桁架施工方案.doc

管桁架施工方案
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目录
1.编制依据2
2。 工程概况3
3。施工总平面布置及说明4
4。施工准备5
6。主要工程项目的施工程序和施工方法11
7管桁架相贯线焊接措施29
8。工程施工计划及其说明31
9.工程质量目标及保证措施33
10.施工测量控制方案38
11.施工图节点构造深化设计措施及方案39
12.服务及保修41
1。编制依据
1。1编制原则
1。1。1严格执行国家基本建设程序、法律、标准、规范,发挥我公司的优势，遵守我公司的质量信誉方针,用我们的承诺和智慧雕塑时代的艺术精品。
1。1。2科学的安排施工顺序，保证施工的连续性和均衡性,使各施工阶段之间互相搭接、衔接紧凑，力求达到快速优质、安全高效的管理。
1.1。3全面贯彻执行公司ISO9001：2000质量管理体系（《质量手册》《程序文件》坚持质量第一、预防为主的原则。
1。1。4加强工程项目优化配置及动态管理，确保现场双文明工程.（文明施工、文明现场)
1.2编制依据
1。2。1投标文件、相关设计文件
1。2.2工程质量验收标准
《建筑项目工程施工质量验收统一标准》（GB50300－2001）
《钢结构工程施工质量验收标准》(GB50205－2001）
1。1.3技术规范
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81－2002)
《钢结构制作安装施工规程》（YB9254－1995)
《优质碳素结构钢》GB／T699-1999
《普通碳素结构钢　》GB／T700—1998
《低合金高强度结构钢》GB／T1591-1994
《结构用无缝管》GB／T8162—1999
《直缝焊管》GB／T13793—1992
《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81—2002
《气焊、和电弧焊及气体保护焊坡口的基本形式与尺寸》（GB985－1988)
《碳钢焊条》（GB／T5118－1995)
《钢结构焊缝外形尺寸》（GB10854－1989）
《焊接用钢丝》（GB1300－1977)
《二氧化碳气体保护焊工艺规程》（JB／T9186－1999)
1。1。4其它
《建设建设安全生产管理条例》
《工程建设标准强制性条文》
《建筑施工安全检查标准》(JGJ59－99）
《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80－1991）
《钢焊缝和超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB／T11345－1989)
2。 工程概况
2。1工程概述
＊*市工人文化宫总用地面积为22820平方米，总建筑面积60858平方米；选址于**＊区*＊＊路以东、＊＊*＊路以北、*＊＊*路以南、规划中的＊＊＊路两侧。本工程由9榀倒三角管桁架组成, 最大桁架跨度为43.8米,室内净高度约19。55米，各榀钢桁架之间采用腹杆连接。
2。2材料情况
钢管:材质Q345-B;
钢板： Q345-B;
焊接材料:手工电弧焊焊条: E50系列焊条
气体保护电弧焊焊丝：H08A
2.3钢结构特点及施工重点
一、现场施工条件有限，接点复杂，施工高度较高,大型吊机无法满足现场吊装需要,只有采用满堂脚手承重架进行空中散拼.
二、现场焊接量大，高空全位置焊接，焊接变形和收缩不易控制，必须制定合理的焊接顺序.
三、结构在安装阶段整体稳定性差，采用满堂脚手架作为钢桁架安装施工过程中的临时支撑以保证桁架安装过程中受力合理、结构稳
四、工期紧迫,对此必须投入大量的资源,因地制宜,建立合理的组织机构，进行科学管理，减少环节,确保施工的顺利进展,最终达到工期的要求。
3.施工总平面布置及说明
3。1根据本工程施工的实际需要，按不同的施工地点和场合,结合标准化施工的管理的要求，本工程现场 总平面布置时,遵循科学、合理、经济、适用、文明施工的总体原则.
3。2施工现场总平面布置原则
根据本工程施工场地的具体情况,工程现场平面布置充分考虑各种环境因素及施工需要，布置时应遵循原则如下:
3。2。1现场平面随着工程施工进度进行布置和安排，各施工阶段平面布置要与该时期的施工重点相适应。
3.2.2在平面布置中应充分考虑好施工机械设备、办公、道路、现场出入口、临时堆放场地等的优化合理布置.
3。2。3本工程要重点加强环境保护和文明施工管理的力度，使工程 处于整洁、卫生、有序合理的状态.
3.3钢结构施工总平面布置
根据我方对施工场地的勘察，针对本工程的特点，选用最优的施工方法，在钢结构施工过程中对施工做如下的布置.
