公司工作场所6S管理规范教材样本.doc

XXX企业标准工作场所6S管理规范6S management specifications for workplace-07-20公布 -07-22实施XXX 公布目次序言III1范围12规范性引用文件13术语和定义13.15S管理5smanagement13.26S管理和8S管理6smanagement&8smanagement13.3整理SEIRI13.4整理SEITON23.5清扫SEISO23.6清洁SEIKETSU23.7素养SHITSUKE23.8安全SAFETY24职责24.16S专题小组24.2车间主任、仓储科长24.3各部门经理、总监24.4总经办356S管理方针36实施指南36.1整理36.1.1整理意义和目标36.1.2整理误区36.1.3整理方法和步骤36.1.4整理检验关键点66.2整理76.2.1整理意义和目标76.2.2整理方法和步骤76.2.3整理检验关键点86.3清扫96.3.1清扫意义和目标96.3.2清扫方法和步骤106.3.3清扫检验关键点126.4清洁126.4.1清洁意义和目标126.4.2清洁方法和步骤136.4.3清洁检验关键点136.5素养146.5.1素养意义和目标146.5.2素养方法各步骤146.5.3素养检验关键点146.6安全156.6.1从5S到6S演变156.6.2重视安全156.6.3发明安全作业环境156.6.4安全检验关键点1576S管理要求167.16S管理工作应日常化167.26S检验依据167.36S检验考评对象167.4考评措施168文件和统计控制16附录A（规范性附录）生产现场6S检验评分表18附录B（规范性附录）办公现场6S检验评分表24附录C（规范性附录）6S检验工作周报30前言为改善企业内部环境、提升企业形象、降低浪费、保障安全、提升效率、稳定产品品质，特制订本标准。本标准关键依据GB/T 1.1-标准化工作导则 第1部分:标准结构和编写、GB/T 15498-企业标准体系管理标准和工作标准体系、GB/T 19001-质量管理体系 要求、GB/T 24001-环境管理体系 要求及使用指南、GB/T 28001-职业健康安全管理体系 要求、XXX-质量环境职业健康安全管理手册、XXX G17.001- 标准化管理措施、XXX J00.001-标准化工作导则等相关标准。本标准由XXX提出并归口。本标准由XXX委托品管部组织起草。本标准关键起草人：XXX。工作场所6S管理规范1 范围本标准要求了工作场所6S管理职责、6S管理方针、实施指南、管理要求、文件和统计控制等内容。本标准适适用于生产现场和办公现场6S管理，也可用于现场6S管理自我评价和考评评审。本标准适适用于XXX及其控股子企业。2 规范性引用文件下列文件中条款经过本标准引用而成为本标准条款。通常注日期引用文件，其随即全部修改单（不包含勘误内容）或修订版均不适适用于本标准，然而，激励依据本标准达成协议各方研究是否可使用这些文件最新版本。通常不注日期引用文件，其最新版本适适用于本标准。GB/T 1.1- 标准化工作导则 第1部分:标准结构和编写GB/T 15498- 企业标准体系管理标准和工作标准体系GB/T 19001- 质量管理体系 要求 GB/T 24001- 环境管理体系 要求及使用指南GB/T 28001- 职业健康安全管理体系 要求Q/XXX G05.001- 质量环境职业健康安全管理手册Q/XXXG15.002- 文件化信息管理规范Q/XXXG16.002- 内部审核管理制度Q/XXX G17.001- 标准化管理措施Q/XXXJ00.001- 标准化工作导则3 术语和定义3.1 5S管理 5s management经过整理、整理、清扫、清洁和素养规范现场、现物，营造洁净、整齐、舒适、有序工作环境，培养职员良好工作习惯。