抗滑桩(人工挖孔)施工方案.doc

抗滑桩施工方案
桩孔以人工开挖为主,用摇摇绞车提升出碴,钢筋笼在钢筋加工厂下料,施工现场加工并绑焊成型、吊装入孔，砼由砼拌和站集中拌和，搅拌输送车运输。孔内无水时采用干灌、人工插入式振捣棒振捣。孔内有水时，采用水下灌注砼的方法施工.
1、测量定位
采用全站仪按设计桩位进行放样，保证桩位准确。并在桩位外设置纵、横向十字线控制桩，确保孔口平面位置与设计桩位偏差不大于5 ㎝.待第一节护壁施工完成后将桩位控制线转移到护壁上,用红油漆标上标志，打入铁钉作为挖孔依据。放好轴线后，及时报告监理验线，复核后方可施工。
2、桩井开挖
（1)桩孔以人工开挖为主，开挖前应平整孔口，并做好施工区的地表截排水及防渗工作，雨季施工时，孔口应加筑适当高度的围堰.
（2)安装摇摇绞车提升设备时，使吊桶的钢丝绳中心与桩孔轴线位置一致，为挖土时粗略控制中心线。挖孔过程中,应经常检查桩孔尺寸、平面位置和竖轴线倾斜情况,如有偏差应随时纠正。
(3）人工自上而下逐层用镐、锹进行，挖土次序为先中间部分，后挖周边。每挖深1.0m 为一节,每节开挖完成后尽快施工砼护壁。挖出的土方采用手推车运到指定的位置，不得堆放在滑坡体上，防止诱发次生灾害.
（3）挖孔时挖成直形：每节一米,当垂直度、孔径检查合格后，再孔底四周挖成5cm 深的企口，以便与下一节很好连接。
（4）采用间隔方式开挖，每次间隔1～2孔，按由浅至深、由两侧向中间的顺序施工.孔口做锁口处理，桩身做护壁处理。
（5）开挖风化岩层时，采用风镐凿岩挖掘,凿岩时应加大送风量。当遇弱风化岩层和较硬基岩风镐难于作业时，采取水钻掘进的方式作业.挖孔达到设计深度后，应进行孔底处理.必须做到孔底表面无松渣、泥、沉淀土。如地质复杂，应钎探了解孔底以下地质情况是否能满足设计要求,否则应与监理、设计单位研究处理.
3、锁口和护壁
（1)锁口和护壁均采用C25 砼护壁，砼现场机械拌合、孔内人工浇捣。护壁每节高度与开挖进尺一致,桩孔挖掘及砼护壁两道工序必须连续作业，不得中途停顿，以防坍孔.
（2)护壁砼模板由4 块钢模板组成，插口连接,支模要校正直径及圆度，护壁孔圈中心线要与桩轴线重合.
（3）每节护壁可留10~15cm间隙，待浇桩身混凝土时一起灌实，从而使护壁混凝土与桩身混凝土衔接好，增加两者完整性.
（4）第一节护壁兼作挖孔锁口圈,高出周围地面200mm 以上，以防地面水灌入孔内，上口厚为500mm,下口厚为200mm.锁口处按设计加配钢筋，护壁钢筋应留30cm长搭接,且钢筋的保护层厚度为5cm。
（5)护壁混凝土施工：护壁混凝土应严格按配合比下料搅拌,塌落度控制在7~9cm 为宜。为提高早期强度可适当加入早强剂,混凝土浇筑时应分层沿四周入模，用钢钎捣实,施工前应将上节护壁底泥土清理干净，以便连接牢固，为便于施工，可在模板顶设置钢板制成的临时操作平台,供混凝土浇筑使用。
（6）当护壁混凝土养护达到一定强度后，便可拆除模板，通常拆模时间为24 小时，再进行下一节施工。
详见挖孔桩护壁示意图。
4、出渣
采用摇摇绞车提升土桶出渣，手推车运至临时场地后集中处理.为了安全，出渣桶装渣的高度不得超过桶总容积的2/3。
5、排水
桩孔开挖过程中应及时排除孔内积水，当滑体的富水性较差时,可采用坑内直接排水，即采用出渣桶将泥水一起吊出;当富水性好,水量很大时，则在孔底一侧挖集水坑,用高扬程水泵排出。
6、通风及照明
挖孔桩施工深度超过8 米时，必须采取通风措施，改善井下的施工环境,用鼓风机连续向孔内送内,风管口要求距孔底2m 左右，孔内照明采用防爆灯炮,灯炮离孔底2m。特别注意孔内爆破完毕后，及时通风排出有害气体。
7、成孔检查及孔底处理
挖孔达到设计深度后,把孔底的松渣等扰动过的软层全部清理掉；并对桩位、孔深、孔径、垂直度（斜度）进行检查，位置利用桩位控制点，进行检测；孔径、形状和倾斜度采用外径D 等于钻孔桩钢筋笼直径，长度不小于4D—6D 的钢筋检孔器吊入孔内检测;当发现有成孔不直、孔径减小、断面变形超过规范容许值等时进行重新修整。嵌岩深度是否满足设计要求.成孔完毕应报监理检查验收.