3。3。1在建筑物搭设大型立体拼装平台，拼装拼装单元。搭设位置我方中标后根据现场实际情况布置。
3。3。2管桁架构件现场堆放位置：根据现场工地的实际情况，构件堆放在离拼装台位置，管桁架拼装单元(吊装单元)成品堆放在安装位置下方，待吊装，尽量减少现场二次转移。
3.3.3天沟在工厂加工完成后，在现场安装前4—5天运输到施工现场,按施工位置不同，分开堆放。
3。3.4屋面施工阶段,屋面材料在玻璃厂家加工制造，厂家根据施工图及现场实际情况确定。
4。施工准备
4。1施工技术准备
4.1。1开工前应完成施工图设计和组织技术管理人员熟悉图纸。
4.1.2参加设计交底和图纸会审.
4。1。3由项目经理部编制施工组织设计，经建设方及工程监理批准后向全体施工技术人员交底。
4.1。4除施工组织设计外，各专业尚需根据施工组织设计及施工的需要在分部分项工程开工前,编制相应的施工技术方案、工艺指导书。
4。1。5根据ISO9001质量体系统运行的要求，编制本工程的专用《质量保证计划》,报公司批准后认真实施。
4。2劳动力、机具、材料的准备
4.2.1凡是制作安装所需机具、设备均应进行事前检修，以保证生产中的正常使用。机具设备有损坏或报废的，应及时上报抢修、购置计划，及时填补。
4.2。2根据工程的实物工程量、施工工期及施工要求，及时组织并调整施工力量。凡进入施工现场人员,均应持证上岗，特殊工种必须持有劳动部门考试合格的上岗证件进行操作。
4。2。3详细了解市场情况，购买材料货比三家。以质量为先，进行选择。材料供方应尽量从企业合格供方中选出。市场中不易采购到或没有的材料应提前给甲方、监理工程师提交报告通知，以便后期工作顺利开展。
4.3材料准备
4.3.1管桁架制造使用的钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等必须符合设计要求和现行标准的规定。
4。3。2材料代用，采用等截面和等强度的原则,任何材料代用均必须经设计单位核算认可,并按有关规定办理审批手续。
4。3。3进厂的原材料除必须有生产厂的出厂质量证书，还应按合同要求和有关现行标准进行检验和验收，做好检查记录。
4。3.4钢材
当钢材的平直度不能满足工艺要求时，应先行矫正.其钢材矫正后,应符合表1规定的允许偏差要求.
表4。3.4—1 钢材经矫正后允许偏差：
项目
允许偏差
钢板，型钢的局部绕曲
矢高f
在1m范围内
厚度（t）
矢高（f）
≤14mm
≤1。5mm
〉14mm
≤1。0mm
角钢、槽钢、工字钢绕曲矢高f
长度的1/1000，但不大于5。mm
管材绕曲矢高f
≤15mm
≤1.5mm
﹥15mm
≤2。0mm
4.3。5焊条
钢管焊条出厂必须按照标准进行严格检查,各项指标达到标准方能容许出厂。使用单位在焊条入库前,应按焊条质量保证书检查焊条质量是否合乎要求，型号、牌号是否符号要求.对于管桁架等重要结构的焊条,应按规定经质量复检合格后验收入库.
4。4焊接准备
4。4.1管桁架结构焊接全过程，均应在焊接责任工程师的指导下进行。焊接责任工程师必须具备工程师以上技术职称（或焊接技师），并依据工程的具体要求及设备能力，编制焊接工艺指导书.
4。4。2焊接责任工程师和其它焊接技术人员，应具有承担焊接工程师的总体规划、管理和技术指导的能力.
4。4.3焊接责任工程师和其它焊接技术人员应具有钢结构、焊接冶金、焊接施工等方面的知识和经验，并具有焊接施工的计划管理和施工技术指导的能力。
4.4.4无损检验员其资格应有文件或证书确认。中级以上无损检验员可以在其监督下,让助理检验员完成具体工作，助理检验员同样仍需经过专业培训、考核和实践，取得相关资格方能进行相关的检验工作。中级以上无损检验员应对无损检测结果进行审查、判定，并应对出具的监测报告签证、盖章、存盘、呈报.
5。施工部署
5。1项目管理的主要目标
质量目标：确保工程质量达到合格.
贯彻执行“百年大计,质量第一”的方针.强化质量管理，加强质量意识。加强过程质量监督控制，确保工程施工质量一次验收达到工程质量验收规范标准。
工期目标: 编制科学、合理、严密的施工进度控制计划，加强过程计划管理，提高分部、分项工程施工的进度,尽可能提前竣工。
安全目标：杜绝安全事故，杜绝死亡、重伤,贯彻“安全生产,预防为主”的方针,认真执行国家和地方现行安全生产管理规程，做到防治结合，杜绝死亡、重伤事故发生。
文明施工目标：确保双文明施工既文明作业、文明现场。
加强施工文明管理，营造良好施工生产环境，实现标准化文明施工。
5。2施工指导方针施工总体安排
施工指导方针是施工建设活动的中心思想。
我们的施工方针是“安全生产、保证质量、优化工期、降低成本，以我们持续改进的管理和技术，建造出使业主满意的产品.”