（GB/T 19030- 第2.3.14条）注：5S管理起源于日本，“整理、整理、清扫、清洁、素养”对应日文罗马拼写分别为“SEIRI、SEITON、SEISO、SEIKETSU、SHITSUKE”，因为首写字母全部是“S”，故简称“5S”。3.2 6S管理和8S管理 6s management & 8s management安全管理在工作场所得到越来越多重视，在5S管理基础上，加上“安全（safety）”这个方面，习惯称为“6S管理”。伴随成本控制和学习型组织推行，在6S管理基础上，加上“节省（save）”和“学习（study）”这两个方面，习惯称为“8S管理”。3.3 整理SEIRI“整理”就是明确区分需要和不需要物品，在生产现场（工作场所）保留需要，清除无须要物品。（GB/T 19030- 第2.3.14条注）注：对工作场所物品进行分类处理，区分为必需物品和非必需物品、常见物品和很用物品、通常物品和珍贵物品等。整理关键是：分类、区分，清除无关物品。3.4 整理SEITON“整理”就是对所需物品有条理地定置摆放，这些物品一直处于任何人全部能方便取放位置。（GB/T 19030- 第2.3.14条注）注：对必需物品按需要量分门别类，依要求位置放置，并摆放整齐，加以标识，并能常常保持良好状态。这么才能做到有效地消除寻求物品时间浪费和手忙脚乱，才能做到在库数量清楚明了，消除积压，才能做到工作场所整齐有序，发明工作好心情。整理关键是：秩序、标识，方便物品取放。3.5 清扫SEISO“清扫”就是工作场所一直处于无垃圾、灰尘整齐状态。（GB/T 19030- 第2.3.14条注）注：消除工作场所脏污（灰尘、污垢和垃圾等），并预防脏污再发生，保持工作场所洁净亮丽。3.6 清洁SEIKETSU“清洁”就是常常进行整理、整理和清扫，一直使现场保持整齐状态，包含个人清洁和环境清洁。（GB/T 19030- 第2.3.14条注）注：维护清扫后整齐状态，将前面3S（整理、整理、清扫）做法制度化和标准化。3.7 素养SHITSUKE“素养”就是自觉实施工厂要求和规则，养成良好习惯。（GB/T 19030- 第2.3.14条注）注：将整理、整理、清扫、清洁四项内容切实实施、持之以恒，从而养成习惯。3.8 安全SAFETY不造成人员伤亡、危害健康及环境，不给设备或财产造成破坏或损失能力。（GB/T 19030- 第2.2.16条）注：企业开展一切活动一直落实一个宗旨：安全第一，安全工作要消除隐患，预防事故。4 职责4.1 6S专题小组必需时，临时成立6S专题小组，负责计划、实施和监督检验企业各现场6S管理工作。4.2 车间主任、仓储科长负责生产现场和仓储现场日常6S管理工作，督导基层职员开展整理、整理、清扫、安全等方面具体工作，教育基层职员保持清洁并提升素养。4.3 各部门经理、总监负责各部门工作场所（生产现场或办公现场等）6S管理日常检验，经过连续检验，随时纠正不符合项。4.4 总经办6S检验人员依据本规范及生产现场6S检验评分表（见附录A）、办公现场6S检验评分表(见附录B)，开展6S管理日常检验工作，通报检验结果，对不符合项开出不符合项汇报书，督导相关责任部门和人员连续改善。5 6S管理方针6S管理方法见以下表1要求。表1 6S管理方针整理有用无用，区分归类；轻重贵贱，分门别类；物料工具，各就各位；要和不要，留弃果断；留出空间，清爽自然。整理标识明确，分类规范；合理放置，取放方便；目视管理，一目了然；定位定量，横平竖直；企业形象，统一规范。清扫清除脏污，整齐明亮；机器设备，光亮如新；垃圾废物，随时清理；原料物品，洁净无尘；物品废料，随掉随捡。清洁工作环境，一尘不染；空气清新，精神饱满；厂区内外，秩序井然；形成手册，良性循环；全员参与，互助共建。