安全风险评价管理制度.docx

安全风险评价管理制度
1、目的
规范危险、有害因素识别和评价,增强安全风险预防和控制能力，确保安全生产。
2、适用范围
适用于气雾剂公司安全风险识别、评价和控制的管理
3、 职责
3.1各科、组＼车间:负责分管区域生产活动的危险、有害因素的识别、评价、更新和控制管理。
3。2安管科：负责编制危险、有害因素识别和风险评价表，指导各科、组＼车间开展危险、有害因素风险识别、评价,负责各科、组＼车间风险评价记录的审查与控制效果有效性验证。建立、更新《重大危险源档案》,定期进行风险信息更新。
3.3经理：
3。3.1负责组织分管部门生产活动中危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作；
3。3。2负责审核危险、有害因素识别和风险评价结论。
3。4执行董事:
3.4。1负责组织生产活动中危险、有害因素风险识别、评价、更新和控制管理工作;
3。4。2负责审批危险、有害因素识别和风险评价结论。
4、内容与要求
4。1公司建立风险评价组织，组织成员由执行董事、经理、安管科长、各科、组＼车间主管和基层班组长骨干组成。
4.2风险评价和控制以各科、组＼车间为单位进行，各科、组＼车间在安管科的指导下实施.审核由执行董事、经理、安管科负责.
4.3评价依据风险评价准则，从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度，定期和及时对作业活动和设备设施进行危险、有害因素识别和风险评价分析。
4。4各级员工应积极参与所从事生产活动的危险、有害因素的识别、评价工作。主动参加公司和部门组织的相关培训，掌握基本分析评价方法，能自行评价。
4.5 同一个项目涉及多个部位作业的（如设备、电气、仪表、几个施工单位等），由各部门自行分析评价后，项目负责人进行汇总。
4。6风险分级管理
4。6。1风险评价依据本制度附录《风险评价方法》进行分级。
4。6.2各科、组＼车间负责对所辖范围内所有的直接作业、操作岗位、关键装置与重点部位进行风险评价。
4.6。3作业风险：重大风险作业由所在部门负责人初审签字，经安管科负责人复审签字后，报执行董事批准；较大风险作业由所在部门负责人初审签字后，报安管科审核批准;中等风险、可接受风险和可忽略风险作业由所在部门负责人签字审核批准.
4。6.4岗位（装置、部位等）风险:重大风险和较大风险所在的岗位（装置、部位等）由所在部门作为重点部位和关键装置按照《安全生产重点部位管理规定》进行管理；中等风险、可接受风险和可忽略风险所在的岗位(装置、部位等）应由所在部门采取隔离、防护、制定操作规程等措施降低风险。
4.6.5风险评价职责
4。6。5。1项目规划、设计前应由有资质的机构从事设立安全评价。
4.6.5.2项目的建设应由项目组进行风险分析并做好风险控制记录.
4.6.5.3项目投产运行后，常规和非常规活动风险由各车间进行分析并做好风险控制记录，关键、重要装置或系统的开停车风险由经理分析并做好风险控制记录.
4。6.5.4工艺变更应由工艺部做好风险分析并做好控制记录.
4。6.5.5设备、设施新增或拆除由工艺设备科负责组织分析，并做好风险控制记录。
4。6。5.6事故及潜在紧急情况的风险由所在车间进行评价分析，并做好控制记录。
4.6。5.7进入作业场所的人员活动，均由所在车间进行作业风险分析，并做好控制记录。
4。6.5。8作业场所的设施设备风险应由所在车间、部门进行分析，并做好控制记录。
4。6。5.9人为因素，包括违反操作规程和安全生产规章制度的风险应由所在部门进行分析,并做好控制记录.　
4。7风险评价方法选择
4。7.1直接作业环节的风险评价宜采用工作危害分析（JHA）。
4.7。2岗位、部位、装置等风险评价方法宜采用工作危害分析(JHA）和作业条件危险性分析（LEC)。
4。7.3重要设备、关键设备的风险评价宜采用安全检查表法（SCL）.
4.7。4新生产工艺线路的设计评价方法宜采用：预先危险性分析(PHA）、危险与可操作性研究（HAZOP).
4.7。5失效模式与影响分析（FMEA）、故障树分析(FTA）、事件树分析（ETA)等其它评价方法。
4。8风险评价准则
4.8。1有关安全生产法律、法规;