5.3工程开展程序
根据工程的特点,合理的进行工序安排及专业之间的搭接。
为保证工期，构件制作、安装都必须进行工序搭接流水作业。
本工程钢结构施工主要分为四个阶段：施工准备、钢构件制作、工厂加工、现场装配、钢结构安装.
各阶段主要工作内容如下:
5。3。1施工准备：
组织图纸会审，设计交底。
材料、人员、机具设备组织安排。
工艺详图、工艺指导书、技术交底的编制、完善施工组织设计并报审。
现场临时设施搭建。
基础及预埋件的复合。
现场运输、拼装、吊装场地的确认。
吊装机具准备
施工脚手架搭设
5。3。2制作阶段：
材料确认.
下料、机械加工、放大样、弯管、抛丸
编号、包装出厂
5。3。3现场拼装:
临时拼装台架搭设
起重机准备
将钢管装配焊接成桁架吊装单元
5.3。4安装阶段：
管桁架吊装单元拼装完就位
主桁架安装
天沟安装
玻璃板安装
细部调整、补漏。
5。4 主要施工方案的拟定及主要机械
依据本工程各构件的重量、中心点、吊装高度选择吊装机具、拟定制作及安装方案。依据构件几何尺寸,加工难易程度及工厂实际加工情况选择制作工艺方案.
5.4。1管桁架制作方案选定
本工程所加工桁架构件几何形状特殊.
管桁架如在工厂加工制作完毕，将不易运出工厂,也给道路运输带困难，并且大件运输费用增加.
因此管桁架装配设在现场进行,管桁架的下料、抛丸除锈及防锈底漆在我公司车间内完成。
为保证满足起吊要求及管桁架构件自身刚度要求,制作时还必须根据实际情况对各榀管桁架进行分段加工、装配。
5。4。2 安装方案选定
本工程屋盖钢结构由9榀倒三角钢管桁架组成，之间腹杆连接,整个屋盖桁架由四周混泥土墙铰接以承受重力。
本工程钢桁架施工采用高空原位散件拼装的方法施工，其中在施工中需要设计临时支撑来承受整个屋盖桁架的重量及施工荷载,施工完成后降落、拆除临时支撑,从而使结构存在一个由施工阶段受力转化成实际使用阶段受力的施工过程（结构卸载过程），是施工难点。
6。主要工程项目的施工程序和施工方法
6。1工程施工程序
桁架杆件工厂加工制作—-—现场焊接拼装——-质量检验-——屋面加工制作-——屋面施工--—安装质量验收
6.2钢结构制作方案
钢构件的制作采用工厂配合现场的方式来完成，管桁架杆件在车间内完成制作，管桁架拼装在现场搭设拼装台架来完成.
管桁架支座、在工厂制作完成后，运往施工现场。
制作中应保持工厂与现场的制作联系。
6。2.2制作准备
放样和号料是管桁架结构制作工艺中的第一道也是至关重要的一道工序，从事放样、号料的技术人员、操作工要求必须熟悉图纸，仔细了解技术要求，对图纸构件的尺寸和定位方向进行仔细核对。
对于结构杆件空间关系复杂、连接节点呈空间定位、杆件之间或者杆件与相邻建筑体干涉较多的管桁架结构，宜采用三维实体放样，三维实体放样分为整体实体放样和节点局部实体放样。
由放样图进行胎架平台制作时，胎架平台工艺补偿尺度一般不得超过2mm.
构件放样尺寸确定以后，为保证放样准确，应该进行自检,检查样板是否符合图纸要求，核对样板数量，并且报专职检验人员检验。
下料加工之前,宜在计算机上进行电子图预拼装,当基于三维仿真实体模型条件下放样，可以直接进行数控切割。
6.2.3管桁架制作工艺细则
6.2.3.1喷丸(砂）除锈
1）管桁架的构件使用喷丸除锈、喷砂除锈，必须达到设计要求的除锈等级。其除锈等级必须满足GB8923标准的规定。
2)抛丸除锈需达到Sa2。5级：完全除去黑皮、铁锈与其他外界异物，再经过吸尘机或压缩空气彻底清除灰尘与锈垢，仅允许少量点锈或丝锈存在,钢铁表面呈近似灰白色金属如Sa2。5及标准图片所示。
3)抛丸除锈要求：
a。原材料、构件未经品质检验合格，不得作抛丸除锈处理.
b.工作环境相对湿度超过85％，不得施工。
c.抛丸除锈后，若焊道上或其附近留有焊渣、油污等应予清除,清除部位应再作处理。
d.埋设于混凝土内的部份可不作防锈处理但应除去黑皮。
e。抛丸除锈完成后,应会同相关检验人员检验合格后,于4小时内喷涂第一道底漆.