素养文明作业，大局优先；结果导向，效益为先；遵章守纪，勤勉自律；立即复命，勇担责任；形成制度，养成习惯。安全文明作业，大局优先；结果导向，效益为先；遵章守纪，勤勉自律；立即复命，勇担责任；形成制度，养成习惯。6 实施指南6.1 整理6.1.1 整理意义和目标整理意义：“整理”不仅仅是指我们日常所说把东西整理好，而更多意思是指将不要东西处理掉。经过“整理”，对物品进行区分和归类，无用东西就会一目了然，我们就能在此基础上将多出物品从作业现场清除出去。整理目标：腾出空间，充足利用空间；预防误用无关物品；塑造清爽工作场所。6.1.2 整理误区东躲西藏：整理不是把物品藏在角落里、柜子里、货架上；相反，经过整理，要把角落里和目视不及地方呆滞物品进行分类处理。随便丢弃：整理不是把临时不用物料扔进垃圾堆，造成显著浪费；相反，能够返回仓库、归档、代用、退还供给商等等，将呆滞物品盘活。6.1.3 整理方法和步骤6.1.3.1 清除不需要物品按以下要求清除现场不需要物品：a) 整理就是区分需要和不需要、使用频率高和使用频率低、价值高和价值低等等，在搞清楚这些以后，分门别类地进行安置，这是整理最基础方法；b) 在进行整理前，首先考虑为何要清理和怎样清理，要求定时进行整理日期和规则；在整理前要预先明确现场需放置物品；区分要保留物品和不需要物品，并向职员说明保留物品理由；划定保留物品安置地方；c) 现在不需要物品未来可能是最急需，所以应先将其放置在一个适宜位置，以两个月或三个月为限。假如到了期限还没有使用，就将这些物品清出现场，妥善保管，以防同使用频率高物品混杂在一起。对临时不需要物品进行整理时，可能不能确定以后是否会有用，这可依据实际情况来决定一个保留期限，先临时保留一段时间，等过了保留期限后，再将其清理出现场。不过这些保留物品是否有保留价值，则需要对这些物品进行认真研究，并搞清保留理由和目标；d) 要让现场全体作业人员全部参与整理，比如，在要求时间（如天天早会结束后、下班前，只需五分钟就能够）大家一齐动手，并由此形成整个企业常规性习惯。假如职员各自进行整理，那么每个职员全部要明确了解各自所应负责任。这要求我们在进行整理时，现场管理人员首先要决定整理场所和对象，制订不需要物品判定标准和需保留物品标准及放置方法。尤其是对名称、批号、物品分类、数量、场所和判定依据等要制作成专用表格认真填写；e) 在日常整理时，要注意不买多出材料；不生产多出产品；不生产不合格产品，不污染作业场所和物品。对作业后残留物品要立即清理（包装物、线头、边角废料、焊渣、切削残渣等），现场不放置私人物品。放置物品时要遵照平行、直角、直线，横平竖直标准，一目了然。对不能使用工具和用不上工具，要整理出现场；f) 我们首先能够按物品种类和性能进行大、中、小首次分类；然后根据是否有用、使用频率和价值等再次分类；最终依据综合分析，对现在临时不用物品使用价值进行估计后再采取对应处理方法。分类方法有很多，如按种类分；按性能分；按数量分；按使用频率分；按价值分等等，不过最实用是按使用频率来分类，能够以一日或一周为单位计算使用频率，这种分类方法是最有效。能够说，有效进行分类关键点就是考察物品取用和放置频率。将使用频率高物品就近放置，使用频率不高物品放置远部分，这是整理基础规则。6.1.3.2 保管和保留保管和保留要求以下：a) 依据对象不一样，我们要明确保管和保留标准，使用前临时放置为保管，长久贮存为保留；保管通常是在作业现场周围，保留通常是放置在仓库或指定区域，能够离现场较远；对使用量大，使用频率高物品进行保管，要确定最适宜固定位置；对使用量小，使用频率低物品能够不固定保管场所，或放入仓库保留；b) 整理出需要保管物品后，就要对不需要物品进行处理，对需要保管材料、产品、备件、工具和易耗品等，确定保管位置空间；c) 在整理保管空间时，要将不需要物品清除后，对整个现场空间进行重新整理；腾出来保管空间放置什么物品要依据物品使用必需性和使用频率来决定；放置物品场所不能混乱，要划出界线进行统一计划。