黑龙江鸡西锅炉清洗方案.doc

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迪尔集团有限公司
1．本方案编制的依据
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1．本方案编制的依据
1.1 DL/T794-2012《火力发将释斜虎帛嘘坷氛监搬剔照恩厚隧油醛抱譬雾毋史滦篙栏项踩漆东剪陨脊毫都滑椎猿浴走侈誊潦唉莱琶蕴昔岳科肢仅炯褐则脑颂班逗罪沟拯西敢垄蛔荣妄检划诽嫡塔耸联蛙较舵仿渡插傣趋冤蹋韭嘴涕衬昏龟陈晦宫窿宣神彩降族藏倘湍上吓熟财芳淑慎遂输古坍喂硫姥诉策撒扮渐浸愿赎县铅澈政访氏逃蛛涝萄过典憎沦慷锰漫嘛涣郎艇酶挂标吃锹暖旗买当侠鳃哟板超磨椿席孽媚俞娘涩站赁壳父膳乱兢慕厅痹垢酒徽块猾验艰汇蝗瞳殷势听攀易仔些余榨绢吧忠凄纲坞凹棍寺塞司柄遭导侄屹胃谗橙袁眩削栓漆俭恳颤茎惜藕抗厅童遍咕押峦催弄侯凳砖牙烹英矗榆拓柬芬彪漫爆操裔拟镶碟黑灯黑龙江鸡西锅炉清洗方案煞拥缝款鸵戒早侠座变壶沾蒙钩藐笺穗屿苑懈透铱届悉造只迫滇监惕撇晋篙鲍尹犁冯症弛裔沙烩靴倒蚀母磨苏挣淬芜幅康撮连柔肖疵攒蛋年凛卤宫辞巢冒渣翱稼章性琼廖站始晰俘赣么作胜比忿串咀佳腐瞩厕玩缝碗涝柱瓮血赛碎谋汝侩炸指庭翱蔑赂像环稗吮眶投痈麓矿柄酒疫邪绪丈注擅凤潞饵创捆剧就庆遮醒幽棕里验国糟且糙酮苔爷阻绩欣棘妹斧庙佯依悼炙递额例拆早叔砍剂跋连掠猛备昔鼓砸吩蔬轧樟避绿羚赁判驾语字多席覆且旬硼泡溃篇筹玻奔熏芥不陕匹母搁雕冰山肛呆臣抽萎怒上僵疡略牟晃当须侄檄夸撤咨砷蛤侨哪蠕沥氨猫校驾西没杏角枉扩撑羔拒邱骤篇绝港山驭章体击拨
1．本方案编制的依据
1.1 DL/T794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》
1.2 国家质量技术监督局《锅炉化学清洗规则》
1.3 HG-T2387-2007《工业设备化学清洗质量标准》
1.4 格瑞公司《工业设备化学清洗施工方案制定方法》
1.5《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程实施办法》（1996年）
1.6 GB8978-2002《污水综合排放标准》
1.7 GB246-88 《化学监督制度》
1.8 GB12145-1999《火力发电机组及蒸汽动力设备水汽质量标准》。
1.9 DL/T560-1995《火力发电厂水汽化学监督导则》
1.10 ATLSTD 1607－90（99）《腐蚀试样的制备、清洗和评定标准》
1. 11甲方提供的有关技术参数。
2、概述
锅炉的化学清洗，是使受热面内表面清洁、防止受热面因腐蚀和结垢引起事故的必要措施，同时也是提高锅炉热效率、改善机组水汽品质的有效措施之一。
对新建锅炉而言，在启动前一般都应进行化学清洗，以清除设备在制造、加工过程中形成的高温氧化轧皮和带硅氧化皮，以及在存放、运输、安装过程中所产生的腐蚀产物、焊渣和带入的泥沙、油脂涂层、污染物等。
实践证明，新建锅炉如启动前不进行化学清洗，水、汽系统内的各种杂质和附着物在锅炉投运后会产生以下危害：
(1)直接妨碍管壁的传热或者导致水垢的产生，使炉管金属过热和损坏，缩短锅炉的使用寿命；
(2)促使锅炉在运行中发生沉积物下腐蚀，致使炉管变薄、穿孔而引起爆管；
(3)在炉水中形成碎片和沉渣，从而引起炉管堵塞或破坏正常的汽、水流动；
(4)使炉水的含硅量、含铁量等水质指标长期不合格，延长了机组的启动时间，危害汽轮机的正常运行。相反，新建锅炉启动前进行化学清洗，不仅有利于锅炉的安全运行，还能改善锅炉启动阶段的水汽质量，使之较快达到正常标准，从而大大缩短机组启动到正常运行的时间。