6。2。3。2钢管对接
1)管材对接，必须按JGJ81—2002标准规定进行焊接工艺评定,确定焊接材料、焊接方法以及焊接工艺参数，以保证接管的质量.
2)管材焊接，可以采用二氧化碳气体焊和手工电弧焊.接管焊缝应冷却到环境温度后进行外观检查，Q235材质的管材应在焊接后焊缝自然冷却到环境温度；Q295、 Q345、16Mn材质的管材应在焊接完成24h后；Q390材质的管材应在焊接完成48h后，进行超声波探伤检查。
3）管材的最短接长为二倍D（管材外经）且不得小于600mm.管材接管后，每10000mm的对接接头不得超过3个;每5000mm的对接接头不得超过2个；每3000mm的对接接头不得超过1个。且对接接头处焊缝应与节点焊缝错开为1D并不得小于200mm的距离，如图6。2。3。2—1所示.
图6。2。3。2-1 对接接头焊缝与节点焊缝错开示意图
4)相同管材(同管径同壁厚）对接,接口错边小于0。15t（t为壁厚）且小于等于3mm。
6。2.4相贯线加工工艺
6.2.4.1数据计算
采用先进的日本软件KASTL 以及AUTOCAD 制作拱、桁架、支撑的工作图，其中难点为中、前拱的工作图制作,制作时按设计图制成三维空间桁架，并利用计算机求出各分断处各点的三维坐标和腹杆的长度,以便现场拼装。相贯线的加工主要采用原寸(放样)作业相贯杆件的切割采用数控管线切割机。它能根据事先编制的放样程序在电脑控制下自动切割。因此对相贯管件的切割来说,切割程序的编制极为重要。使用整套的钢结构放样与材料管理集成软件（PIPE-COAST，WINCAD,WIN3D,A—BOX，NESCUT 等）并结合EXCEL 与AutoCAD 程序可实现这一目标。具体的编制过程如下:在EXCEL 中输入节点坐标,做成一定的格式。然后在AutoCAD 中调用自行开发的AUTOLISP 程序，生成以各节点坐标为端点的线框模型。这是整个原寸放样工序的基础，要求输入电子表格的数据绝对正确，为此技术人员将对其进行反复检查。线框模型建立后,转换成DXF（标准图形交换文件）文件输入WIN3D 设计软件中。该软件用于三维结构分析的全32 位设计系统。使用先进的计算机图形技术,使之在对空间结构的分析与计算上具有独特的优势。经过WIN3D 计算所得的杆件角度、长度等参数输入PIPE—COAST 软件的“切割数据单"同时参照“制作要领书”,选择正确的加工设备、切割速度、坡口角度等各工艺元素.并由专人负责对“切割数据单”做缜密、多道的检查，以保证在进入加工指令编制前所有数据正确无误.PIPE—COAST 接受数据后，先生成单根管件的加工指令。由于没有进行材料利用的优化处理，还不能直接交工厂加工.为减少材料的损耗,同时进行材料的套料工作.套料前先根据设计图将各部件的长度、数量和重量输入A—BOX 系统,由A—BOX系统生成工厂用“部材表”,同时也将所有数据输入NESCUT（材料优化软件）系统。NESCUT 系统是一个优秀的材料优化软件，录入NESCUT 数据库的管件会自动地、以最优化的方式排于已有的原材料上。其材料利用率可达95％以上，如果进行适当的人工干预,利用率更可达到98%。根据NESCUT 的套料结果，将各单个管构件组合在一个原管上,组成 “复合切割指令”。即可将放样程序下发车间，分批实施切割加工。
6。2。4.2数控相贯线切割机切割
通过试验事先确定各种规格杆件预留的焊接收缩量，在计算杆件钢管的断料长度时计入预留的焊接收缩量和钢管端面机械切削坡口的加工余量，输入程序。依据数控数据,用HW。GGKW4－600 （六维）和LMGQ/P—A800（四维）相贯线切割机对每根管件进行相贯线的切割及相应接口处坡口的加工。加工后的管件放入专用的贮存架上，以保护管件的加工面.管件的检验方法为:原寸用塑料薄膜按1:1 作成检验型板，型板上标上管件的编号。利用型板贴在相贯线管口，检验吻合程度.管件精度偏差为正负1mm，以较高的切割精度来保证桁架的制造质量和尺寸精度。
1）杆件的下料采用数控相贯线切割机进行,其切割给位置、长度均可保证与施工详图一至。
2）其工艺顺序
管件上机卡紧→数据输入→数据校对→管件切割→打坡口、清理切割面
3）相贯线的切割，必须采用专用数控相贯线切割机进行。管件在切割前，必须用墨线弹出基准线，作为相贯线切割的起止和管件拼装的定位线.并保证相交管件的中心轴线交汇于一点.如果管桁架中，斜腹杆中心线交汇于弦杆中心线的外侧(即正偏心)或内侧(负偏心）,则应使交汇的偏心距最小，且应满足:-0。55d0≤e≤0.25 d0或—0。55h0≤e≤0。25 h0，如图6。2。4。2-1所示.相贯线的切割，应按照先大管后小管、先主管后支管、先厚壁管后薄壁管的顺序进行.
