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人防通风系统安装施工方案
一、工程概况
本人防工程为六级人民防空地下室， 设于地下二层， 平时为车 库，战时为二等人员掩蔽所，人防建筑面积 1211.2㎡，人防掩蔽人 数 1050人,洁净通风量 5250m ³/h，滤毒通风量 2100 m³/h.
人防通风风管除电动脚踏两用风机后防火阀前一段巨型风管 采用 1。2mm 厚镀锌钢板制作外,其它均采用 3mm 厚钢板圆形风管。 在人防范围内的车库排风系统为无机不燃玻璃钢风管，这里不做说 明.
二、编制依据
《人民防空工程施工及验收规范》 GB 50134—2004 《压缩机、风机、泵安装工程施工验收规范》 GB 50275—98 《防空地下室通风设备安装》 07FK02
三、施工工艺：
穿墙风管预埋 → 系统风管现场测绘 → 支架制安 → 风管预 制 →风管安装 → 附件安装 → 系统试验
1. 穿墙风管等预埋：
1.1 绘制预埋件位置图：
根据设计图纸预先绘制穿墙风管预埋图，标明每处穿墙风管的 标高、坐标位置及风管的规格和类型及管道支架预埋板的位置。 1.2 穿墙风管制作:根据已绘制的风管预埋图,统计各种规格和类型的套管加工数量。
预埋风管的加工制作应根据设计选定的穿墙风管类型, 按标准图 集规定进行制作;预埋管钢板厚度 δ=3mm,直径与相连接的风管直 径相同,预埋管的长度，若单面接风管 L=墙厚 +100mm;两面都接风 管 L=墙厚 +200mm，预埋管的密闭肋（即翼环)外径为风管直径 +100mm；钢板厚度 δ=5mm.密闭肋应位于墙体中心。
穿墙风管的焊接,均采用双面满焊,焊缝饱满无夹渣、气孔等 缺陷。
1.3 穿墙风管预埋:
穿墙风管预埋应在土建钢筋模板施工作业时配合土建做好预埋 管的定位， 当风管直径较大影响土建配筋， 应事先与土建及有关部门 协商好土建钢筋加密措施,并积极配合土建做好加密钢筋的焊接工 作。
穿墙风管的定位必须准确， 固定牢固， 且应保证埋管的水平度和 与墙面的垂直度. 密闭翼环应与结构钢筋焊牢， 土建在浇砼时应有人 监护,防止埋件走动。
1。4 风管支架的固定采用预钢板与支架焊接固定形式,因此,应按照 预埋件位置图， 在土建钢筋、 模板施工作业时及时配合土建做好预埋 件的定位,在土建浇砼时应有人监护以防预埋件移位.
1。5 测压管预埋:
测压管埋设在滤毒室屋顶砼内的镀锌钢管, 应根据设计图纸进出 口位置，进行整体预制,预埋定位时进出口弯管朝下,浇捣砼时应有人监护，以免移位。
2。 系统风管现场测绘:
人防工程通风系统施工， 应按设计图纸结合现场预埋管口位置， 绘制风管系统单线图,以确定风管预制的尺寸.
3。 风管支架制作安装:
风管支架的制作应根据设计选定的标准图，结合现场测绘的支 架预埋板位置偏差做局部尺寸调整后进行加工制作， 所有支架焊缝均 采用双面满焊,焊后刷樟丹防锈底漆两遍，色漆二遍。
支架安装应根据现场测绘的风管单线图上支架的位置进行定位, 安装水平风管的多个支架应接线找平,垂直风管支架定位应吊线找 正。支架与预埋板的焊接应保证焊缝饱满，而且进行双面满焊. 4. 金属圆形风管预制（焊接式） :
4。1 下料：
根据现场测绘的风管单线图， 分节对各管段进行展开计算, 按 展开尺寸进行下料, 若展开尺寸超过原材料板面尺寸, 应先拼接后下 料。下料应控制板料的长、宽尺寸,其偏差应小于 2mm ,对角线偏 差小于 3mm 。
板料的拼接按其拼接料的宽度应〉200mm ,长度与被拼接料相 同,不允许出现 T 字和十字形拼接缝。
下料切割采用切板机或气割下料， 用气割下料时应保证切口的直 线性,切割后用磨光机将切口打磨光滑平直。
板料拼接时其接口应留出 0。5~1。5mm 对口间隙，并保证两板相接的对口错边量不大于 0.5mm , 对口时要用多点点焊定位, 焊接采用 从接缝中心向两侧分段倒焊法， 一面焊缝焊接完成后应用木榔头打平 后，再焊接另一面的焊缝, 焊完后还需进行打平,要求其平整度偏差 应小于 5mm ，焊缝外观无气孔、砂眼和未熔合等缺陷,焊缝表面光 滑、无焊瘤。
4.2 卷圆:
4。2。1 打头：
卷圆前应对下好料的两合拢边，用相应管径的钢管作为胎具， 用锤击法,将两头敲打出与风管直径相同的弧形,弧形长度 100～ 150mm ,弧度偏差用风管内径样板检查,其间隙不大于 2mm 。 4。2.2 卷圆:
利用卷板机卷圆，成形应经过多次滚压，以免出现过压,当滚 压到两边基本合拢时, 应将合拢口转到上方进行对口， 对口应保证端 头错口〈1mm ， 然后进行直缝对口, 直缝对口要求:外圆对口错边量 <1mm ，对口间隙应留 1~1。5mm ，对口缝应采用多点点焊定位。 点焊定位应在卷板机上正反两个方向各转 3～5 圈,然后取出 进行直径焊接，焊接方法仍按从焊缝中心向两边,进行分段倒退焊， 当管径>500mm 时应进行双面焊，直径〈500mm 时管内焊缝焊接两 端 300～500mm 内焊缝。焊接质量要求同拼接焊缝的要求。
4.2。3 校圆:
直管焊接完成后, 应进行找圆， 焊缝处由于焊接变形和打头时的 偏差， 变形较大， 应在管内焊缝处垫上钢轨在管外用木榔头敲打找圆,
管身其它部分有变形也用此法校正。
直管两端头应用敲击法，仔细找圆，确保管端椭圆长短轴之差 <2mm 。
4。2.4 直管段组焊:
根据现场测绘的风管单线图,进行风管直管段的组对焊接，直 管段的组焊长度不易超过 20m 。
直管段的连接除与风阀等附件连接和必须用法兰连接的部位用 法兰连接,其余应用焊接方式连接。
直管段焊接口组对，应预留 0。5～1。5mm 的对口间隙，管外壁对 口错边量应〈5mm ,焊接方式采用转动焊，焊缝高度应高出母材 1～ 1.5mm ，焊缝表面无夹渣、气孔和未熔合等缺陷。焊后应用磨光机清 除焊疤和飞溅.