4。8。2设计规范、技术标准；
4。8.3本公司安全管理标准、技术标准；
4。8。4本公司安全生产方针和目标等。
具体风险评价参照附录《风险评价方法》进行。
5、风险评价实施步骤
5.1执行董事主持风险评价活动，成立评价组织。组织成员由经理、各科、组＼车间主管和有安全评价工作经验和安全管理经验丰富的人员组成.
5。2危害辩识,实施现场检查、识别危险、有害因素.
5。3通过定性或定量评价，确定评价目标的风险等级。
5。4根据评价结果，提出控制措施.
5.5得出评价结论。
5。6风险评价应从影响人、财产和环境等三个方面的可能性和严重程度分析，重点考虑以下因素：
火灾、爆炸；
中毒、窒息；
有毒有害物料、气体的泄漏；
高温等异常环境；
人机工程因素（指人员、设备、工作环境合理匹配、使设备、环境适应人的生理、心里特征,从而使操作简便准确、失误少）；
电击、触电及电弧烧伤；
物体或人员高处坠落；
机械伤害；
噪声；
设备的腐蚀、缺陷；
潜在危险及其变异；
其它
5。7 确定重大风险
5。7。1依据有法律法规的要求
5.7.2风险发生的可能性和严重性
5。7.3公司的声誉和社会关注度等
5。8风险控制内容
5.8.1选择风险控制措施时应考虑：
（1）控制措施的可行性和可靠性
（2)控制措施的先进性安全性
(3）控制措施的经济合理性及公司的经营运行状况
(4）可靠的技术保障及服务
5.8。2风险控制措施应包括并按如下顺序:
（1）工程技术措施，实现本质安全
(2）管理措施，实现规范管理
（3)教育措施，提高从业人员的操作技能和安全意识
（4）个体防护措施，减少职业伤害
5。8。3风险控制管理
根据风险评价结果及经营运行情况等，确定不可接受的风险,制定并落实控制措施，将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度.
对于确定的重大风险项目，需建立档案，内容包括：
（1）风险评价报告及技术结论
（2）评审意见
（3）隐患治理方案，包括资金概算情况等
(4)时间表和负责人
（5）竣工验收报告
5。9风险信息更新
风险评价的频次为每年一次，当下列情况发生时，公司应及时进行风险评价：
5.9。1新的或变更的法律法规或其他要求；
5。9.2操作变化或工艺改变；
5。9.3 新建、改建、扩建、技改项目；
5.9.4有对事故、事件或其他信息的新认识；
5。9。5 组织机构发生较大变动.
5。10重大危险源
5。10。1重大危险源的辩识：按照《重大危险源的辩识》GB18218-2009规定，识别公司生产区域范围内的重大危险源。
5。11风险管理的宣传和培训
　 安管科定期组织对从业人员进行风险培训,培训内容包括危险因素识别、风险评价方法、控制措施和应急预案等。不断增强从业人员的风险意识,使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
6、风险控制
6.1根据风险评价结果及经营运行情况等,确定不可接受的风险，制定并落实控制措施,将风险尤其是重大风险控制在可以接受的程度。
6.2 公司选择风险控制措施时须考虑：可行性、安全性、可靠性。
6。3 公司选择风险控制措施时应包括：工程技术措施、管理措施、培训教育措施、个体防护措施.
6.2安管科应组织将风险评价的结果及所采取的控制措施对从业人员进行宣传、培训，使其熟悉工作岗位和作业环境中存在的危险、有害因素，掌握、落实应采取的控制措施。
附录：风险评价方法
附：
风险评价方法
1、术语
风险：发生事故的可能性及后果结合.
风险（R）＝可能性（L）×后果（S）
2、风险评价方法
风险评价方法的选择
作业活动
选用方法
频率
备注
直接作业活动
工作危害分析法(JHA）
作业活动前
各类检维修作业
岗位、部位、装置
1）工作危害分析法(JHA）
2)作业条件危险性分析（LEC）
每年一次
各生产工序或过程
关键、重要设备
安全检查表法（SCL）
每年一次
对公司生产起关键作用的设备、设施
新建装置
危险与可操作性研究（HAZOP）
建设前
按工序进行分析评价
3、工作危害分析法（JHA)及风险等级判定
3。1工作危害分析法（JHA）流程
选定作业活动
分解工作步骤
识别每个步骤的
潜在危害和后果
控制措施
风险分析
定期评审