图6。2.4.2-1斜腹杆、弦杆中心线的偏心示意图
注：d0为圆管直径；h0为矩管高度；e为偏心距.
4）管件壁厚大于6mm，应按图6.2。3。3-2、图6。2.3。3—3、图6。2。3.3—4和表6.2.3。3的坡口要求，采用定角、定点、固定坡口的方式与相贯线配套切割相贯节点焊接坡口.
5)相贯线形式主要分为：
a。二管相贯线
垂直相交相贯线,如图6.24。2—2所示。
图6。2。4.2—2垂直相交相贯线示意图
斜交相贯线，如图6。2.4.2—3所示。
图6。2.4。2-3 斜交相贯线示意图
偏心相交相贯线，如图6。2.4。2-4所示。
图6。2。4.2—4 偏心相交相贯线示意图
b.三管相交相贯线， 如图6。2。3.3—5所示。
图6。2.4。2—5 三管相交相贯线示意图
c。多管相贯线， 如图6。2。4.2-6所示。
图6。2。4。2—6多管相贯线示意图
4)若采用火焰或等离子数控相贯线切割机进行相贯线切割,切割后必须将相贯线周围残留熔渣清除干净，防止焊接缺陷产生。
5）管件切割时应根据不同的节点形式，参考下述规定预留焊接收缩余量:
钢管球节点加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1。5～3.5mm，不加衬管时，每条焊缝收缩余量应留1。0～2。0mm。焊接钢板节点，每个节点焊缝收缩余量应留2。0～3。0mm.相贯节点，每条焊缝收缩余量应留1。0～2。0mm.
6.2。5节点板加工
1）焊接钢板节点分为单板和十字节点板，用于连接管桁架杆件.十字节点板宜由二块带企口的钢板对插而成，也可以由三块钢板焊接而成。单板节点示意见图6.2。5-1, 十字节点板 构造如图6。2。5a、b所示。
图6.2。5—1单板节点示意图
图6.2。5—2十字节点板构造示意图
2）板节点所用的钢材应同管桁架杆件钢材一致,板材厚度由设计根据内力计算确定，一般比连接杆件厚度大2mm，但不得小于6mm。节点板大小尺寸由设计确定.十字节点板的竖向焊缝宜采用V形或K形坡口的全熔透对接焊缝。
3）钢板节点的节点板长度尺寸允许偏差为±2mm，角度允许偏差为±20′,可用角尺或样板检查,其接触面应密合。
6。2。6钻孔工艺
零部件的打孔视工艺不同而采用摇臂钻床，磁力钻,进行加工，定采用划线定位和配钻定位.对精度要求较高的孔使用数控钻孔机钻孔.
制孔主要设备：数控钻床、台式钻床
制孔注意事项：
孔径、孔位、孔间距须符合图纸规定并达到质量要求
板厚超过12mm的构件，不得用冲孔机制孔。
制孔若有错误不得用火焰割孔，只可用铰刀扩孔.
g。本工程钢结构均采用数控制孔，特殊情况下经有关部门同意才可采用划线制孔等方式制孔.
6。2。7组立及矫正
管相贯时其轴线均相交，各主管需参照同一个平面为基准面。主管用洋冲在0°、90°、180°和270°的方向作好标志，按照各支管的轴线距离，在主管的外管壁上，位于主管和支管的轴线相交点的垂直面处，作出标志。
1)组立点焊要求:
a。焊接前须将焊接面及其临近位置的黑皮、铁锈、油漆、油脂等杂物彻底清除干净.
b.焊接材料须与主焊材料材质保持一致。
C.点焊道长度、间距须符合相关作业标准，参见下表：
板厚
焊道长
焊道间距
组立缝间隙
不超过25mm
10—20mm
300—400mm
不超过1mm
超过25mm
30—50mm
300—400mm
不超过1mm
d。点焊完成后，必须将焊渣及飞溅渣清除干净。
2)矫正要求（管件矫正采用加热矫正）：
a.一般对于变形大的工件，其加热温度为6000C～8000C。焊接件的矫正加热温度为7000C~8000C且不可急冷以避免钢材脆性。
b。采用加热加压法时，2500C~3500C时不可锤打,避免发生脆断.
c。确定加热位置、加热范围、加热温度和加热顺序，考虑是否需加外力。一般先矫正刚性大的方向和变形大的部位.
