％。主筋连接亦可采用直螺纹连接等监理工程师允许的连接形式.绑扎时要确保钢筋骨架整体外型美观、坚固.垂直度符合要求。水平钢筋尺寸间距都满足设计要求，钢筋绑扎应自下而上进行。严格按图施工,确保不丢筋、漏筋。
（3）安装盖梁钢筋时,应保证其位置准确。混凝土保护层用垫块予以保证.混凝土保护层垫块采用混凝土或塑料垫块,混凝土垫块要提前制成，施工时采用梅花形布置，间距1。5～2米。
（4）盖梁弯起筋应位置准确，绑扎直顺，间距严格按照图纸控制.
（5）在绑扎盖梁钢筋的同时，应注意预应力盖梁中预应力锚具及波纹管道的预埋,预埋时应严格按照设计线形埋设，施工时应在预埋位置设置固定波纹管的架立筋，确保线形平顺,缓和,尽量减少摩阻力。
（6）钢筋绑扎时，注意抗震设施等各种预埋件的安装,位置应准确无误.
（7）在钢筋绑扎前，应先将钢筋间距提前在模板上弹出墨线，定位准确,严格按线施工。
（8）盖梁主筋成形后焊接波纹管定位筋，纵向50cm一道。穿波纹管，复核位置、尺寸无误后将波纹管与定位筋用铅丝绑扎好。
（9）锚垫板及螺旋筋规格为厂家配套提供，安装时锚垫板必须与波纹管轴线垂直.
（10）钢筋连接亦可采用直螺纹套筒连接。用GZJ滚扎直螺纹钢筋接头逐根接长。直螺纹套筒连接钢筋时，同一截面接头数量不大于50％。主筋按设计图纸定尺下料，在钢筋加工场进行滚压螺纹，加工出来后戴上保护帽以免沾土，现场用套筒连接，其它钢筋加工成半成品，编号分类堆放。
1)制造钢筋丝头
①由专业人员对钢筋端部进行检查，如出现弯曲应调直.
②钢筋下料时严禁采用电焊、气割等加热方法切断，应用切断机切断，钢筋端面宜平整并与钢筋轴线垂直，不得扭曲变形。
③钢筋滚压螺纹加工时，在滚丝机水箱中应加入1：6的专用水溶性冷却润滑液。（不得使用油性润滑液）
④钢筋丝头长度根据设计产品套筒长度确定，丝头表面不得有锈蚀及损坏.滚丝器应按钢筋规格调整。
⑤钢筋丝头加工完毕后，应立即带上保护帽或拧上连接套筒，防止装卸钢筋时损坏丝头。
2）丝头加工应符合下列规定：
a.螺纹牙形及直径：目测并用螺纹环通、止规进行检验，要求牙形完整,牙顶宽度大于0.3P的不完整丝扣累计长度不得超过两个螺纹周长，环通规顺利旋入螺纹，环止规旋入量不应超过3P(P为螺距）。
b。丝头长度：用卡尺或专用量规，其长度应为标准型套筒长度的1/2，其公差为+1。5P（P为螺距）。
c。操作工人每加工10个丝头用环通、止规检查一次，外观检验应逐个进行，丝头表面不得有影响接头性能的损坏及锈蚀.
d.经自检合格的接头,应由质检员随机抽样进行检验，以一个工作班内生产的丝头为一检验批，随机抽检10%，且不得少于10个；当合格率小于95％时，应另抽取同样数量的丝头重新检验，当两次检验总的合格率不小于95%时，该批产品为合格，否则,加工该批丝头的设备应停止加工,查明原因并解决后再继续加工丝头,同时应对该批钢筋丝头逐个进行了检验，合格者方可使用.对不合格丝头进行分析处理.
3)钢筋连接
①在进行钢筋连接时，钢筋规格与连接套筒规格一致，并保证钢筋丝头和连接套筒丝扣干净，完好无损。
②钢筋连接时先把套筒拧在一边钢筋上,用扳手拧进到只剩一扣左右,即基本等于钢套筒一半的深度，再把另一根钢筋拧进套筒的另一端，最后两根钢筋在套筒的中心接触为止.完成后检查丝头外露情况，判定两根钢筋在套筒内的深度是否相当，相差较多时调整到接近为止.
