生产作业现场安全检查表复习过程.doc

生产作业现场安全检查表

精品资料
生产作业现场安全检查表
厂区安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
厂容厂貌
1.厂区内实行定置摆放，现场核对定置图；
2.垃圾定点存放，且有防吹散、防污染措施；
3.厂区大门开启灵活、方便、迅速，无卡死现象。

2
厂区道路
1.厂区双向主干道宽度不小于5米，单向主干道宽度不小于3米，且为环形；转弯半径：轻型车为6米、重型车为12米；路面排水良好，坡度适当。
2.厂区门口、危险路段、需设置限速标牌和警示标牌。
3.厂区道路应有明显的人、车分隔线。

3
厂区照明
1.照明灯布局合理，无照明盲区；
2.照明灯具完好率达100％。

4
厂区主干道占道率
占道率不超过5％。

5
厂区消防
1.室外消火栓应有明显的漆色标志，其1米范围内无障碍物；
2.所有消防器材完好，且灵敏可靠；
3.消防设施、重要防火部位均有明显的消防安全标志。

车间安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
采光
1.对厂房一般照明的要求：厂房跨度大于12m时，单跨厂房的两边应有采光侧窗，窗户的宽度不小于开间长度的一半。多跨厂房相连，相连各跨应有天窗，跨与跨之间不得有墙封死。
2.照明灯具完好率达100％

2
通道
1、车间内危险地段需设置限速限高牌、指示牌和警示牌。
2、车间安全通道要求：通行汽车的宽度大于3m，通行电瓶车的宽度大于1.8m，通行手推车、三轮车的宽度大于1.5m，一般人行通道大于1m。
3、通道的一般要求：车间通道应划线标记，路面应平整，无台阶、坑、沟和突出路面的管线，废油、废水、废物等应及时清理干净。
4、为生产而设的深>0.2m、宽>0.1m的坑、壕、池应有可靠的防护栏或盖板，夜间应有照明。

3
设备
布局
1、设备间距：大型设备（最大外形尺寸>12m）间距>2m，中型设备（尺寸6～12m）≥1m，小型设备（尺寸<6m）≥0.7m。若大小设备同时存在，间距应按大的尺寸要求计算。
2、设备与墙、柱距离：大型设备>0.9m，中型设备≥0.8m，小型设备≥0.7m。
3、高于2m的运输线应有防护罩（网），网格大小应能防止所输送物件坠落地面。

4
车间消防设施
1.按规定配备消防器材，且灵敏可靠；
2.消防器材和防火部位均设置明显标志，其1米范围内无障碍物。

5
定置摆放物料
1.车间实行定置摆放，现场核对定置图。
2.生产场所应划分毛坯区，成品、半成品区，工位器具区，废物垃圾区。原材料、半成品、成品摆放整齐，有固定措施，平衡可靠。沿人行通道两边不得有突出或锐边物品。
3.生产场所的工具、模具、夹具应放在指定的部位，安全稳妥，防止坠落和倒塌伤人。
4.产品、原料应限量存放，白班存放量不超过每班加工量的1.5倍，夜班存放量不超过每班加工量的2.5倍，但大件不得超过当班定额。
5.工件、物料摆放不得超高，在垛底与垛高之比为1：2的前提下，垛高不超出2m，砂箱堆垛不超过3.5m。堆垛的支撑稳妥。

电焊作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
作业环境
1、电焊机应放在平稳和通风良好、干燥的地方，不得靠近高热、易燃、易爆危险场所。
2、离焊接点5ｍ内及下方不得有易燃物品，10ｍ内不得有乙炔发生器或氧气瓶。
3、焊接管子时，管子两端应打开，并不得有易燃物品。
4、不得带压焊接压力容器。焊接装过可燃气体或可燃液体的容器前，应先清除其内残留的危险物质。

2
电焊机
1、电焊机装有独立专用电源，禁止多台电焊机共用一个电源开关。
2、电焊机外壳应可靠接保护导体。
3、电焊机外露的带电部分有完好隔离装置，裸露的接线柱设有防护罩。
4、移动焊机、清扫或检修时必须切断电源。

3
焊接电缆
1、应采用铜心橡皮电缆（橡皮套软线），外皮完整，绝缘良好、柔软。焊机一次侧电源线长度不超过3（5）米，且不得拖地或跨越通道使用。焊机二次线连接良好，接头不超过3个（一般长度不超过30米）。
2、严禁使用金属构架、管道、金属物件等搭接作为导线电缆。