d。长跨度的管桁架或其它构件必须按施工图所示要求进行预拱。
e。钢板厚度较大时可采用预热，从而避免表面与中心温差太大而发生裂纹。
f。一般工件经矫正后不需做退火处理，但对有专门技术规定的矫正工件需做退火处理,以消除矫正应力.焊接件的退火温度一般为6500C 。
g。检查矫正质量，对未能达到质量要求的范围进行再次的火焰矫正.矫正量过大的应在反方向进行火焰矫正，直至符合技术要求。
h。管件加热示意图:
i。矫正后钢材表面不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于0。5mm。
6。2.8涂装工艺
1． 喷枪
2． 高压油漆输送管
3． 气泵
4． 油漆吸入软管
5． 气管
6． 油漆
7． 压缩空气储气桶
1）涂装施工示意图如下：
7
1
2
4
5

6

2)涂装膜厚检验标准：
油漆干膜厚用电子膜厚计测量，被检测点中有90％以上的点达到或超过规定膜厚，未达到规定膜厚的点的膜厚值达到或超过规定膜厚值的90%。
3）涂装检测参见QC工程表，特别注意是否有因搬运所造成的撞伤、碰伤及变形而损伤油漆涂膜。
4)补漆：
a.预涂底漆钢材如表面因滚压、切割、焊接或安装磨损，以致油漆损坏或生锈时,必须用喷珠或电动工具清理后，再行补漆.
b。油漆涂装后，漆膜如发现有龟裂、起皱、刷纹、垂流、粉化、失光等现象时，应将漆膜刮除以砂纸研磨后重新补漆。
c.油漆涂装后，如有发现起泡、裂陷洞孔、剥离生锈或针孔等现象时，应将漆膜刮除并经表面处理后，再按规定涂装间隙层次予以补漆。
d。补漆材料必须采用与原施工相同性质的材料。
5)喷漆工艺要求
a、由于部分构件表面是外露的,因此抛丸后必须采用油漆防腐。涂装时的环境温度和相对温度应符合涂料产品说明书的要求。
b、构件表面有结露时不得涂装,涂装前后24小时内不得雨淋。
c、当天使用的涂料当天配置,并不得随意添加稀释剂。
d、高强螺栓的磨擦面以及图中注明不涂装的部位不得涂装.摩擦面放置在空气中的时间不得超过90天。
e、涂装完毕后，应在构件打钢印代号的附近，用规定的油漆写上构件的编号。
f、工厂加工的构件在出厂前喷醇酸底漆一道,漆膜厚度达到50微米.
6。3检测
1）一般检查
a.制造图检查：
核对材料表中构件尺寸与施工图的标准尺寸是否一致。
b。材料检查:
检查所有钢材是否符合国家标准，是否具有质量证明书,质量证明书与实物是否相符，必要时对钢板板进行复验。
所用焊接材料是否符合国家标准,质量证明书是否齐全.材料是否有质量证明书。
c。放样尺寸检查:
落样切割前须对放样尺寸检查是否与施工图尺寸相同。
d。焊接面检查：
根据不同的板厚,检查焊接面形状、尺寸、角度是否符合规范。
e.焊接部位的检查：
焊前检查：表面清洁,母材预热，焊条干燥。
焊中检查：检查现场施工是否按照焊接工艺评定的工艺参数作业，主要为电流、电压、焊接速度及各电焊层间的清洁。
焊后检查:焊道外观检查及修补.
2)破坏性焊道检查
a。所有焊道作外观检查，外形尺寸符合“钢结构焊接尺寸"的规定。
b。非破坏超声波内部检测,根据施工设计图的要求。探伤比例：一级焊逢100%，二级焊缝20%。
c.超声波检测应根据现行国家标准GB1134-89，对6mm钢板用CB/T代替。
d。钢结构超声波检测主要部位如下表:
序号
部 位
检验级别
检验标准
1
管与联结板焊接
一级
GB11345-89
的有关规定
2
管与管对接
一级
3
管与柱底板焊接
一级
3)涂装检测
a.涂装前对构件进行抛丸除锈，等级要求达到ST2.5以上,与标准图片相比对.
b。涂装施工后，油漆实干后进行膜厚检测，膜厚标准为90％以上的点需达设计膜厚，且未达到标准之点的膜厚最低值不低于设计膜厚的90％。
c。检测点及位置按GB50221—95的规定进行。
4）成品检测
a。出货作记
构件的出货顺序、时间应根据工程吊装情况协调决定。
构件出货时应检查出货单,注明业主名称、地址、构件编号、尺寸及重量，并于构件总图上划记.
b。包装检查
核对垫木位置是否达到力点、支点、重心点的平衡。
检查打包带捆扎是否结实牢固。
检试易于散失及易变形的构件是否加强保护。
6。2.4钢构件的验收
1）钢构件制作完成后，应按照施工图的规定及《钢结构工程施工及验收规范》进行验收,构件外形尺寸的允许偏差应符合上述规定中的要求.