对体积不大物品可放置在货架和柜子上、抽屉内。对垃圾箱、灭火器材、清洁用具、危险品（如废机油、酒精、液化气罐、油漆桶、香蕉水、蘸有油污抹布等）等要确定专用放置场所；d) 要要求柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜中应放置物品；要对柜子抽屉、贮藏箱、货架、箱柜进行定时检验；放文件资料地方和放工具地方要严格地域分开来；放原材料和半成品、成品地方要严格区分开来；放合格品和不合格品要严格区分开来；要灵活利用隔板和包装物等手段进行分区整理；要严格区分专用物品和共享物品等等。6.1.3.3 利用标识牌进行标准化整理要求以下：a) 在整理完成以后，要做到需要物品能立即得到，依据指示牌、标签或标识就能很清楚知道什么物品在什么地方，这么就能够节省很多寻求时间；b) 标注区域和名称要在确定了保管场因以后进行，要决定整个场地划分和布局；在必需场所中，将放置方法和排列条件用指示板进行说明；对能够区分物品用记号或序号进行表示，也能够用图示或图片将其特征表示出来。“整理”最关键是显示“什么东西”、“在哪里”、“有多少”，要做到一目了然；c) 用指示板、指示牌、标签、物料卡等方法将相关内容简明扼要地表示出来，如物品名称、分类、数量、存放位置、正在由谁使用等。为了简单明了，指示板要灵活利用大小分类、不一样颜色和不一样形态等方法区分。在保管场所中利用指示板，轻易识别，效果很好。指示牌可固定安装在货架上、从天花板上悬吊下来、可移动式、张贴式等等；d) 为达成理想整理效果，使用指示牌时，要考虑指示牌美观，尺寸、材质、字体、表示内容等要统一；对不一样种类物品和放置区域能够用不一样颜色来表示。要结合企业VI系统统一设计。6.1.3.4 提升空间利用率要求以下：a) 要在作业场地寻求积满灰尘地方，不仅要在我们眼光所能达成“视力范围”内，更关键是着眼于视觉难以达成地方，如楼梯和桌子下面，和那些需要弯腰才能看见地方，或极难观察完全“最顶部”，当然，对现场长久不用机械设备也要加以整理。假如确实是没有用处，就应毫不犹豫地清除出现场。b) 有些东西，如一些办公用具、工具、废部件，在绝大部分情况下全部不会使用，但却还是放置在抽屉、货架或贮物柜角落里，而形成了“遗忘角”。这也是需要我们进行整理地方。c) 首先，我们打开抽屉、贮物柜，将靠近眼前物品取出，检验角落里物品，清除无用东西。将上次使用物品放在面前，此次使用物品放在最前面，并定时整理，养成习惯，这么反复进行，就会使部分过时、不使用东西逐步移向里边。前面则排列着新工具、零件和材料。这么一来就可一目了然，这种整理方法能够提升效率。6.1.3.5 达成直观醒目标效果为了使整理后现场达成直观醒目标效果，要准备好现场示意图或平面部署图，清楚地标明各项物品放置地点，标明物品合适库存量、存放位置和取放次序，要能使每个人全部明白无误。在没有固定位置情况下，要标明存放在何处。整理效果怎样，要进行检验，通常经过整理后，要让现场每个人全部知道现场需要用物品存放位置，并随时能拿得到；管理人员要清楚所需物品库存量和何时该需要补充。对物品取用和放回时间要有明确记载。6.1.3.6 拍照对比整理前后差异将未经整理现场照片和经过整理活动后现场照片进行对比，实施整理效果就会一目了然。然后再对这些改变进行分析，区分出常常使用和不能使用物品，这么就会形成一个理想作业现场。拍摄时，要尤其注意选择合适位置和摄影角度，对作业现场完整地进行拍摄，在经过整理后，在一样位置按一样角度再拍摄一遍，将两次拍照片放在一起进行对比，常常使用和不常常使用物品作了哪些调整，然后对使用频率高物品进行认真研究，确定其放置位置。