3.1.1从作业活动清单中选定一项作业活动，将作业活动分解为若干个相连的工作步骤，识别每个步骤的潜在危害因素，然后通过风险评价，判定风险等级,制定控制措施。
3.1.2作业步骤应按实际作业步骤划分，佩戴劳动防护用品、办理作业证等不必作为步骤分析，可将其列入控制措施.
3.1。3作业步骤只需说明做什么,而不必描述怎么做。作业步骤的划分应建立在对工作观察的基础上,并应与操作者一起讨论研究，运用自己对这一项工作的知识进行分析。
3.1。4识别每一步骤可能发生的危害，对危害导致的事故发生后可能出现的结果及严重性也应识别.识别现有安全措施，进行风险评估,如果这些控制措施不足以控制此项风险，就提出建议的控制措施。
3。1.5如果作业流程长，作业步骤多，可按流程将作业活动分几大项.每一项为一个大步骤,再将大步骤分为几个小步骤。
3.1.6对采用工作危害分析的评价单元，其每一个步骤均需判定风险等级,控制措施首先针对风险等级最高的步骤加以控制。
3.1。7频繁进行的类似作业,可事先制定标准的工作危害分析记录表.
风险级判定
轻微或可忽略风险值（L×S=1—3);
可接受风险值(L×S=4—8）；
中等风险值(L×S=9—12）；
较大风险值（L×S=15—16）
重大风险值（L×S=20-25或L、S单项为5)
风险评价表
可能性 L
严重性 S
1
2
3
4
5
1
1
2
3
4
5
2
2
4
6
8
10
3
3
6
9
12
15
4
4
8
12
16
20
5
5
10
15
20
25
风险等级判定准则及控制措施
风险度(R)
等级
应采取的行动/控制措施
实施期限
20-25
重大风险 （1级）
在采取措施降低危害前，不能继续作业,对改进措施进行评估
立刻整理
15-16
较大大风险（2级）
采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估。
立即或近期整改
9－12
中等风险(3级）
可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通
1—2年内治理
4－8
可接受风险（4级）
可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查
有条件、
有经费时治理
＜4
轻微或可忽略的风险（5级）
无需采用控制措施，但需保存记录
—
事件发生的可能性（L）判断准则
等级
标 准
5
在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施
危害的发生不能被发现（没有监测系统),或
在正常情况下经常发生此类事故或事件。
4
危害的发生不容易被发现,现场没有检测系统，也未作过任何监测,或
在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当。
危害常发生或在预期情况下发生。
3
没有保护措施（如没有保护防装置、没有个人防护用品等),或
未严格按操作程序执行,或
危害的发生容易被发现（现场有监测系统)或曾经作过监测,或
过去曾经发生、或在异常情况下发生类似事故或事件。
2
危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测,或
现场有防范控制措施，并能有效执行，或
过去偶尔发生危险事故或事件。
1
有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件