2）钢构件在工厂内制作完毕后，根据合同规定或建设方的安排，由监理进行验收.验收合格者方可安排运输到现场.验收要填写记录报告。
6。2。9包装及运输
包装应在涂层干燥后再进行；并且应在工厂自检验收合格后才能进行包装,
包装应保护构件不受损伤，零件不变形，不损坏、不散失.为保护构件涂层不受损伤应在构件之间垫上擦布或纸壳等物。
包装应保证构件及零件不变形、不损坏、不散失；包装还应符合运输条件的有关规定。
成品发运应填写运清单。
运输由钢结构加工厂直接运输到现场。根据现场总调度的安排，按照吊装顺序一次运输到安装使用位置,避免二次倒运。
a。 运输方法
按工程进度分批用汽车由钢结构加工厂运到运至工地。
b。 安全要求
工作人员应穿戴好安全帽、安全鞋.
装卸货物时必须按照指挥人员的指示作业。
为了防止在运输途中构件坠落应进行牢固绑扎,但不能损坏构件。
装车不得超重、超高。
c。 装车注意事项
构件是否有松脱现象、小构件是否系牢，易受损部位是否以软质橡胶作为缓冲保护，校对装运构件的相关资料是否确实,构件装车的方向及顺序是否最适合工地要求。
d. 紧急联络 在运输过程中如发生车辆故障、事故等紧急情况应立即根据联系图、联系电话及时联络并采取措施.
6.3施工脚手架搭设：
6.3。1脚手架搭设工艺
几何尺寸:步距根据荷载与搭设高度的变化,选用0.8m。立杆纵距a=0.8m，立杆排距b=0。8m。
立杆要求：
1)本工程采用单立杆,立杆接头必须采用对接.
2）对接扣件应交错布置，两个相邻立杆接头不应设在同步同跨内，相邻两立杆接头在高度方向错开的距离不应小于500mm;各接头中心距主节点的距离不应大于步距的1/3。
3)立杆在顶层可采用搭接，搭接长度不应小于1m，不少于两个旋转扣件固定，端部扣件盖板的边缘至杆端距离不应小于300~320mm。
4）每根立杆均应设置底座或垫块垫木；
5)脚手架必须设置纵横扫地杆,纵横扫地杆应采用直角扣件固定在距底座下皮不大于200mm处的立杆上，横向扫地杆应采用直角扣件固定在紧靠纵向扫地杆下方的立杆上。当立杆基础不在同一高度上时，必须将高处的纵向扫地杆向低处延长两跨与立柱固定，靠坡的立杆轴线到坡的距离不应小于500mm.
纵横向水平杆的要求:
1）向水平杆设于横向水平杆之下，在立杆的内侧,采用直角扣件与立杆扣紧。
2)每一主节点处必须设置横向水平杆，并采用直角扣件扣紧在纵向水平杆上，该杆轴线偏离主节点的距离不大于150mm；操作层上非主节点下的横向水平杆宜根据支承脚手板的需要等间距不应大于柱距的1/2。
3)纵横向水平杆一般采用对接扣件联接，也可采用搭接.
4)对接接头应交错布置,不应避免设在纵、横水平杆的跨内，相邻接头水平距离不应小于500mm，并应避免设在纵、横水平杆的跨中。
5）搭接接头长度不应小于1m，并应等距设置3个旋转扣件盖板边缘至杆端的距离不应小于100mm.
支撑的要求:
1）横向均设剪刀撑，以提高其临界荷载及脚手架的稳定性。
2)每道剪刀撑的宽度不应小于6m，斜杆与地面的倾角宜在内450~600之间。
3）剪刀撑斜杆的接头均必须采用搭接.
脚手板的要求：
1)用竹串片脚手板,一般应设置在三根横向水平杆上,当脚手板长度小于2m时，可采用两根横向水平杆,并应将脚手板两端与其可靠固定，以防倾翻.
2）手板宜采用平铺，亦可采用搭接铺设.如图：
6.3。2钢管桁架安装工艺
6。3.2.1基础复核
钢结构安装前，首先要求土建单位提供轴线和标高的基准点、建筑物轴线（含基础轴线）和标高（含钢结构支承面）、预埋螺栓的有关尺寸，依次进行复测。支承面、地脚螺栓（锚栓）位置的允许偏差（mm)
项 目
允许偏差
支承面
标高
±3。0
水平度
L/1000
地脚螺栓（锚栓）
螺栓中心偏移
5.0
预留孔中心偏移
10。0
地脚螺栓（锚栓）尺寸的允许偏差(mm）
项目
允许偏差
螺栓（锚栓)尺寸的允许偏差
+30。0
0。0
螺纹长度
+30.0
0.0
6.3。2.2钢管桁架的现场组对焊接
a将现场平整坚实的场地找平作为拼装平台，用水平仪或拉线的方法测量水平度和平直度,保证拼装台在水平面上。各承重节点铺20厚钢板，用水准仪将其找平,其上焊接胎架。
b。采取反变形措施点焊固定后,进行焊接，焊接完毕检查管桁架的侧向弯曲，其允许偏差为H/1000，且≤25 mm,超出规范用火焰矫正方法进行校直.
c。桁架组对的质量检查:
（1)各小单元桁架是否纵横成线,垂直相交。
(2）杆件和节点球是否同心.