③丝扣严禁有断丝、滑扣现象,钢筋连接时必须用专用扳手将连接头拧紧，螺纹连接采用剥肋工艺,必须达到一级.
④套筒连接后用力矩扳手进行抽查,抽查率不小于15％。各种规格力矩为：
钢筋直径(mm）
16—18
20-22
25
28
32
拧紧力矩(N·M）
160
230
270
300
320
4.2.2模板工程
(1)模板施工流程
盖梁支架基础处理→搭设支架→调整高程→布设盖梁底模→安装侧模→调整就位→监理验收
①为了保证结构物外观质量，本工程中模板均采用酚醛覆面胶合板现场拼装。拼装时要保证模板的整体稳定性。
②盖梁模板使用酚醛覆面胶合板做外模板（16＊1200*2400mm）,在模板搭设过程中，一定要注意侧模和底模接茬处,对其进行局部加强，底角用方木顶紧,保证结构物底角平直，棱角分明，无烂根现象。
③对于所用的胶合板在使用前修整模板四边,使四边保持相互垂直，边角无毛边,面层无起泡、裂纹等现象，表面清理干净。
④模板在使用前要对模板的平整度、直顺度进行检查，大板或面板受潮发生翘曲、变形时不得使用。凡模板不合格的严禁直接使用。
⑤在拼装模板时，接缝一定要严密、平顺，确保两块模板之间没有空隙,防止漏浆。
（2）支撑方案
①进行盖梁施工前，在支架搭设整个范围内，首先清除地表腐植土并换填40cm素土，碾压密实，密实度不小于90％；然后铺筑20cm厚的级配砂砾，整平后,用压路机碾压4~5遍，密实度不小于95％,然后进行支架的搭设。
②用12×15㎝的方木垫在支架底托下,要保证平整度,方木上面采用碗扣架满铺，盖梁底部承重部位支架横、纵距为60×60㎝,盖梁外侧非承重部位支架横、纵距为60×90㎝,步距均为60cm，在支架上部顶托处，按设计图纸提前计算好标高并严格按照标高进行控制，达到设计高程后顶托上面纵向用12×15铺设，横向布10×10cm方木，间距30cm，方木上满铺5㎝大板，大板上钉酚醛覆面胶合板为盖梁底模板;盖梁侧面的模板采用10×10cm方木与大板作拼装牢固，大板上钉酚醛覆面胶合板为侧模板,方木与模板对接处,用木楔和钉子钉紧。
满堂红支架四边和中间每隔四排立杆，设置一道纵向剪刀撑，由底至顶连续设置。支架的纵向每隔4排立杆设通长剪刀撑1道,横向每隔4跨设1道剪刀撑。每道剪刀撑跨越立杆不得小于4跨,且不得小于6m。斜杆与地面的夹角宜在45°~60°之间。剪刀撑与碗扣支架立杆、水平杆相交处，转扣设置数量按大于85％控制。
③盖梁模板整体采用酚醛覆面胶合板和大板组合拼接而成,盖梁模板背上的横、竖肋采用10×10方木双用,间距60cm均匀分布，以保证模板的刚度，采用上下对拉的方式固定,对拉螺杆用φ16钢筋加工，这样盖梁两侧的模板通过对拉螺杆形成整体,保证了模板的整体稳定性,另外，在侧模与底模相接处，为了保证砼浇注过程中不漏浆，模板加固形式采用“帮加底”的形式，并在侧模外用方木顶紧底角,防止砼侧压力、漏浆等因素在盖梁底角处产生烂根现象。对于盖梁的小侧面部分，采用木模拼接，外部用钢管或方木顶紧.在制作木模时，应注意留出预应力锚具的封锚位置.
(3)注意事项
①盖梁模板内侧要保证平整度，不能有砂眼和凹凸面。模板尺寸与设计图严格一致,保证结构物尺寸。
②两块模板拼缝要符合规范要求，模板接缝处，要求错茬高差小于1mm。
③模板侧面的方木及大板要钉制牢固，使其整体受力。
④钢管连接处要用配套的十字卡卡牢。
⑤在模板支立完毕后，再复测模板顶标高，若不符合可用顶托调节.