4
电焊钳
1、电焊机绝缘、隔离性能良好，手柄有良好的绝缘层。
2、电焊钳与电缆的连接应简单牢靠，接触良好。

5
护具与护品
1.焊接作业时应穿戴绝缘鞋、手套、工作服、面罩等劳动防护用品
金属容器中工作时，还应戴上头盔、护肘等防护用品。
2.焊工使用的移动照明灯具应采用12V及其以下安全电压，灯具的灯泡备有金属防护网罩。
3.焊接现场应设置弧光辐射、溶渣飞溅的防护设施。

6
持证上岗
焊接作业人员必须经过专业培训，持证上岗（特种作业人员）。

7
审批办证
1.在易燃易爆场所焊接动火，进入有危险、危害环境的设备和登高焊接等作业均应按企业规定办理相关作业许可证并落实安全措施后方进行焊接作业。

气焊作业现场安全检查表（一）
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
气瓶储存
1、气瓶储存于气瓶专用库内，库房应符合《建筑设计防火规范》的有关规定，仓库内不得有地沟、暗道，严禁明火和其他热源，库房门口应有醒目的安全标志。
2、库房远离热源，严禁明火，有防止阳光直射库内的措施，库内应通风良好，保持干燥等。
3、盛装易起聚合反应或分解反应的气瓶，是否规定储存期限，并避开放射性射线源。
4、空、实瓶分开放置，有明显的标记，并保持间距1．5m以上。
5、盛装毒性气体或相互接触后能引起燃烧、爆炸以及产生毒物的气瓶，是否分库存放？
6、气瓶放置是否整齐，戴好瓶帽。
7、立放时，是否妥善固定，有可靠的防倾倒措施？卧放时，头部是否朝同一方向。
8、库内及附近是否设置防毒护具或消防器材。

2
气体减压器
1、氧气、溶解乙炔气、液化石油气使用时禁止使用未经检验或不合格的减压器。各种气体专用减压器，禁止换用或替用。减压器在气瓶上应安装牢固。采用螺扣连接时，应拧足5个螺扣以上。
2、禁止用棉、麻绳或一般橡胶等作为减压器的密封热垫圈。使用两种不同气体进行焊接时，减压器的出口端都应各自装有单向阀，防止相互倒灌。
3、不准在高压气瓶或集中供气的汇流导管的减压器上挂放任何物件。

3
焊炬与割炬
1、焊、割炬气路通畅，调节灵活，阀门严密，连接部位紧密不泄漏。
2、禁止在使用中将焊、割炬的嘴头与平面摩擦。焊、割炬零件烧(磨)损后，要选用合格零件更换。
3、设在切割机上的电气开关应与切割机头部的割炬气阀门安全隔离。
4、大功率焊、割炬，应采用安全点火器，禁止用普通火柴点火。

4
胶管
1、焊接与切割使用的氧气胶管为黑色，乙炔胶管为红色。氧气胶管与乙炔胶管不能相互换用，也不能用其他胶管代替。
2、氧气、乙炔气胶管与回火防止器、汇流排等导管连接时，管径必须相互吻合，并用管卡严密固定。
3、胶管外观老化与被回火烧损过的禁止使用。
4、液化石油气和溶解乙炔气瓶用的减压器必须位于瓶体最高部位。

5
乙炔回火防止器
1、每一只焊炬或割炬都必须与独立的、符合安全要求的回火防止器相配用。
2、回火防止器应密封良好，逆止阀动作灵活可靠。
3、水封式回火防止器，工作中器内必须保持规定的水位。干式回火防止器每月检查一次，保证气流通畅，安全可靠。

6
气割与气割设备操作
1.乙炔最高工作压力严禁超过0.147Mpa（表压）。
2.乙炔发生器、回火防止器、氧气和液化石油气瓶、减压器等均应采取防冻措施，冻结时应用热水解冻，禁止|采用明火烘烤或工具敲打解冻。
3.容器、气瓶、管道、仪表、阀门等连接部位应采用涂抹肥皂水方法检漏，严禁使用明火检漏。
4.气瓶、溶解乙炔瓶等应避免阳光暴晒和热源直接辐射。
5、禁止使用电磁吸盘、钢丝绳、链条等吊运各类焊割用气瓶。气瓶、溶解乙炔瓶等均应稳固竖立或装在专用车上使用。
6、气瓶涂色禁止改动，严禁充装与气瓶涂色标志不符的气体。
7、禁止使用气瓶做登高支架或支撑重物的衬垫。
8、气瓶与乙炔发生器、明火或热源的距离应大于5m。
9、按规定穿戴个人防护用品，加强焊割保护，严防火、爆、毒、烫。