12

事件后果严重性（S）判别准则
分数
人员伤亡程度
财产损失、设备设施毁坏
事故持续时间
法规及规章制度符合状况
环境破坏
形象受损程度
5
死亡

一次事故直接经济损失
在50万元及以上
部分装置
（〉2套）或设备停工
违反法律、法规和标准
造成周边环境破坏
重大国际
国内影响
4
丧失劳动能力

一次事故直接经济损失在
25万元及以上,50万元以下
2套装置停工、
或设备停工
潜在地违反法规和标准
造成作用区域内
环境破坏
行业内、
江苏省内影响
3
截肢、骨折、
听力损失、慢性病
一次事故直接经济损失在10万元及以上，25万元以下
1套装置停工或设备
不符合公司或危化行业的安全方针、制度、规定等
作业点范围内受影响
全市影响
2
轻微受伤、
间隙不舒服
一次事故直接经济损失
在10万元以下
受影响不大，几乎不停工
不符合公司的安全操作程序、规定
设备、设施周围受影响
公司及
周边范围
1
无伤亡
无损失
没有停工
完全符合
无影响
无受损

4、安全检查表分析（Safety Checklist Analysis SCL）
4。1 安全检查表分析方法是一种经验的分析方法，是分析人员针对将分析的对象，列出一些项目，识别一般工艺设备和操作有关的已知类型的危害,设计缺陷和事故隐患,查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，再以提问的形式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查和评审.
4.2 检查项目列出之后，还应列出与之对应的标准.标准可以是法律法规有规定,也可以是行业规范标准或本企业有关工艺操作规程，安全规程等.列出标准后，还应列出不达标准可能导致的后果。
4。3　R、 L、S的数值同JHA分析法
5、作业条件危险性分析（LEC法）
对具有潜在危险性的作业条件，影响危险性（D)的主要因素有3个:
① 发生事故或危险事件的可能性，
② 暴露于这种危险环境的情况，
③ 事故一旦发生可能产生的后果.
D = L× E× C
式中：
D —作业条件的危险性，
L —事故或危险事件发生的可能性,
E —暴露于危险环境中的频率，
C —发生事故或危险事件的可能结果。
（1）发生事故或危险事件的可能性(L）如下表：
分数值
事故发生的可能性
10
完全会被预料到
6
相当可能
3
不经常,但可能
1
完全意外,很少可能
0.5
可以设想，很不可能
0。2
极不可能
0.1
实际上不可能
（2）暴露于危险环境的频率(E）如下表：
分数值
暴露于危险环境的频繁程度
10
连续暴露于潜在的危险环境
6
每日工作时间内暴露
3
每周一次或偶尔暴露
2
每月暴露一次
1
每年几次暴露
0.5
非常罕见的暴露
(３）发生事故或危险事件的可能结果(C）如下表:
分数值
事故造成的后果
100
大灾难，10人以上死亡
40
灾难，数人死亡
15
非常严重，1人死亡
7
严重，严重伤残
3
重大，有伤残
1
轻伤，需救护
(４)危险等级划分（D）如下表：
危险性分值
危险程度
＞320
极度危险，不能继续作业
160—320
高度危险,需要立即整改
70-160
显著危险，需要整改
20-70
比较危险,需要注意
＜20
稍有危险,可以接受
6、预先危险性分析(PHA)
对项目各工艺环节中评价单元存在的危险、有害因素进行预先危险性分析，强调尽可能覆盖整个系统,涉及所有存在的危险类别、危险状态、存在条件、事故后果等，特别适用于工程初步设计阶段的概略分析。
其主要功能有:
大体识别与系统有关的主要危险；鉴别产生危险的原因；估计事故出现对系统产生的影响；对已经识别的危险进行分级;提出消除或控制危险性的措施。
6.3分析步骤
对系统的生产目标、工艺过程以及操作条件和周围环境进行充分地调查了解；
收集以往的经验和同类生产中发生过的事故情况,分析危险、有害因素和触发事件;
推测可能导致的事故类型和危险程度;
确定危险、有害因素可能产生后果的危险等级;
制定相应的安全措施。
6。4危险性等级划分
按导致事故危险、危害的程度,根据可能导致的后果，将相关的危险、有害因素划分为四个危险等级，如下表所示.
危险性等级划分
级别
危险程度
可能导致的后果
Ⅰ
安全的
不会造成人员伤亡和系统破坏。
Ⅱ
临界的
处于事故的边缘状态,暂时不至于造成人员伤亡、系统破坏或降低系统性能，但应予以排除,并采取控制措施。
Ⅲ
危险的
会造成人员伤亡或系统破坏,必须立即采取防范措施.
Ⅳ
灾难性的
造成人员重大伤亡或系统重大破坏的灾难性事故,必须予以果断排除,并进行重点防范。
7、识别危害（危险源）方法
7.1 依据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441－86）识别
1）按物的不安全状态识别
将物的的不安全状态归纳为:防护、保险、信号等装置缺乏或有缺陷；设备、设施、工具附件有缺陷；个人防护用品用具(防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全帽、安全鞋等）缺少或有缺陷;生产（施工)现场环境不良等四大类。
2）按人的不安全行为识别
将人的不安全行为归纳为：操作错误，忽视安全，忽视警告；造成安全装置失效；使用不安全设备;手代替工具操作等13大类。
7.2 按导致事故和职业危害因素的直接原因识别
根据《生产过程危险和有害因素分类与代码》（GB/T13861—2009）的规定，将生产过程中的危险、危害因素分为:人的因素，物的因素,环境因素，管理因素等4大类.
1）人的因素：
心理、生理性危险、有害因素，行为性危险、有害因素共2类。
2) 物的因素:
物理性危险和有害因素，化学性危险和有害因素，生物性危险和有害因素共3类。
3）环境因素:
室内作业场所环境不良，室外作业场所环境不良，地下（含水下)作业环境不良，
其他作业环境不良共4类。
4)管理因素:
职业安全卫生组织机构不健全（包括组织机构的设置和人员的配置）,职业安全卫生责任制不落实,职业安全卫生管理规章制度不完善，职业安全卫生投入不足，职业健康管理不完善（包括职业健康体检及其档案管理不完善),其他管理因素缺陷共6类。
8、各类分析表格
8.1 工作危害分析记录表（JHA）— 定性分析
部门: 　　　　　　　　　　　　　　 　 岗位:
工作岗位