⑥模板脱模剂采用统一的优质脱模剂（色拉油)。在涂刷脱模剂时，要薄而均匀，以保证成品混凝土的表面光洁度。
⑦保护层垫块采用高强度塑料垫块,垫块要与主筋绑扎牢固，采用梅花形布置。
在布设垫块时，要尽量减少外露面的垫块，在保证钢筋骨架整体空间位置准确的前提下,尽量少用垫块,以保证结构混凝土的外观质量。
（4)支架验算
①支架整体稳定性验算
验算公式为：≤
N-立杆验算截面处的轴心力设计值,其值为N＝1。2NGk+1。4
NGk—脚手架自重标准值在立杆中产生的轴心力（KN）
- n个可变荷载标准值在立杆中产生的轴心力(KN）
一般情况下,仅计算施工荷载一项。
A—立杆的计算截面面积（mm2）,查表5—17取值
-轴心受压杆件稳定系数
根据长细比λ查表5—18,其中λ＝l0/I，l0＝μh
h—步距
fc—钢材的抗拉强度设计值(KN/mm2），查表5-19取值
m′—材料强度附加分项系数,按表5-5计算
式中NGk＝Higk1+n1lagk2+Higk3
仅按施工荷载计：NQk＝n1laqk
Hi-立杆计算截面以上的架高（m）
gk1—以每米架高计的构架基本结构杆部件的自重计算基数(KN/m）
gk2—以每米立杆纵距(la)计的作业层面材料的自重计算基数（KN/m）
gk3-以每米架高计的外立面整体拉结杆件和防护材料的自重计算基数(KN/m)
n1—同时存在的作业层设置数
qk—按每米立杆纵距（la）计的作业层施工荷载标准值的计算基数（KN/m）
取立杆纵横距为60×60的承重部位进行验算：
当取盖梁承重处下方支架验算时,此处支架体系的各有关数据为
h＝0。6m，la＝0。6m，lb＝0。6m
根据查表所得的有关系数值代入验算公式中可求得：
NGk＝Higk1+n1lagk2+Higk3
＝4.8×0。1033+1×0。6×0.1077+4.8×0。0223
＝0.6675 KN
NQk＝n1laqk
＝1×0.6×1。15
＝0。69 KN
∴N＝1。2NGk+1。4
＝1.2NGk +1.4NQk
＝1。2×0。6675+1。4×0。69
＝1。767 KN
又 m′=1。59 ，而＝＝＝1。033
∴m′=1.59＝1.463
碗扣式脚手架稳定性计算长度系数取值1。305，
则长细比＝＝＝49.6 ,由此查得轴心受压杆件的稳定系数＝0.576
∴ 验算结果为：
＝＝0。0056
＝＝0。14
显然0。0056＜0。14
即满足 ＜
∴ 盖梁下方支架的整体稳定性满足要求。
②支架强度计算
由于顶托上方直接铺设大方木,对于支架而言，可按线荷载考虑,支架结构形式中横杆按连续梁计算,立杆按照轴心受压构件考虑。其抗弯强度和挠度的近似计算公式如下：
在集中荷载作用下:
上部结构传力至立杆的轴心力设计值为N＝1。767 KN；
钢管断面面积A＝489 mm2；
钢管回转半径i＝（d2＋d12）1/2/4＝15.8；
按照强度计算时，立杆受压应力为:
σ＝N/A＝1767/489＝3。61 N/mm2 ＜ 215Mpa =f；
f：钢材设计强度值，一般为215Mpa；
∴ 根据以上计算，支架受压强度符合要求。
③立杆底座验算
验算公式为: N≤Rb
N—上部结构传至立杆底部的轴心力设计值
Rb—底座承载力（抗压)设计值，一般取40KN
由于上部结构传至立杆底部的轴心力设计值:
N＝1。767 KN 〈 40 KN＝Rb
∴ 立杆底座的验算满足要求.