7
安全使用
1.气瓶使用前是否指定部门或专人进行安全状况检查，对盛装气体进行确认，不符合安全技术要求的气瓶严禁入库和使用。
2.使用时是否严格按照使用说明书的要求使用气瓶。
3.瓶内气体是否按规定留有剩余压力或重量，永久气体气瓶的剩余压力应不小于0.05MPa？
4.液化气体气瓶是否留有不少于0．5％～1．0％规定充装量的剩余气体？
5.作业现场的气瓶，同一地点放置数量是否≤5瓶；若超过5瓶，但不超过20瓶时，是否有防火防爆措施；超过20瓶以上时，是否设置二级瓶库。
6.气瓶是否不靠近热源；可燃、助燃气体气瓶是否与明火间距＞l0m；气瓶壁温是否＜60℃；是否不用温度超过40℃的热源对气瓶加热。

8
持证上岗
气焊、气割作业人员都必须经过专业培训，持证上岗。操作证复审周期2年一次，连续从事本工种10年以上人员经用人单位教育考核，复审时间可延长至4年一次。

9
审批办证
在易燃易爆场所气焊、气割动火，进入有危险危害环境的设备作业和登高焊割等作业均应按企业规定办理，动火作业、进设备作业、登高等作业许可证并落实安全措施后方可进行焊割作业。

金属切削加工车间安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
劳动保护
戴好护目镜，扎好袖口和上衣下摆，不准戴手套、围巾,，女工发辫应挽在工作帽里。

2
工作要求
1.工装夹具、刀具及工件必须装夹牢固。金属切削机床的 档屑板等诮完好可靠 。
2.操作人员应站在安全位置，避开机床运动部分和铁屑飞溅，禁止接触机床运动着的工件、刀具和传动部分。人离开时应立即停车，并切断电源。

3
设备要求
1、设备可靠接地，照明采用36Ⅴ或24Ⅴ安全电压。
2、机床旋转部位楔子、销子不能突出表面。高度在2m以下 的旋转部位(如传动带、 转轴、传动链、联轴节、 带轮、齿轮、飞轮、链 轮、电锯等)，应设置牢固可靠的防护罩。加工细长杆件 (工件 伸出主轴尾部300mm以 上时) 的机床，应安装 跟刀架、中心架、托架、 支撑等防弯装置，防止加工长料甩击伤人。
3、调整机床的速度、行程、夹具、刀具及工件时，要停车进行。

4
机床清洁
严禁用手直接接触铁屑，要使用专用工具清扫。

5
工件堆放
摆放整齐，加工和未加工的工件要分开存放，且堆放不要太高。

6
场地通道
严禁摆放物品，保持通道畅通无阻。

7
机床检修
切断电源、气源，并在开关处悬挂“不准合闸”、“不准开气”警示牌。

拉床加工现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
劳动防护用品
1、按规定穿戴好防护用品，做到“三紧”即领口、袖口、上衣下摆，女工发辫应放在帽内。

2
设备安全措施
设备上的防护、保险、信号装置、机械传动、电气控制操纵装置齐全、完好，灵敏可靠。

3
加工工件
1、正确牢固地装夹拉刀和工件，工件夹具与拉刀轴线应垂直。
2、根据工件和拉刀情况，合理选择切削速度和拉削行程长度，严禁超负荷使用。

4
拉削过程
1.拉削过程中，必须充分的润滑和冷却，应随时注意拉床压力，声音的变化，如有振动，爬行的现象，应采取相应的检查、调整和停车等措施。
2.严禁在对着拉刀的位置上工作和停留，防止拉刀刀刃折断崩伤人。
3.禁止用手直接接触刀具刃部。

5
设备电气线路
1、设备电气线路应无挤压、缠绕、破损。
2、机床局部照明必须采用36Ⅴ和24Ⅴ安全电压。
3、保护接地连接可靠，并有明显标志。
4、操纵按钮、指示盘、仪表等应齐全、完好、灵敏可靠，标识清晰。

6
拉削完毕后拉刀保养
必须用刷子顺向刷去刀齿上的铁屑，用油洗净并检查刀齿使用后的情况。停车取出拉刀。垂直吊在专用刀架上，不得放在拉床上或横在其他地方。

7
设备保养
工作完毕，拉杆应退回缸体内，要切断电源，清扫、维护、保养机床，工作场地保持整洁。

　铣床加工现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
装夹工件工具
1、装夹工件、工具时必须牢固可靠，不得有松动现象。
2、在机床上进行上下工件、刀具、紧固、调整、变速及测量等工作必须停车。

2
劳动保护
高速切削时必须装防护挡板，操作者要戴防护眼镜。

3
切削
1.切削中，头、手不得接近铣削面，取卸工件时，必须移开刀具后进行。
2.严禁用手摸或用棉纱擦拭正在转动的刀具和机床的传动部位。
3.清除铁屑时，只允许用毛刷，禁止用嘴吹。