8、砂浆铺底
成孔报监理检查验收合格后,桩底用1：3的水泥砂浆铺底，厚度为10cm。
9、吊放钢筋笼
（1）钢筋笼分二节加工制作,基本节长15m，最后一节为调整节.螺纹筋经调直后采用闪光对焊接长,按照编号截取钢筋笼分节所需的长度.钢筋笼孔口连接采用搭接焊连接,焊缝长度单面焊为10d，且同一截面钢筋接头不超过50％.声测管应保证不漏水。加强箍筋在专制的胎架上进行弯制.将每根桩的钢筋笼按设计长度分节并编号，保证相邻节段在胎架上对应配对绑扎,同一断面的接头数量符合设计及施工规范规定，安装在各节钢筋笼内的声测管同时对应配置,相邻节段对应接头作好标识.钢筋笼每隔2m设置一道加强筋。各节钢筋笼内声测管均预先绑扎在钢筋笼内。待各节段钢筋笼绑扎完成后，钢筋笼和声测管骨架移至胎架上对应试拼，每节钢筋笼及声测管骨架必须标出所在的桩号及分节号.钢筋骨架的保护层,通过骨架周围均匀焊接的定位钢筋来保证。定位钢筋按竖向每隔2m 设一道，每道沿圆周对称布置4 个。
(2)钢筋笼运输及吊放
钢筋笼用专用托架运至现场。钢筋笼利用25t 汽车起重机吊装就位,使用专用吊具，防止吊点处骨架变形,起吊过程中不得造成钢筋笼产生残余变形。钢筋笼骨架对接时按照编号顺序依次吊装,每一根钢筋接头位置亦按照标识一一对应。桩身钢筋笼安装绑扎后应报监理进行验收，并作好隐蔽验收记录。
9、桩芯砼灌注
（1）当成孔及钢筋笼验收合格后，方可开始浇灌桩芯混凝土。混凝土要满足：混凝土配合比应严格按监理审批的配合比拌制。
（2）如果孔内无积水，砼按无水下砼进行浇筑。砼采用串筒灌注砼，
串筒灌注孔内，串筒的直径为40cm，每节长度在1。5m 以内，上下节采用吊耳挂接，且串筒底部与孔内底部或混凝土面高度不大于2m。随着砼浇筑，逐段取下串筒.
(3）桩身采用C30混凝土，混凝土在搅拌站集中拌制，砼罐车运输。混凝土采用手推车把混凝土从罐车推至井口的下料斗,然后由串筒导入距井底高约2米，每层灌注高度不得超过30cm,分层捣实直至桩顶。振捣方法由井下的操作工人每30cm 振捣一遍。串筒中间用尼龙绳吊牢防止脱落伤人。为了保证桩顶砼的质量，其表面浮浆应及时凿除并超灌不小于20cm。
（4）桩芯混凝土浇灌过程中必须一次性浇灌完成。
（5)每根桩桩芯砼按规范要求留置试件.
（6）当地下水上升速度参考值6mm/min时(具体测量时可求30分钟或60分钟的平均上升速度），即按水下砼施工。水下砼施工的要点为：
a、按水下砼设计配合比,并经公路质检中心认可。含砂率40％左右，坍落度按照19cm设计。
b、堵、截、导水：当桩基孔壁渗透水面积较大时,先用水玻璃砂浆抹孔壁，将散水集中到一处用PVC导管沿孔壁引导，便于浇灌砼时将水引出.
c、用导管法浇灌砼。导管长度以高出桩基孔口6m为宜,管底离桩基底0.3m左右.浇筑砼时导管始终埋入砼内2—4m。导管必须使用密封良好的导管，导管内径为25—30cm.根据设计桩长以及前期施工的实际情况，本工程拟用19m长钢导管。导管上端烧铁环用葫芦与提升架相连，导管之间用法兰连接，顶部用短节与漏斗连接。用与导管内径相同大小的轻木料削成球形用细钢丝挂于导管底部,作为先期隔水的措施.漏斗体积必须满足以下计算的浇筑首批砼的要求:
V≥πd2h1/4+πD2Hc/4
h1=rwHw/rc=（10×6)/24=2。5m
Hc=h2+h3=1+0。3=1。3m
则：V≥π×0.252×2。5/4+π×1。32×1.3/4=5。89—0.46=1.84m3 ， 取2m3
式中：
V－首批混凝土所需数量（m3);
h1－井孔混凝土面高度达到Hc时,导管内混凝土柱需要的高度（m）, h1≥γwHw/γc
Hc－灌注首批混凝土时所需井内混凝土面至孔底的高度（m），Hc=h2+h3;
HW－井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；取6m，因地下水上升速度按6mm/min计，浇筑时间按12h计，孔底残留水1米。
D－井孔直径（m）；取1。3m
d－导管内径（m）;取0.25
γw、γc－水、砼容重；
h2－导管初次埋置深度，h2≥1。0m；
h3－导管底端至孔底间隙，约为0。3m。
故首批砼浇筑量2m3.随着砼的浇灌，慢慢用葫芦提升导管直到砼浇灌出桩顶30—50cm为止.浇灌过程中，应不断测探砼的浇灌高度与导管底部的高差，必须始终保持砼埋设导管不小于2—5m深。浇灌末期漏斗底口高出井孔水面或桩顶的高度取:h≥（P0+γWHW）/γC=（150+10×2）/24=7。1m。为满足末期浇筑砼的要求,应使用吊车将漏斗吊离井口7米以上。砼宜可用砼输送泵输送到漏斗内。振捣用吊车提导管上下移动捣实。
e、浇灌水下砼必须作无破损检验。为此先在桩基钢筋部位布置3根Φ47钢管,其平面按等边三角形布置。钢管上下口均以薄铁皮点焊封口，下口伸入桩底，上口冒出桩顶面40-50cm,中部与钢筋笼点焊连接。检测方法由检测单位确定.