④立杆地基承载力验算
验算公式为： ≤
Ad—立杆基础的计算底面积,按规范取0。25㎡计算
fk—地基承载力标准值，按《建筑地基基础设计规范》(GB5007-2002）确定,取值在200～250Kpa
K—调整系数，碎石土、砂土、回填土取值0。4
∴ =1.767/0。25=7.068 Kpa
取fk＝230 Kpa,则＝0.4×230＝92 Kpa
显然7。068 Kpa＜92 Kpa
即满足 ≤
∴ 立杆地基承载力满足要求。
盖梁模板支撑示意图见下图：
12

4.2。3混凝土工程
（1）混凝土拌合及运输
本次施工五环立交桥梁盖梁混凝土标号有两种，分别为C35、C45，预应力盖梁封锚混凝土标号为C40。
混凝土配合比采用合理水灰比，混凝土搅拌站现场砂、石子、水泥等准备到位，数量充足,依照抽样频率送试验室检验，合格后使用，保证足够的原材供应。
采用罐车运送商混凝土,保证运输道路畅通.罐车在运送过程中保持每分钟2～4转的慢速进行搅动,到现场后罐车快转2分钟后出料，浇筑采用臂架式混凝土泵车，泵送混凝土塌落度控制在12～14cm.
检查输送管及管接头是否严密,并预先准备常用配件运管并用水泥浆润滑内壁：混凝土运送作业须连续进行,在间歇时也需保证泵转动，不得停机,以防输送管堵塞。
（2）混凝土的浇筑前准备工作
1）平整施工现场，确定泵车及罐车就位地点。根据泵车的悬臂长度及布料管长度，确定操作半径，尽量减少泵车移动次数。
2）全面复查、复核模板高程及模板支架稳定性，预埋件的准确性，清扫模板上的附着物.
3）准备好插入式振动器、漏斗。检查、保养、维修浇筑设备、车辆。
4）试验人员准备坍落度试验仪器,测温器准备现场及时测试,坍落度不合要求的坚决予以退回。
（3)泵车施工顺序
混凝土泵布置在混凝土罐车易于出入的桥梁的一侧,混凝土泵施工顺序如下：开机à液压油加温à试泵à泵水à湿润料斗和管路à泵送混凝土à清洗管路回收管路混凝土。
（4）泵送混凝土施工工艺
1）混凝土浇筑按分层法进行现场浇筑，泵车的布料管由专人负责,控制布料地点并稳定布料管，均匀布灰。下料应从中间向两边进行，布料管距混凝土面高度不得大于1米。避免由于落差大而造成混凝土料离析.避免模板由于混凝土局部量大的集中荷载，支架倾动失稳。
2）混凝土泵送时坍落度控制在12～14cm,分层浇筑，每层厚度不超过30cm,混凝土振捣棒要快插慢拨,振捣棒须垂直或略有倾斜插入混凝土中，使棒头全部没入混凝土中。边提棒边振捣,至混凝土振捣完成为止，振捣棒移动采用梅花形布置。
在出现下列4种情况之一时，表明混凝土已振捣完成：①混凝土表面停止沉落或沉落不显著；②振捣不再出现显著气泡或振捣器周围无气泡冒出;③混凝土表面呈现平坦水泥浆;④混凝土已将模板边角部位填满充实。
3)在侧模附近振捣时与侧模保持5～10cm间距，且不得直接与钢筋、模板和穿墙螺栓接触。
4）合理安排浇注时间间隔。每点振捣时间为25秒，相邻层振捣棒入混凝土深度以没入下层5cm为宜。
5）浇注过程中,注意保护各种预埋筋、波纹管、抗震销座等预埋件，振捣棒绝对不能直接接触预埋件。
（5）混凝土的养护、拆模
混凝土灌注后，及时进行养护，保证混凝土结构及模板24小时处于湿润状态，养护时间不少于7天，拆摸要以同期养生试块的强度,按规范进行。拆除边角部位要特别小心，防止混凝土面受到碰击。拆模后盖梁外覆无纺布，洒水养护，保持湿润。