4
拆装立铣刀
拆装立铣刀时，台面须垫木板，禁止用手去托刀盘。

5
装平铣刀
装平铣刀，使用扳手扳螺母时，要注意扳手开口选用适当，用力不可过猛，防止滑倒。

6
对刀
1.对刀时必须慢速进刀，刀接近工件时需用手摇进刀，不准快速进刀，正在走刀时，不准停车。铣深槽时要停车退刀，快速进刀时，注意手柄伤人。

7
吃刀
进刀不能过猛，自动走刀必须拉脱工作台上的手轮。不准突然改变进刀速度。有限位撞块应预先调整好。

8
电气系统
1、电动机的动力配线应套以金属保护管。
2、无单独接地保护的电动机，底面不允许涂油漆，不允许加绝缘垫，以保证电机与床身之间导电的连续性。
3、保护接地连接可靠，并有明显标志。
4、操纵按钮、指示盘、仪表等应齐全、完好、灵敏可靠，标识清晰。

镗床加工现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
控制机构
1、主轴制动系统必须灵敏可靠，当变速手柄处于停止位置时，揿下“停止”按钮应能迅速刹住主轴转动。
2、平旋盘径向进给时，主轴应退到最后，禁止径向刀架超出极限。不用径向刀架时，必须将离合器脱开。

2
工作台
1.工作台上下滑座作纵向、横向移动时，必须将夹紧装置的手柄放松。机床启动前，应将工作台不进给的部分锁紧。

3
联锁装置
1、主轴和径向刀架送刀快速移动时，工作台不能回转运动。
2、工作台横、纵向进刀电路不能同时接通。主轴箱工作进刀与工作台纵向进倒的电路不能同时接通。
3、变换转速或变换进刀量时，在操纵手柄定位之前，主电机不能接通。
4、进刀与快速移动电气线不能同时接通。

4
限制装置
1.镗床必须有主轴箱、主轴和上、下滑座的限位装置。
2.限位开关灵敏、可靠，挡铁、撞块压紧螺钉、定位销等均应齐全完好。

5
电气系统
1、电动机的动力配线应套以金属保护管。
2、无单独接地保护的电动机，底面不允许涂油漆，不允许加绝缘垫，以保证电机与床身之间导电的连续性。
3、保护接地连接可靠，并有明显标志。
4、操纵按钮、指示盘、仪表等应齐全、完好、灵敏可靠，标识清晰。

刨床加工现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
工件装夹
1.工件装夹要牢固，压板垫铁要平整，用虎钳要牢固地装夹在工作台上。增加虎钳夹固力应用接长套筒，不得用铁榔头敲打扳手。

2
刀具
1、刀具装夹不得伸出过长，刨刀要装牢。
2、工作台上不得放置工具、杂物。

3
调整行程
1.调整牛头行程要使刀具不接触工件，用手摇动经历全行程进行试验。溜板前后不许站人。机床调整好后，随时将摇手柄取下。

4
刨削
1.刨削过程中，头、手不要伸到车头前检查。不得用棉纱擦拭工件和机床转动部位。车头不停稳，不得测量工件。

5
清扫
清扫铁屑时只允许用毛刷，禁止用嘴吹。

6
装卸
装卸较大工件和夹具时应采取措施，防止滑落伤人。

7
电气系统
1、电动机的动力配线应套以金属保护管。
2、无单独接地保护的电动机，底面不允许涂油漆，不允许加绝缘垫，以保证电机与床身之间导电的连续性。
3、保护接地连接可靠，并有明显标志。
4、操纵按钮、指示盘、仪表等应齐全、完好、灵敏可靠，标识清晰。

钻床现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
工作前
工作前对所有的钻床和工、卡具进行全面检查，确认无误方可操作。

2
装夹
工件夹装必须牢固可靠。钻小件时，应用工具夹持不准用手拿着钻。工作中严禁戴手套。

3
进刀
使用自动走刀时，要选好进给速度，调整好行程限位块。手动进刀时，一般按照逐渐增压和逐渐减压原则进行，以免用力过猛造成事故。

4
除屑
钻头上绕有长铁屑时，要停车清除。禁止用嘴吹，用手拉，要用刷子或铁钩清除。

5
绞孔
精绞深孔时，拔取圆器和销棒，不可用力过猛，以免手撞在刀具上。

6
工作中
不准在旋转的刀具下翻转、卡压或测量工件。手不准触摸旋转的刀具。

7
摇臂
使用摇臂钻时，横臂回转范围内不准有障碍物。工作前，横臂必须卡紧。

8
工作台
横臂和工作台上不准有浮放物件。

9
工作后
工作结束时，将横臂降到最低位置，主轴箱靠近立柱，并且都要卡紧。

10
电气系统
1、电动机的动力配线应套以金属保护管。
2、无单独接地保护的电动机，底面不允许涂油漆，不允许加绝缘垫，以保证电机与床身之间导电的连续性。
3、保护接地连接可靠，并有明显标志。
4、操纵按钮、指示盘、仪表等应齐全、完好、灵敏可靠，标识清晰。