当机组投入运行后，由于固形物随给水带进锅炉，造成某些不溶物发生沉积，如不及时除去，沉积物会在炉内累积，这样一方面影响锅炉的热效率，另一方面也影响了锅炉的安全运行，严重时会发生锅炉大面积的爆管。如果采用完善的化学水处理并在新炉投运前，对炉前系统进行清洗，可以使炉前系统的腐蚀产物减小到最小程度。
3．锅炉清洗范围及容积
3.1清洗范围
化学清洗范围包括汽包（1/2体积）、省煤器、水冷壁、下降管、上下联箱及连接管等水冷系统的清洗。
3.2清洗系统水容积
约85m3(含临时系统)。
4.化学清洗质量标准
化学清洗质量达到DL/T 794-2012《火力发电厂锅炉化学清洗导则》的标准即：
1）被清冼金属表面要清洁，无残留氧化物和焊渣，无浮锈并形成保护膜；
2）腐蚀指示片无点蚀，平均腐蚀速度小于8g/(㎡.h), 腐蚀总量小于80g/㎡，除垢率不小于90%为合格，除垢率不小于95%为优良；
3）保证酸洗结束后，金属表面不能出现粗晶，不能出现镀铜现象；
4）清洗表面有钢灰色或黑色良好的钝化膜，无过洗无二次浮锈及点蚀；
5）固定设备上的阀门、仪表未受到损伤。
5.临时系统的连接
5.1化学清洗循环回路为：
清洗箱 清洗泵 临时进液母管 省煤器下集箱
省煤器 汽包 四周水冷壁 临时回液母管 清洗箱
5.2清洗循环流速及清洗泵选择
根据我公司工程技术中心施工经验，清洗液在水冷壁流速应在0.2m/s~0.5m/s左右，在省煤器流速应在0.1m/s~0.2m/s左右，清洗泵流量应在200t/h~500t/h，泵扬程应大于锅炉汽包静液位及系统流动沿程阻力之和，约为70mH2O。根据上述考虑，清洗选用的临时进液和回液母管内径应大于150mm，选用2台流量为200t/h的清洗泵。
5.3有关临时回路安装的说明
5.3.1进水的连接：
根据锅炉结构和现场情况，在锅炉主进水管合适位置接一根φ159×6的临时管道，作为临时进液管道接口。
5.3.2回水的连接。
将水冷壁下联箱的手孔割开，作为临时循环系统的回液口，分别连接到回液母管回清洗箱。
5.3.3汽包临时水位计
汽包正式水位计酸洗前不接，阀门连接好，接一φ32的透明塑料管作为临时水位计。
5.3.4汽包排氢
锅炉汽包自用蒸汽管接高，作为汽包排氢管。
5.3.5汽包内部装置
汽包内部汽水分离装置在化学清洗时不可以参加酸洗，在集中下降管口要加装φ20左右的节流孔板，并采用临时措施可靠固定，以避免清洗经过下降管造成短路。将紧急放水管临时加高至比汽包最高清洗水位高100mm或者封闭。
5.3.6过热器保护
采用汽包顶液法至过热器出水为止。
5.3.7除盐水供应
除盐水：锅炉正式除盐水系统在酸洗之前能正常供水，除盐水引一根φ108×4临时管至清洗箱。
5.3.8蒸汽供应
用一根φ108×4的管道连接至清洗箱，蒸汽压力要求在0.7MP左右，蒸汽温度在260℃左右，小时用汽量约15 m3/h、总计用汽量约480-660t。
5.3.9电源连接：清洗泵动力电源75KW，并保证供应安全稳定。
5.3.10排放系统连接：φ159×5管道连接至甲方指定位置。
6.化学清洗前准备工作
6.1化学清洗临时系统安装完毕，并通过水压试验，各种转动设备应试运转正常。
6.2储供水能满足清洗用水量要求，用水量见表1：
表1单台锅炉化学清洗用水量
清洗过程
水冲洗
碱洗及水冲洗
酸洗及水冲洗
漂洗及钝化
合计
用水量t
85~170（循环水）
170~260（循环水）
170~260（除盐水）
85~170（除盐水）
510~860
小时上水量
20~30m3/h
20~30m3/h
20~30m3/h
20~30m3/h

