异常管理办法.doc

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**-GZ-16-2014

异 常 管 理 办 法

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2014-03-10发布 2014-05-01实施
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异 常 管 理 办 法
1、 目的
明确并规范生产过程中出现异常时的处理流程和方法，使异常状况能得到迅速而有效地处理，把异常影响降到最低程度。
2、 定义
异常主要是指制程要素（人，机，料，法， 环）不符合管控要求，包括设备故障、停电、模具破损、异味、异材、异音等。
3、 职责
3.1 生产科：负责生产异常的报告与协调解决；
3.2 检验科：负责品质异常的协调解决；
3.3 技术科：负责技术及工艺异常的解决；
3.4 设备科：负责设备异常的协调解决；
3.5 质量管理者代表：负责异常产品的最终判定。
4、 异常处理原则
4.1 异常的判定严格依据检验标准和封样执行，超规格产品不可私自放行。
4.2 异常必须及时处理，必要时逐级上报处理。
4.3 异常物料须及时标示，隔离并追溯，按《批次管理办法》执行。
4.4 及时追踪异常结果，依据《不合格评审处置单》、《异常评审处置记录》等方案执行
4.5 非特殊异常处理以不影响生产线生产和出货时间为原则。
5、 异常的处理流程
按附表《异常处理作业流程图》执行。
5.1 异常发生：
当出现生产异常时，操作员工应立即报告当班班长，当班班长需立即对异常情况做出初步判断，估计其严重性。需跨部门协同解决生产异常的，由车间主任电话通知相关部门并填写《异常评审处置记录》。
5.2 异常确认
相关部门在接到生产异常信息后应立即配合处理，按照“人机料法环”五个方面进行调查分析，查找异常原因；立即判断出问题的严重程度和其可能的影响程度，如事态严重立即汇报上级领导；立即采取措施，消除异常发生原因，防止事态继续扩大；异常涉及其它部门的，立即通知责任部门；验证采取措施的结果，并积极寻找预防与控制方法；落实责任。
5.3 原因分析及对策拟定：
品质异常：由质检科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；
设备异常：由车间设备维护人员或与设备科相关人员一起对设备进行维修，维修完成后由生产车间责任人签署维修结果；
物料异常：由生产科根据实际情况，调整生产计划，必要时组织相关部门专题会议讨论解决；
技术、工艺异常：由技术科负责主导对异常情况进行分析及处理，必要时组织相关部门专题会议讨论解决。
5.4 异常物料处理：
1、不良品及嫌疑品的追溯标示和隔离；
2、依据《异常评审处置记录》对不良品及嫌疑品进行让步、返工、或报废处理。
3、异常品处理监督执行。
5.5 改善对策执行及确认：
生产恢复正常后,相关责任部门应对异常问题在5个工作日内进行深层次的原因分析。
确认责任单位改善对策是否予以严格执行并标准化。 确认改善对策执行后异常改善效果。

异常处理作业流程图
序号
流程
责任部门
责任人
作业内容

1
应急处理措施
长期预防措施
通知更高级的领导
现场处理/查找原因
通知班长
生产异常发生
确定是否停产或转产
通知相关部门协同处理

生产车间
操作工
当生产异常发生时,操作工需立即停机，报告当班班长

2
生产车间
生产班长
班长立即进行初步判断，当异常无法立即排除且有可能影响到正常生产时，立即通知车间主任。

3
生产车间
车间主任
车间主任接到异常报告后判断严重程度，如有必要马上通知相关部门。各级人员都应根据异常程度决定是否继续上报高一级领导。

4
生产车间
通知到场的管理人员
到场管理人员与当班班长一起进行现场处理，查找原因、制定对策。

5
相关部门
相关部门责任人
由车间主任根据异常情况通知相关部门协同处理并使用《异常评审处置记录》写明异常情况

6
相关部门
相关部门责任人
出现品质异常时由生产部与相关责任部门一同根据实际情况决定是否停产或转产,并制定出应急处理措施。

7

质量管理者代表
负责对异常产品的最终判定处理

8
相关部门
相关部门责任人
生产恢复正常后，相关责任部门应对问题的深层次原因，制定长期的预防措施。

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