4。2.4盖梁预应力及张拉施工工艺
盖梁预应力钢束张拉顺序：
M1—4、M2-5公用墩部位盖梁：
A、混凝土强度达到设计强度的100％后,张拉3根盖梁钢束,孔道灌浆
B、现浇连续梁，张拉主梁预应力，拆除连续梁支架
C、张拉3根盖梁钢束，孔道灌浆
D、拆除盖梁临时支架
E、钢砼组合梁上部结构施工
F、浇筑桥面
M2—2公用墩部位盖梁:
A、混凝土强度达到设计强度的100%后，张拉3根盖梁钢束,孔道灌浆
B、现浇连续梁,张拉主梁预应力，拆除连续梁支架
C、张拉3根盖梁钢束，孔道灌浆
D、拆除盖梁临时支架
E、另一侧现浇箱梁施工
F、浇筑桥面
M1—5、M2-6中墩部位盖梁:
A、混凝土强度达到设计强度的100％后,张拉3根盖梁钢束1,孔道灌浆
B、上部结构钢砼组合梁施工
C、张拉4根盖梁钢束2，孔道灌浆
D、拆除盖梁临时支架
E、浇筑桥面
（1)波纹管铺设
①波纹管在安装前，应逐根进行外观检查，并做U形满水试验。
②波纹管的铺设要严格按设计给定孔道坐标位置控制,复核好管道坐标与设计要求的坐标准确无误后方可进行施工。波纹管定位筋，每50cm一道.并在安放波纹管道前用电焊焊牢.曲线段与锚垫板附近可另增用铁丝进行绑扎,以确保波纹管固定牢靠。
③管道铺设中要确保管道内无杂物，管口处可用塑料泡沫或塑料胶布封堵。
④波纹管连接时,接头波纹管的规格可比孔道波纹管的规格大一级,其长度一般为200~300mm,旋入后接头要严，两接头处用塑料胶布缠裹严密，防止漏浆。波纹管接头处的毛刺要磨平。
⑤波纹管与普通钢筋有矛盾时，可适当挪移普通钢筋,不可任意切断.
⑥波纹管相接处，波纹管套入长度大于接口的直线长度，以防影响钢铰线束扩展而增大摩阻。
⑦ 波纹管相接处，要用塑料胶布缠裹严密,防止混凝土浆漏入孔道内。
⑧施工中波纹管要重点保护,施工人员不得对其进行踩踏或用工具敲击波纹管，若发现波纹管局部被压扁,要进行更换处理,换大一级波纹管进行套接,并用塑料胶布将接口缠严密，防止漏浆。
（2)锚垫板安装
①锚垫板安装前要检查锚垫板几何尺寸是否符合设计图纸要求，注意灌浆管不得伸入喇叭管内(应平接不内伸)。
②锚垫板要牢固地安装在模板上,锚垫板定位螺栓要拧紧，锚垫板要与孔道严格对中并与孔道端部垂直。
③锚垫板上的灌浆孔要采取封堵措施，可用同直径木塞封堵，在锚垫板与模板之间加一层橡胶垫，严防混凝土浇注时混凝土浆漏入孔道或将灌浆孔堵死,给施工造成困难。
准备工作：
①混凝土强度达到设计强度100％以上时方可进行张拉。
②张拉前所有设备应再进行一次检查，看是否按编号配套使用。
③预应力钢束张拉时采用双控，即以控制拉力为主,以钢束实际伸长值进行校核，实测伸长值与理论伸长值的相对误差不得超过±6%，否则应停止张拉分析原因.
④计算应力取扣除孔道摩阻损失的平均应力,两端张拉时，应取梁中断面与张拉端的平均应力进行计算，计算式如下：
两端张拉时钢束伸长值计算
△L=
P —-预应力筋的平均张拉力(N)，取张拉端拉力与跨中（两端张拉）扣除孔道摩擦损失后的拉力平均值，即:
P=Pj（1—e—（kx+uθ)）/（kx+uθ)
△L-—预应力钢束伸长值（mm）
AP—-——预应力筋的截面积
Lt-—预应力筋的实际长度
ES-———预应力筋的实测弹性模量(取实际检测值Mpa）.