（3)桁架尺寸，对角线是否正确，杆件有无错用，节点焊缝和肋板是否处于受力位置。
（4)杆件是否符合工艺要求.
d.桁架的焊接：
所有焊工必须严格焊接工艺，焊接位置应均匀合理，每个焊工施焊部位要打上钢印号码，并标示在施工简图上备查。由于其桁架跨度较大，杆件品种多，焊接应力较大，在其焊接过程中采用最佳减少应力焊接工艺，焊接应采用多层焊，跳焊，另个要保持其桁架外型特征。桁架中心要预期提拱，保证其桁架在脚手架拆除后，挠度、应力达到设计要求，具体施焊的程序方案在焊接过程中进行。整个桁架的节点焊缝都要求一级焊缝，所以在杆件下料前要对焊缝工艺进行评定，达到要求后方可下料。
6.3。2。3钢管桁架的安装
桁架的吊装是桁架施工中的重要环节，一定要有充分的认识，从吊装点的选择，分布至吊装方案的形式，都已进行仔细的分析计算，保证万无一失。
（1）桁架吊装前必须对桁架重量进行分析计算，安全系数是吊装时桁架重时的2。5—3倍.
（2)合理选择吊点，根据桁架重量，减少挠度，保证桁架不受损。
(3）仔细检查钢丝绳是否有损伤，捆扎是否牢固,绳卡的位置是否合理,吊具及缆风绳的角度等一切准备工作是否符合要求。
(4）起吊时要仔细检查每一个扣卡的受力情况,如有问题必须立即更换。
(5）吊装前,必须清除所有障碍物，必须听从指挥,精力要集中。
（6)桁架整体吊装应试吊后进行,提升过程中须注意桁架的高低差,保证桁架起升高度的统一。
(7）桁架吊装到位时，必须将所有的吊具进行固定，防止松动，并且逐一检查各点的受力情况。
（8)周边施工中应设专人看护，不允许无关人员进行施工现场.对所有施工人员要进行安全教育，高空作业应佩带安全带和安全帽，应穿防滑鞋，确保网架安装顺利完成。
6.3。2.4安装顺序
主桁架安装，应从中间向四周分散进行吊装，确保其误差最大值的分散。
7.1管桁架相贯线焊接设备
名 称
规 格
数 量
CO2气体保护焊机
NB—300F
2台
双逆变CO2气体保护焊
NB—500F
2台
直流焊机
AX1-500
5台
空压机
V—0。7/7-C
2台
碳弧气刨

1台
焊条筒

5台
7管桁架相贯线焊接措施
1）管桁架跨度和自体重量超出吊装机械吊装能力时，在地面按起重量分段进行组焊。各段管件之间设置固定连接点（以点焊连接）,分段组焊完成后经焊缝及各部尺寸检验合格，再拆开分段处的临时连接点，逐段吊运至安装位置的台架上,进行合拢焊缝的焊接。
2）管桁架拼装单元的拼装和焊接应在预先准备好的胎架上进行,以保证结构形状的准确性。单元拼装的尺寸必须准确，以保证高空安装（总拼)时节点的吻合和减少累积误差。单元体拼装，总体上应按先平面、后空间，从中间向两边,从下到上的顺序进行；在同一节点上按先大管后小管、先主管后支管顺序进行。尽量减少焊接变形和焊接应力。单元体拼焊完成后，标上编号、画出安装定位线,等候安装。
3）管桁架拼装应按表7。3规定严格控制拼装尺寸偏差。
4）当管桁架为弧形时,上下弧形杆的弦高允许偏差小于等于跨度（弦长）的1／1500，且不超过40。0mm.
5）管材相贯接头的拼焊，应符合图7。1—1、图7。1-2 、图7。1—3
图7。1—1 圆管相贯接头焊缝分区形式示意图
注：（a）圆管的相配连接； （b）圆管的台阶连接；(c）圆管接头分区；
图7.1—2局部两夹角（Ψ）和坡口角(α）示意图
图7.1-3管材相贯接头全焊透焊缝的各区坡口形状与尺寸示意图
（焊缝为标准平直状剖面形状）
注:1—尺寸he、hL、b、b′、Ψ、ω、α、见表7.4—1最小标准平直焊缝剖面形状如实线所示；3—可采用虚线所示的下凹状剖面形状；4—支管厚度tb﹤16mm；5—hK: 加强焊角尺寸
8.工程施工计划及其说明
根据本工程的施工特点和技术要求，编制施工进度