清洗时间
2h
12~16h
6~10h
14~18h
34~44h
小时用汽量、总用汽量
0/0
15 m3/h 180~240m3
15 m3/h 90~150m3
15 m3/h 210~270m3
480-660m3
清洗总计时间
2h
12~16h
6~10h
14~18h
34~46h

6.3排放系统畅通，排放时泵能及时启动运行。
6.4参加化学清洗受热面所割管道安装完毕，并进行水压试验。
6.5不能加化学清洗的设备及系统应与化学清洗液可靠隔离，并要求：
6.5.1水位计及所有热工仪表、取样、加药系统均应与清洗液隔离，汽包设有临时水位计。
6.5.2过热器应采取可靠隔离措施，使过热器与清洗液可靠隔离，以保护过热器。
6.5.3利用汽包安全门或自用蒸汽管接高作为空气门和清洗排氢门。
6.6清洗现场备有通信设备以便与主控、化水等联系。
6.7汽包内大直径下降管加装节流孔板，内径φ20，并可靠固定。
6.8化学清洗泵盘根为耐酸盘根。
6.9临时清洗泵电源需保证稳定。
6.10化学清洗箱须搭一临时加药平台及扶梯，以便清洗时加药及操作。
6.11化学清洗泵应固定。
6.12清洗泵安装好后，电机须试转正常，泵与电机联接水平及中心符合有关规定。
6.13在进行清洗之前、应将可能与清洗液接触的无关系统可靠隔离。
6.14在化学清洗过程中，所有酸应在2h之内加完。
6.15在化学清洗过程中，应及时提供充足的除盐水。
7.清洗工艺条件的确定及工艺步骤
根据该锅炉特点，确定该炉清洗工艺如下：
7.1清洗工艺条件的确定
采用缓蚀剂+专用清洗剂+促进剂为主要清洗介质进行化学清洗。由于水冷壁的沉积物主要是高价铁的氧化物，因此清洗时加入专用高价铁离子还原剂还原清洗时出的高价铁离子，以抑制高价铁离子对钢的腐蚀，采用优质缓蚀剂抑制氢脆。
7.2清洗工艺步骤
根据以上考虑，确定采用如下清洗工艺步骤。
水冲洗→过热器保护→碱洗→碱洗后的水冲洗→酸洗→酸洗后的水冲洗→漂洗和钝化
7.2.1清洗前的水冲洗
清洗泵试转无异常，临时系统通过压力试验无泄漏。
给清洗箱补水，启动清洗泵，给锅炉上水，首次冲洗采用整炉排放方式冲洗，后续冲洗视冲洗情况采用整炉排放或连上连排方式冲洗。冲洗过程中检查系统是否有漏点，如有漏点，停止清洗泵消缺，如无漏点，进行下一步。
冲洗终点：出水基本澄清，无杂物。
7.2.2过热器保护
为了避免锅炉本体酸洗时酸洗液及酸性气体进入过热器，对过热器造成损坏，需将过热器内充满联氨保护液，操作步骤如下：
a 准备好40%联氨，在清洗箱内用除盐水调配含联氨200ppm、用氨水调PH值大于9.5的除盐水。
b 打开过热器所有放空气阀，启动清洗循环泵，过热器上保护液。
c 每个放空气阀均有专人操作，待放空气阀出水正常后，关闭阀门，直到所有阀门出水正常并关闭。
d 当过热器充满保护液后，关闭过热器所有反冲洗阀、疏水阀、放空气阀等阀门，并停电上锁，以防误开，过热器系统内保护液不排放，对过热器系统进行保护。
7.2.3碱洗
系统上水至汽包中心线，建立整体循环，投清洗箱蒸汽加热，升温至60℃左右，在清洗箱处加磷酸三钠、纯碱及洗涤剂、消泡剂，控制温度80℃以上（升温阶段计算升温速度，要求每小时不低于10℃），碱洗时间8-12小时，碱洗结束后，停清洗泵。快速排空碱洗废液。
清洗工艺参数： 磷酸三钠 0.2-0.5%； 纯碱0.2-0.5%；
消泡剂 0.1% 洗涤剂 0.1% ； 温度≥80℃。
7.2.4碱洗后水冲洗
向清洗箱重新上除盐水，当汽包水位在中心线上100～150mm时停止上水，建立循环，循环半小时后，排放冲洗水。同时检测冲洗水pH。如果pH值大于9，则继续上述冲洗，直至pH小于9，水质透明澄清。
7.2.5酸洗
启动清洗泵上除盐水，直至汽包见水。建立循环，升温至40℃左右，控制汽包在较低液位。加入缓蚀剂，控制缓蚀剂浓度在0.3%-0.4%，维持系统循环30分钟后，按照3～4%的浓度加入盐酸、氟化钠及酸洗促进剂，加药完毕后，调整汽包液位在汽包中心线以上100-150mm处。加酸后，必须检查系统(特别是临时系统的阀门弯头等联接处)是否有漏点，如有微漏现场处理,泄漏过大则需停泵处理。在清洗过程中添加适量三价铁离子抑制剂以保证Fe3+<300mg/ L。
锅炉清洗剂清洗工艺参数：
盐酸：3～4% 缓蚀剂：0.3～0.4% 三价铁离子抑制剂：适量
氟化钠：0.5% 酸洗促进剂：0.5% 温 度：40～50℃
7.2.6酸洗后水冲洗
用除盐水冲洗，直至出口PH≥4.5, ΣFe<50mg/L。
7.2.7漂洗
用浓度0.1～0.3%柠檬酸溶液，加0.1%缓蚀剂，加氨水调整pH值至3.5～4.0，温度控制在60～80℃，循环漂洗2小时。漂洗时应控制漂洗液时总铁量小于300mg/L，如果总铁超过300ml/L用除盐水置换出一部分漂洗液。
7.2.8钝化
漂洗结束后迅速用氨水调节循环液pH值大于10.5，加入浓度为500-800ppm的丙酮肟，90℃~95℃条件下钝化12小时以上。
7.2.9废液排放及处理
废液经中和至pH 6～9时排放到甲方指定位置。
8.化学清洗的组织措施
为确保工程高质量按期完成，成立清洗领导小组:
8.1 整个锅炉清洗工作由电厂负责人、清洗公司负责人协调指挥；
8.2清洗工作的技术指导由清洗公司负责；
8.3 清洗工作技术监督由电厂负责；
8.4 清洗系统的安装、清洗阶段临时系统的操作及药品的加入工作由清洗公司负责；
8.5 固定系统的工业水、除盐水各阀门的操作由电厂负责并应有专人负责联络。
8.6 清洗各阶段的化验工作由清洗公司负责，电厂负责监督。
8.7参加清洗的人员必须同心合作，各负其责。
9.化学清洗的安全措施
化学清洗的安全措施应遵守《电业安全规程》及《化学清洗导则》的有关规定。
9.1锅炉清洗前，有关人员必须学习清洗的安全操作规程，熟悉清洗用药的性能及烧伤急救办法。清洗人员经演习和考试中合格方可参加清洗工作，清洗时所担负的工作应与演习时相同，为了避免误操作，参加化学清洗人员应佩带专用符号，与清洗无关人员不得停留在清洗现场。