Pj-—预应力筋张拉端的张拉力(N）
u——孔道摩擦系数.(设计值)
k—-孔道偏差系数（按设计取0。0015）
θ—-孔道曲线累计转角之和。
x——孔道曲线长度（米）
⑤张拉施工前应进行孔道摩阻检测,孔道摩阻小于设计值时按设计要求进行张拉，当孔道摩阻大于设计值时应请示设计制定处理方法，再进行张拉。
（3）钢铰线下料、编束
①钢铰线下料场应平坦，下垫方木或彩条布,不得将钢绞线直接接触土地以免生锈,也不得在混凝土地面上生拉硬托,磨伤钢绞线。
②钢绞线的盘重大、盘卷小，弹力大，为防止在下料过程中钢绞线紊乱并弹出,事先应制作一个简易的铁笼。下料时，将钢绞线在铁笼内抽出，较为安全.
③钢铰线下料采用砂轮锯切割，不得采用电焊切割，在切口的两侧5cm处，预先用绑丝扎牢，防止泥土污染钢铰线。
④盖梁钢铰线为两端对称张拉，下料时，下料长度应根据千斤顶的型号确定，一般各张拉端宜增加1。5m,以便于张拉为宜。
⑤钢铰线编束时要顺直,不得扭结,并尽量使各根钢绞线松紧一致。其端部要适当错位，开成圆顺的尖端以利于穿束，编束用20号铁丝绑扎，每隔1～1.5m绑一道铁丝，两端各2米区段内要加密至50cm一道，以增加钢束的整体性。
（4）穿 束
①穿束前要对锚垫板、孔道检查。锚垫片位置准确，孔道清洁、畅通。对孔道进行清理。可用空压机向孔道内吹气,将杂物吹出，并用金属椭圆球反复来回拉几遍，确保穿束顺利进行。
②波纹管的接口极易松散，所以要缓慢进行，钢束的前端应扎紧并裹胶布，以减少对波纹管接口的冲击,以便钢绞线顺利通过孔道.安装完成后，应进行全面检查，以查出可能被损坏的管道。
（5）锚具，千斤顶的安装
安装顺序：
完成张拉机具的检验工作à安装工作锚板à 安装工作锚夹具à安装限位板à安装千斤顶à安装工具锚à安装工具锚夹片。
安装技术要求:
①钢束外伸部分要保持干净，不得有油污、泥沙等杂物,施工人员不得随意踩踏。
②锚环及夹片使用前要用煤油或柴油清洗干净,不得有油污、铁屑、泥沙等杂物。
③ 工作锚必须准确放在锚垫板定位槽内,并与孔道对中.
④工作锚各孔中装入夹片,用胶圈套好,可用长约30cm的铁管穿入钢铰线向前轻顶，将夹片顶齐,注意不可用力过猛,夹片之间隙要均匀，可用改锥认真调整。每个孔中必须有规定的夹片数量，不得有缺少现象。
⑤夹片安装完后,其外露长度一般为4～5mm，并均匀一致，若外露太多，要对所用夹具及锚环孔尺寸及锥度进行检查，若发现有不合格者则要进行更换。
⑥穿入工作锚，工具锚的钢束要顺直，末端要对号入座,不得使钢束扭结、交叉。
⑦ 安装千斤顶时不要推拉油管及接头，油管要顺直，不得扭结成团.
⑧工具锚安装前,应将千斤顶活塞伸出3~5cm，钢束穿入工具锚时,位置要与工作锚钢束位置一一对应，不得交叉扭结。
⑨为了能使工具锚顺利退下，应在工具锚的夹片光滑面或工具锚的锚孔中涂润滑剂.润滑剂宜采用石腊，采用石腊时，将其熔化，涂在夹片上。
⑩工具锚的夹片要与工作锚的夹片分开放置，工具锚夹片的重复使用次数不得超过10次，若发现夹片破损,应及时更换以防张拉中滑丝、飞片。
（6)张拉
在张拉前，应进行孔道摩阻检测，若实测值小于理论值，则为合格。若实测值大于理论值则应与设计人商定解决办法.