工作任务

分析人员
分析日期
审核人
审核日期

序号
工作步骤
危害
主要后果
控制措施
1

2

3

4

5

注：作业人员分析并填写本表，安全管理人员或作业单位负责人进行审核。
8。2工作危害分析表（JHA）— 定量分析
部门： 　　　　　　　　　　　　　　　 岗位：
序号
工作内容
工作危害因素
事件发生
可能性（L)
事件后果
严重性（S)
风险度
控制措施
1

2

8。3 安全检查分析记录表（SCL)
部门： 　　　　　　 　　　　　　　 　　 岗位：
序号
检查
项目
标准
不符合标准的主要后果
现有安全措施
危害发生的可能性/L
危害后果严重性/S
风险度
R＝L×S
建议改进/控制措施
1

2

3

4

5

8.4 作业条件危险性评价表(LEC)
部门： 　　　　 　　 　　　　　 岗位:
序号
工作步骤
危害（人、物、作业环境、管理）
主要后果
以往事故发生频率
现有安全控制措施
危害发生可能性/L
暴露于危险环境的频率/E
危害后果严重性/C
风险度D=L×E×C
建议改进/控制风险措施
1

2

3

4

8。5 预先危险性分析评价表（PHA）
系统或装置

潜在事故

危险因素

原因事件

发生条件

触发事件

事故后果

危险等级

防范措施

9、引用标准和相关文件
《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》(AQ3013—2008）
《生产过程危险有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009)