砂轮机作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
劳动防护
操作时必须戴防护镜及防尘口罩，禁止用棉纱等裹住工件进行磨削。

2
设备检查
1、砂轮机禁止安装在正对着设备、操作人员或经常有人过往的地方。有条件的应设置专用的砂轮机房，否则应在砂轮机正面装设不低于1.8ｍ高的防护挡板。
2、砂轮机应安装防护罩，其开口角度在主轴水平面以上不得超过65゜，当开口大于等于30゜时，必须设挡屑屏板。防护罩的安装应牢固可靠，不得随意拆卸或丢弃不用。
3、砂轮法兰盘的直径不得小于砂轮直径的1/3，当砂轮磨损到直径比法兰盘直径大10mm时应更换新砂轮。
4、砂轮不得有破损、裂纹，不得使用存放超过安全期的砂轮。
5、砂轮机的外壳必须有良好的接地保护装置。
6、砂轮直径在150mm以上的砂轮机必须设置可调托架，砂轮与托架之间的距离应小于被磨工件外形尺寸的1/2，最大不应超过3mm。

3
操作检查
1、禁止侧面磨削。
2、不得正面操作，操作者应站在砂轮的侧面，以免砂轮破碎飞出伤人。
3、不得2人或2人以上共用1台砂轮机同时操作。

4
电气线路
保护接地连接可靠。

钳工作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
周围环境
作业场所的工业垃圾、废油、废水、废物件应及时清理干净，地面无油污，场地净洁、平整，无绊脚物，如有应设醒目标志，或有防护措施。

2
工位器具、工件材料摆放
1、工作场所的原材料、半成品、成品及工具等应按操作顺序实行定点放置，摆放整齐，平稳可靠，无滑倒、倾斜的可能。
2、各种工件器具、专用工具、模具、夹具应摆放整齐，支撑平稳，放置牢靠。
3、各种工件器具、产品、坯料等应按限量摆放，不得妨碍操作。大件随时运送。
4、工件、材料等堆放的宽、高比为1：2，其高度一般不超过1.2m，保持重心平稳。

3
操作安全
1、钳工工作台上应放置铁丝防护网，在錾凿时要注意对面工作人员的安全，严禁使用高速钢作錾子。用手锯锯割工件时，锯条应适当拉紧，以免锯条折断伤人。
2、使用大锤时，必须注意前后左右及上下，不允许使用大锤和小锤相互击打。
3、在多层交叉作业时，应戴安全帽，并注意统一指挥。
4、检修完毕，要使所有的安全防护装置、安全阀及各种声光信号、控制系统恢复到正常状态。

4
劳动保护
穿好工作服，工作服做到“三紧”。不允许穿凉鞋、高跟鞋，女工发辫不准露出帽外。正确使用劳动防护用品。

冲剪压床作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
安全管理
1、安全标志、信号：
①车间各区域(空间)部门和设备，凡可能危及人身安全地方于醒目处设标志牌；
②大型压力机的平台须用标牌注明允许的最大承载质量；
③在可能危及人身安全的地方，应设防护栏杆，禁止跨越。
2、安全运行：禁止非机电维护人员在大型压力机运转时登上机梯，并在机器平台上停留。

2
安全装置
1、远红外光电保护装置：400t、250t的机床光电的有效保护高度(机床滑块下行的过程中下模具刀口之间的距离不得小于170mm，160t不小于150mm)。630t以上的机床光电的有效保护高度(机床滑块下行的过程中上模具刀口之间的距离不得小于190mm)。
2、双手联动按钮开关：机床正反两边各设一双手按钮，开启时必须机床两边的双手开关同时按下，机床方可运转。

3
劳动防护用品
穿戴好工作服、工作帽、工作鞋(必须是钢包头的防滑鞋)、防护手套、防噪音耳塞、护腕(夏天穿短袖必戴)。

4
作业环境
①工作附近的地面上，不允许存放与生产无关的障碍物，不允许有黄油、油液和水存在；车间通道边缘200mm以内不得存放任何物体；
②压力机基础应有液体贮存器，以收集由管路泄漏的液体；
③区域线应用黄色涂料镶嵌在车间地坪上。区域线的宽度为50~100mm，镶嵌涂料不应高出地面；
④压力机维修时，操作工应配合，并及时挂上维修停开警示牌，关闭电源；
⑤原材料、半成品及成品堆放稳固，不超高。