张拉程序如下：
0 à初应力àδCON(持荷2min锚固）
①张拉顺序按设计从中间往两边对称张拉顺序进行，以免造成偏心受压。
②张拉应缓慢进行,逐级加荷，稳步上升，千万不能操之过急，给油不要忽快忽慢,防止发生事故。
③张拉时梁的两端要随时进行联系，保持两端张拉同步，发现异常现象，及时停机检查，但最后的油表读数应按千斤顶检定值为准.
④张拉要有专人记录，专人测量伸长值,应每隔5Mpa测量一次伸长值,以便与检定曲线相比较,对张拉应力进行校核，防止由于压力表出故障造成拉力不足等现象。
实际伸长值测量方法如下：
以初始张拉力（=10～15%δcon)作为测量伸长值的起点，伸长值可通过直接量取千斤顶活塞的伸长量而得到。δ0时量一初始伸长量O1O2、δCON时量取的伸长量分别记录下来，与初始伸长量之差即为缸体的绝对伸长量，但其中包含了工具锚夹片的回缩值，扣除夹片回缩值便得到钢束的伸长值.求夹片回缩值，可以δ0时量取夹片外露长度，O1、O2、Ocon时再量取外露长度，二者之差即为夹片回缩值。
两端张拉时钢铰线总伸长量应为两端所测出的伸长量之和,并应加上初始张拉力时推算伸长值,伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值.一端张拉时钢绞线的总伸长量应即为张拉段所测的伸长量，加上初始张拉力时推算伸长值，伸长值还应扣除混凝土的弹性收缩值。
张拉至设计油压值后，按张拉程序持荷2min测量伸长值，即可将张拉油压缓慢降至零,活塞回程夹片自动跟进锚固。
张拉完毕，卸下千斤顶及工具锚后，要检查工具锚处每根钢铰线的刻痕是否平齐，若不平齐说明有滑束现象,如遇有这种情况要对滑束进行补拉，使其达到控制应力，每束钢束中断丝滑丝数不得超过1根钢丝。
对预应力钢束张拉中发现异常情况，必须卸锚时,可使用卸锚器对已锚固的钢束进行卸锚，卸锚时千斤顶应预先伸出3-5cm，留有余量以便卸锚。
（7）孔道压浆
1）孔道的准备：
①张拉完毕应尽快灌浆（应尽量在48小时内完成）.
②应检查灌浆孔是否畅通,不允许发生堵孔现象。对孔道进行清洁处理.
2）压浆材料选择：
灰浆：灰浆采用PO42.5水泥,且水泥中不得含有任何团块。
水：应不含有对预应力筋或水泥有害的成分，每升水不得含500mg以上的氯化物离子或任何一种其他有机物。拟采用清洁的饮用水。
外加剂：在灌浆施工前,通过试验确定灰浆的膨胀率，根据试验数据参考，灰浆中可掺入适量的膨胀剂，灰浆掺入膨胀剂后自由膨胀应小于10％;
水泥浆的强度满足设计要求（不小于40Mpa）：
①灰浆水灰比宜采用0。40～0.45，掺入适量减水剂时，水灰比可减少至0。35，水及减水剂对钢束应无腐蚀作用。
②泥浆泌水率预先试验合格，其最大泌水率不超过3%,拌合后3小时泌水率控制在2%,24小时后泌水应全部被浆吸收。
③ 试验合格。水泥浆稠度宜控制在14s～18s之间.
3）灌浆
①灌浆应使用活塞式压浆泵,灌浆最大压力一般为0.5～0。7Mpa,灌浆至另一端冒出浓浆为止，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止.为保证管道中充满灰浆,关闭出浆口时，应保持不小于0。5Mpa的一个稳定期，稳压期不宜少于2min。
②压浆应缓慢均匀进行。压浆时，将所有最高点的排气孔依次一一放开和关闭，保证孔道内通畅。
③水泥浆自调到灌入孔道的延续时间一般不宜超过30～45min.水泥浆在使用前和灌浆过程中应经常进行搅拌，以保持稠度一致。
④灌浆时应留置试块3组,同条件养护，一组张拉用，一组备用，另一组作为28天强度检验用。
(8）封锚
①封锚前，应先将已凿毛的混凝土面和锚具周围冲洗干净.实地放出盖梁结构长度。
②钢筋网,支搭模板，浇注封锚混凝土。根据设计要求，封锚混凝土的强度为C40.