4。2。5 法兰制作安装：
法兰制作:
法兰制作应在自制的专用胎具上, 用热煨法进行煨制; 也可以用 卷板机或专用角钢煨弯机进行冷煨加工， 无论是用热煨还是冷煨, 煨 制的角钢法兰,在截断时必须严格控制其展开长度，偏差应小于 3mm 。
截断后的法兰坯料应先校平,然后组对接口进行接口双面焊 接, 最后再校正角钢圈的直角度和平面平整度及椭圆度。 法兰制作偏 差见下表：
圆形角钢法兰制作允许偏差
法兰组装；
法兰与风管接装前, 风管与法兰相接部位的焊缝和法兰对接内焊 缝应用磨光机磨平；法兰插入风管时其端部应留出 5mm 间距，法兰 端面应与风管母线垂直，其偏差应〈2‰;法兰内口满焊外口可采用 间断焊。
5。 金属风管(焊接式)安装：
根据现场测绘的风管单线图, 将预制好的直管段风管及附件， 在 地面上进行排列，然后逐一吊装就位，吊装索具应采用柔性索具,以 免损伤风管，吊点设置应保证不因吊装作业而使风管产生变形。 吊到支架上的风管连接，若因直管段过长（超过 20m ）直段, 可分两段制作， 在吊装就位后进行对口找正后进行全位置焊接, 焊接 要求同地面预制接口焊接要求. 直管段之间和与附件用法兰连接部位 应确保两相连接的法兰平行且同心， 填料采用橡胶垫， 垫片不可伸入 风管内壁以内,法兰连接螺丝方向一致,均匀对称把紧,螺纹露出 2 —3 扣, 水平安装的风管其水平度偏差〈3/1000, 且总长偏差〈10mm ， 垂直安装的风管其垂直度偏差应<2/1000，总高偏差<10mm 。 染毒区的风管与密闭阀门的连接法兰，采用带有密封槽的平焊
法兰连接，其橡胶垫片为无接头的整圈垫片。
6. 风管附件安装：
6.1 密闭阀门安装:
安装前应检查阀门开启到位、 转动灵活, 开关指示针的位置与 阀板位置一致,启闭手柄的操作位置应准确。
安装时, 阀门上前头指示方向应与冲击波的方向一致。 阀门应安装在 单独支架上,固定要牢固。
6。2 过滤器及过滤吸收器安装应设单独支架， 安装方向正确， 固定 牢 固， 与风管连接法兰间应垫 δ=5mm 橡胶垫, 螺栓均匀把紧， 确保 密封良好，过滤器与框架，框架与加固结构之间平整无明显间隙。 6。3 自动排气活门安装：
自动排气活门与预埋管的连接采用法兰连接,预埋管上组焊法 兰时应保证法兰平面与地面的垂直度， 法兰预埋管的焊接采用双面满 焊。 自动活门安装时应保证自动活门的重量位于最低处. 法兰之间加 垫 δ=5mm 橡胶板，螺栓均匀紧固。自动活门的阀盘橡胶密封面应擦 洗干净，不允许染有有油物质.
6。4 测压装置安装;
超压测压装置安装在进风机房内,引至室外的管道已经预埋在 土建结构内, 室外部分的管道应有向下的弯头, 室内部分按设计位置 安装测压板及微压计, 然后与已预埋的管端连通管路， 管路安装应严 密不漏,微压计应保持水平。
7、 系统试验:
7。1防毒密闭管路及密闭阀门的气密性试验，充气加压 5,06×104Pa ， 保持 5min 不漏气; 过滤吸收器的气密性试验， 充气加压 1,06×104Pa 后 5min 内下降值不大于 660Pa ; 过滤式通风工程的超压试验， 超压值应为 30～50Pa 。
7。2 清洁式、过滤式和隔绝式、通风方式相互转换运行，对每种 方式 的进风、送风、排风及回风的风量风压进行测量,所测结果应 符合设计要求。