5
冲模装置
1冲模中的可动零件，要有行程限位装置，防止工作时弹出或被其他零件带出。
2冲模各部位应有防止松动和脱落的安全措施。
3重量超过10kg的冲模，应设有合适的起吊孔、吊环(钩)或吊耳。
4、大型冲模应垛放在楞木或垫铁上,，每垛不得超过3层，垛高不超过2.3m。
5.小型冲模应存放在专用模架上，模架最上一层平面不应高于1.7m。
6.中型冲模视其体积和重量分别按照大型和小型冲模存放方法和要求存放，但垛放高度不应超过2m。

6
工作部件
1、机床保护接地线：
①冲剪压机械金属结构，均应有可靠的漏电、触电等保护装置；
②冲剪压机械可移动的开关电源线应采用三芯橡胶电缆线，外套蛇皮管，如有物件压砸可能时，应用槽钢或钢管穿(盖)防护。
2、紧急停止按钮：
①大型冲压机前、后面均应装紧停按钮，一般设置在控制点、给料点附近人手可迅速触及(且不会产生误动作)之处；
②剪板机剪板长度＞2500mm时，两侧均应设暹置紧停按钮；
③紧停按钮要突出其他按钮的外平面，按钮头应有醒目的红色标记。
3、脚踏开关：
①剪板机开关为脚踏杠的，在整个长度上均应多安装护罩；
②脚踏开关的踏面应用防滑的花纹钢板等制作；
③脚踏开关的自由行程≥45mm，开关内弹簧应用确保复位的压簧。
4、压力机床高度超过3m时，一般应设检修平台及护栏，在护栏上应有红色指示灯。

7
剪板机作业安全事项
1、禁止独自一人操作剪板机，应由二三人协调进行送料、控制尺寸、取料等，并确定一人统一指挥。
2、送料时，操作者的手指离剪刀口的距离应最少保持200mm，并且离开压紧位置。出料时不得紧站机床背后接料。
3、不得同时剪切两种不同规格、不同材质的板料，不得叠料剪切。不得剪切无法压紧的较窄板料。
4、剪板机应安装防护栅栏等安全保护装置。其皮带、飞轮、齿轮、轴等运动部位必须安装防护罩。
5.调整或对刀时，应停车切断电源，调后应做手盘车试验和开空车试验。
6.板料码放整齐不得超高。
7.废料及包装铁皮定置摆放，保持畅通。

8
压力机作业安全事项
1、按岗位要求配备人员，禁止擅自减员操作。
2、压力机操纵开关技术熟练的人掌握。
3、任何人不得擅自拆除或移动光电防护装置。
4、操作中不准两手进模膛，手进模膛的工序，不准使用脚踏开关。
5、操作中保持思想高度集中，配合协调，不得说话、坐立和打闹。
6、发现压力机运转异常，立即停机报修，不得带故障作业。

锻造作业现场安全检查表（一）
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
作业场地
1、作业场所工业垃圾、废油、废水及废物应及时清理干净。
2、车间人行道及空地平坦，无绊脚物，如有绊脚物应有醒目标志或防护措施。

2
警示标志
1、进入生产现场必须穿戴劳动防护品的相关标志。
2、车间安全重点防范示意图。
3、车间内有高空行车运行警示牌。

3
劳动保护
1、进人车间人员必须正确穿戴劳动防护用品。
2、劳动防护用品必须符合高温作业的防护要求。
3、从事有毒、有害作业人员必须穿戴有效防毒、害用品。

4
道路
1、车间道路畅通，通道线内不准堆放物件。
2、通行铲车的通道宽大于2m，通行汽车（单向）道路宽度大于3.5m。
3、单纯用于生产操作的人行道宽度大于1m。

5
物料摆放
1、生产区域的原材料、半成品、成品放置在规定区域，摆放整齐，平稳可靠。
2、车间内有专用模具库，用统一、牢固的模具架放置，做到平稳、可靠，防止滑倒、倾倒。
3、生产机组有放置模具专用场地，须放置整齐，不得随意堆放。
4、当班生产的产品须在生产完毕后随时运走，放置在固定产品区域。
5、成品、半成品装框摆放不得超过两层。

6
护栏
1、设备与通道之间设置护栏，护栏高度1.1m。
2、生产区域内的地坑、壕、池，应设置护栏或盖板，夜间有照明。

锻造作业现场安全检查表（二）
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
安全防范重点
1、设置安全防范重点警示牌。
2、设置安全操作规程牌。
3、安全重点设备检查记录。

2
消防
1、防火重点部位挂置“防火重点部位”警示牌。
2、车间必须是一级耐火等级建筑或二级耐火等级建筑。
3、车间防火重点控制点配置1211灭火器、二氧化碳灭火器。
4、车间厂房设置防雷电保护装置。
5、电气设备安装牢固，有接地装置，定期检查和调试。
6、电气箱内、外保持清洁、干燥，不得随意打开电气箱。
7、电气设备运行时，不能超过额定负荷。
8、生产完毕后切断电源。