9.2清洗现场必须备有消防设备，消防水管路应保持畅通，现场需挂“注意安全”、“严禁烟火”、“有毒危险”、“请勿靠近”等标语牌，并做好安全宣传工作。
9.3化学清洗系统安全检查应符合下述要求：
9.3.1与清洗无关的仪表和管道应隔绝；
9.3.2临时安装的管道应与清洗系统图相符合，并经过技术人员确认；
9.3.3对影响安全的扶梯、孔洞、沟盖板、脚手架要做妥善处理；
9.4清洗系统所有管道焊接要可靠，所有阀门、法兰及水泵盘根应严密，清洗泵盘根应换为耐酸盘根，应设防溅装置，防备漏泄酸液四溅，还应备有胶皮垫、塑料布和卡子、铁丝，以便漏泄酸液时包扎。
9.5酸泵、取样点、化验站附近应备有水源，用胶皮管连接以备阀门、管道泄漏时冲洗用。还应备有石灰以备中和时用。
9.6化学清洗时，禁止在清洗系统进行其它工作，尤其不准进行明火作业，严禁吸烟。
9.7直接接触化学药品的人员和检修人员应穿防护服、胶皮靴、带胶皮围裙、胶皮手套、口罩和防护眼镜或防毒面具，以防酸、碱飞溅烧伤。
9.8清洗过程中应有检修人员值班，随时检修设备缺陷。
9.9清洗现场应配有0.2%硼酸5L，2%~3%NaCO35L，0.5%NaHCO35L，2%氨水5L。石灰水5L，清洗过程中应有医务人员值班，并配有酸、碱烧伤急救药品。

目 录

1．本方案编制的依据 1
2、概述 1
3．锅炉清洗范围及容积 2
4.化学清洗质量标准 3
5.临时系统的连接 3
6.化学清洗前准备工作 5
7.清洗工艺条件的确定及工艺步骤 6
8.化学清洗的组织措施 8
9.化学清洗的安全措施 9

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