③锚固完毕后，经检验合格后即可用砂轮机切割端头多余的预应力筋，锚固后的外露长度不宜小于30mm。
④注意封锚混凝土的养护.
(9）张拉安全要求注意事项
①张拉施工中,要求施工人员严格按各项安全操作规程施工,坚守各项张拉岗位，保证张拉全过程安全施工.
②张拉区应有明显标志，非工作人员禁止入内,从开始张拉至封锚前要设置挡板.
③钢铰线开盘，应放在简易钢筋笼内，防止回弹伤人，操作时应站好位置,保证安全.
④预应力筋持有很大的能量，在任何情况下禁止作业人员站在预应力筋的两端，同时在千斤顶的后面应设立防护装置。
⑤操作千斤顶和测量人员，应站在千斤顶侧面进行操作，严格遵守操作工艺.
⑥高压油泵连接必须牢固可靠，油泵操作人员要戴防护眼镜，防止油管破裂或油表连接处喷油伤眼。油泵开动过程中不得擅自离开工作岗位,正式张拉前要做满负荷试验,一切正常后方可使用。
⑦张拉时应认真做到孔道、锚环与千斤顶三对中，以便张拉工作顺利进行，并不致增加孔道摩擦损失。
⑧张拉时，千斤顶行程不得超过28cm。
⑨千斤顶张拉缸进油是，必须处于回油状态.千斤顶回程缸进油时，张拉缸必须处于回油状态.千斤顶油压不得超过最大油压。顶压过程中必须密切注意张拉油路的升压情况，不得超过1～2Mpa.
⑩张拉过程中，若发现咔咔响声，或预应力断丝，飞片等现象，要停下来检查原因。
⑾张拉后灌浆前,不得用重物去敲击锚头，不得随意碰撞锚头及钢铰线，以防止飞锚伤人.
⑿雨、雪天张拉时，应设临时棚,防止降水淋湿张拉设备。
⒀千斤顶上吊钩丝要拧紧,严防滑扣脱钩掉落伤人，挂顶强索要随时注意检查，防止破皮漏电伤人，不用时要关电闸。
（10)灌浆安全技术要求及注意事项
①操作人员要穿雨鞋,带防护眼镜，操作人员要站在侧面或适当位置，谨防胶管喷头甩出伤人。
② 堵灌浆孔和出浆孔时，应站在孔的侧面，以防灰浆及夹片喷射伤人。
4。2。5盖梁施工质量通病及预防
（1）混凝土裂缝
裂缝类型：结构裂缝、塑性裂缝、干缩裂缝、温度裂缝。
防治措施：
在混凝土初凝期间要防止气温骤冷骤热对结构物的影响，及时采取覆盖措施，防止过大收缩和干裂，保证养护时间足够，湿润时间足够，浇水遍数满足湿度要求。
对温度裂缝可采用低水化热的水泥，控制水泥、砂、石等物料温度.对干缩裂缝应在施工后注意养护。
（2)混凝土蜂窝麻面、颜色不一致
原因:模板表面不光滑，清理不干净，以及不浇水湿润，拼缝不严;钢筋缺保护层垫块会产生孔洞；混凝土配合比不准，施工中未按照操作规程施工。
措施:加强模板施工质量控制，严格按操作规程施工；应振捣密实、到位、漏振、过振会使混凝土中的水泥浆、砂浆与石子分层，形成砂面或石子裸露，施工中应注意控制。
（3)盖梁侧面底角处出现烂根现象
原因：模板下口支撑不严密;浇注速度过快，混凝土侧压大，在侧模底角处产生露浆。
措施：在模板支撑时,应对此处采取局部加强，在侧模外用方木或槽钢顶紧、扣死，确保模板接缝严密;严格控制混凝土浇注速度，振捣时不能磕碰侧模或底模，也不能过振。采用操作熟练的振捣工。
5质量目标设计
5。1盖梁施工质量目标
本工程的质量目标为：全部分项工程达到合格等级，主要分项工程评分值不低于90分。
我单位将坚决贯彻执行国家发布的《建设工程质