3
登高梯台
1、直梯：
①梯宽不小于0.3 m，不大于0.5m，梯级间隔不小于0.3 m；
②直梯3m以上部分应设护笼，护笼直径应为0.75m，护圈间隔小于0、5m，护笼垂直条不少干5根；
③直梯与平台相连的挟手高应大于1.15m。
2、斜梯：
①扶手立柱高为0.9m，间距小于1m，材质为直径0.02 m圆钢；
②梯宽太于0.6m，小于1m。踏步高、宽适当。
3、走台、平台及护栏:
①高于1.5m的走台、平台必须设护栏；
②走台、平台净空高度应大于1.8m，走台宽度大于0.7m；
③走台、平台的设计负荷应大于实际使用负荷；
④扶手高度大于1.5m，主柱间距小于1m，横杆间距小于0.38m，材质直径为16mm圆钢。
4、梯、台、护栏结构无松脱、破损、变形、腐蚀。

锻造作业现场安全检查表（三）
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
平锻机
1、设备专人管理，专人使用。
2、所用棒料尺寸要合格，工具要齐备，检查凹模是否紧、操纵机构及防护装置是否可靠、各润滑点是否有油。
3、压缩空气的压力应达到4MPa，管路无漏气现象。
4、不得锻打使设备超过额定吨位的坯料；不准打加热不良或过长的棒料；工件要在模槽中放正，否则不准开动设备；在锻造过程中，必须使凹模、冲头及时冷却。
5、在设备停止工作，切断电源，关闭压缩空气情况下，才可进行检修，更换零件及调整。
6、停车时必须将操纵踏板放到安全位置，操纵踏板的安全罩要经常罩在上面；工作结束要关闭电动机、压缩空气阀门，做好交接班。

2
热模锻压力机
1、压力机的工作台不允许处于最低极限位置，应处于其调整量的中限，模具固定牢靠。
2、认真检查压缩空气的压力，当压力小于4MPa时，不得开动机器；检查设备的操纵部分、润滑系统是否正常；检查离合器及刹车装置和防护装置是否安全完好。
3、锻件锻打时设备超过其本身公称压力时停止作业。
4、电机启动后，要等飞轮转速正常后方可操纵滑块。设备一工作，操作人员就不得离开工作岗位，也不准进行清理、调整、润滑设备。不准将手或工具伸入滑块行程范围。
5、取锻件要使用工具，夹紧夹牢，防止砸伤操作人员。
6、在调整模具要求操纵滑块慢速短距离移动时，要先关闭电动机，待飞轮转速下降时进行，工作中固定模具的楔铁和压板无松动，防止错移。
7、锻压机长时间连续工作时，应随时检查电机、离合器、制动块、滑块与导轨等处无过热、冒烟、打火花等现象，如有则应冷却后方可继续工作。
8、工作后要关闭电源和压缩空气管路，整理现场，做好交接班。

锻造机械作业现场安全检查表（四）
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
摩擦压力机
1、操作者要熟悉本机结构、原理、性能，经考试合格方可上机。
2、使用前要检查机床操作系统是否正常，刹车机构、上下限位挡铁等安全装置是否完整，润滑系统是否正常。
3、对模具要预热；装卸模具要停车进行；飞轮在转动不得调整模具。开车需使滑块缓慢下降；模具固定要牢固，不得松动。
4、取送零件时一定要用钳子，严禁用手；当锤头向下钳子不得放在模具上。
5、模压时要调整好上下挡块，严格控制行程，不得使摩擦盘顶与飞轮摩擦盘轴相撞。
6、装带有顶杆的模具时，必须调好上下挡块，缓慢调试，在进行压印和校正等刚性冲击时，其行程不宜超过最大行程的65%。
7、工作后，关闭电源，整理现场，做好交接班。

2
切边机床
1、操作者必须了解压床的结构、性能，熟悉操作方法，经考核合格后方能操作设备。使用前要穿戴好防护用具，检查设备各部分及手脚开关灵活与否；润滑系统，制动器及安全防护装置要正常。
2、压缩空气压力不得小于4MPa；在安装模具时，其闭合高度必须小于压床的闭合高度；检查切边冲头及凹模的紧固螺钉或楔子是否安全牢靠，冲头及凹模间间的隙是否均匀适当。
3、压床运转时不得作润滑、调整及修理工作，更不得将手放入冲头与凹模之间；在任何情况下，不得到冲模内拿工件或清理毛边。
4、压床工作台上不得放工件、工具及其他杂物；切完边的锻件或毛边必须放在指定的地点和料箱中。
5、工作中要注意离合器、制动器工作状况，检查滑块在导轨内运动是否正常。
6、遵守工艺规程，严禁超负荷运转，工作完后使滑块停到下限点，关闭电源，清理现场，做好交接班。

铸造作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
作业环境
1．厂区内坑、沟、池、井应设置盖板或护栏，高处作业平台临边设置安全栏杆，设备转动和移动部件不得裸露。
2、电炉炉坑、炉前渣坑、炉后出钢坑、机械坑和渣包必须保证干燥，以免出渣时发生爆炸。盛满渣子的渣包必须带完全凝固后，才能倒掉。
3、铁水运输应用专线，不应与其他交通工具混行，吊运装有铁水、钢水、液渣的罐，应与邻近设备或建、构筑物保持大于1.5m的净距离。

2
设备
1、设备设施定期检查、维护保养和检修，确保完好。
2．熔炼炉炉体及其附属设施完好，控制系统灵敏可靠。
3．升降起吊装置符合起重机械要求。
4、炉料符合标准要求，禁止有毒、有害、易爆充入炉料中。

3
炉体
1．使用前，须检查内衬有无剥落、松动等情况以及干燥程度。
2．在盛铁水时，不能盛得太满，以防吊运时铁水泼出伤人；故包中铁水液面不得超过水包内壁总高度的7/8。在使用手抬式水包时，也不能盛得过满，扛抬时前后要配合好，保持平稳，不得左右晃动和上下跳动。

4
电气电缆
1、电缆不应架设在热力与气管道上，应远离高温、火源与液渣喷溅区；电缆不得与其他管线共沟敷设。
2、车间内各类燃气管线，应架空敷设，并应在车间入口设总管切断阀。皮带机、振动筛等传动设备应有防护罩。
3、电气设备是否全部有防触电措施、PE线是否接好。

油漆喷涂作业现场安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
喷涂室结构
1．喷涂室应为密闭或半密闭空间，用钢板制作或用混凝土建造，内壁表面应平整、易于清理积漆。
2．喷涂室必须用非燃烧材料制造，并有足够的泄压面积。
3．地面应用不发火材料铺设。
4．配漆室应与作业场所分开。

2
防火间距
喷涂作业场所的防火间距应符合安全要求：
（1）喷涂作业与散发明火点的距离应大于30m，有隔墙的不小于10 m。
（2）浸漆房与烘房共厂房时，间距应大于7.5m。

3
门窗开向
作业场所的门窗应向外开。

4
存放量
作业场所稀释剂、涂料的存放量不应超过当日用量。

5
电器设备
作业区内的电器设备应符合防爆要求。

6
排风装置
1．作业现场应设置防爆排风装置
2．风扇叶轮必须采用不发火材料制作。
3．及时清除抽风罩及通风口部的积漆。
4．室内通风良好，抽风罩口的设置应合理防止有害气体经过操作者呼吸区。

7
喷涂装置
1．无空气喷涂的喷枪应配置自锁安全装置。
2．喷涂装置出气端的限压装置和超压安全报警装置应定期检验，并有记录。
3．喷涂作业场所的所有接地装置的接地电阻应不大于4欧姆。

8
喷涂作业场所防火措施
1．作业场所应有醒目的“严禁烟火”标志，不得使用火炉、电炉加热涂料。
2．喷涂作业与其它作业在同一车间时，应筑墙隔离，且距明火点10米以外。
3．车间内设置行车时，应有防止行车产生火花下落的措施。
4．每50平方米至少配备一只8公斤干粉灭火器，消防水源应可靠，水枪、水带应齐全完好。
5．作业场所的安全疏散口应不小于2个。

9
静电喷涂漆
1．静电喷涂室的室体宜用玻璃等绝缘材料建造。
2．门和通风机与静电发生器应电气联锁，静电喷涂室门一打开，电源应切断；启动通风设备后，才能再接通静电发生器电源。
3．静电发生器电源插座应独立接地，不得用零线代替地线。
4．静电发生器的高压输出与高压电缆接端之间应设置阻流电阻；高压电缆与静电喷涂枪连接处应设限流电阻。
5．高压静电发生器应设置自动无火花放电器。
6．操作人员应穿防静电的工作服。

空压机安全检查表
序号
检查项目
检查内容提示
检查情况记录
1
技术资料
各种技术资料是否齐全，有产品质量说明书，出厂合格证等。

2
设备
空压机是否有字迹清晰的铭牌和安全、润滑指示标志。
空压机机身、曲轴箱等主要受力部件是否没有有影响强度和刚度的缺陷，并无棱角、毛口。
所有紧固件和各种盖帽、接头或装置等是否紧固、牢靠，并有防松措施
外露的联轴器、皮带传动装置等旋转部位是否设置防护罩或