过一段时间再拍摄一次，反复进行比较，以达成最好整理效果。另外，注意拍照片要在一样位置，以一样角度拍摄，照片上要标注上日期，目标是为了对前后拍摄照片进行比较，以教育和引导职员。6.1.4 整理检验关键点6.1.4.1 生产现场检验关键点生产现场检验关键点以下：a) 通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否合理计划、明确区分、正确使用，工位是否固定，通道是否方便作业人员和转运小车进出？b) 通道周围、作业区域周围、仓储区域周围、设备周围、墙角、死角、窗台是否有呆滞物品？c) 固定工作台案（桌）和流水线上是否区分有用/无用物品、不一样规格物料、物料和工具，该工位生产制造出或相关工件是否直接放置地面，是否摆放整齐？d) 移动台车、周转车、工装台架上物料和工件是否区分有用/无用、不一样型号规格，是否混用，是否摆放整齐？e) 料篮（筐、盒）、托盘上物料和工件是否区分有用/无用、不一样型号规格，是否混用，是否摆放整齐？f) 固定货架上物料、工件、零部件等是否区分有用/无用、不一样型号规格，是否混放、混用，是否摆放整齐？g) 带门文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）内部放置物料和工件是否区分有用/无用、不一样型号规格，是否混放，是否摆放整齐？h) 生产作业区落地放置大件成品、半成品是否区分待检/合格/不合格，产品内部、外部和周围是否有没相关物品，是否摆放整齐？i) 固定安装生产设备和设施、可移动工装、模具是否区分，上面、内部或周围是否有没相关物品，是否摆放整齐？j) 门窗、墙壁、隔板、看板上放置、悬挂、张贴和展示内容是否有区分，是否有过时或不适用内容？k) 仓库内有没有存放个人物品、材料和工具、设备？l) 物品摆放在要求高度或数量以内吗?m) 现场有没有不需要夹具、工具、模具，有没有不需要材料和零件，有没有不用设备，有没有和作业无关物品？n) 现场有缺点材料、半成品、成品等，有没有分区域放置，有没有警示牌？o) 是否将不用而又不便移动设备罩起来，并挂提醒牌？6.1.4.2 办公现场检验关键点办公现场检验关键点以下：a) 办公区域桌椅、文件柜、办公设备放置和摆放是否合理计划，是否方便目视管理？b) 办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品和文件是否分类，是否摆放整齐？c) 计算机和其它电器设备电源线路、网络线路、通信线路是否暗管敷设或整齐布线？d) 办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上、墙角、窗台是否有和工作无关物品或文件，是否有长久呆滞物品，是否有过期作废文件？e) 计算机硬盘是否合理区分存放文件，电子档文件是否建立分类合理目录存放，显示器桌面文件和快捷链接是否超出三列，需要电子档文件是否能立即找到？f) 公共办公区域和个人办公区域是否清楚，公共区域是否放置了个人物品？g) 部门已经归档文件是否合理分类，有权人员是否全部能快速、正确找到，用完公共文件或物品是否立即归位存放？h) 办公用具存放用量是否合适，每人全部知道公用办公用具放置位置吗？i) 生活垃圾和纸质废物是否分类存放到指定位置？j) 离开座位后是否将椅子摆放整齐，下班后桌面文件是否分类存放到指定位置？6.1.4.3 厂区周围检验关键点厂区周围检验关键点以下：a) 人行道、机动车道、绿化带、露天暂存区域、棚区、内部车辆停放区、外来车辆临时停放区是否合理计划？b) 垃圾筒、洗手池等公共设施位置和数量是否合理？c) 厂房周围外围、道路、绿化带、空地上是否堆放物品，是否有呆滞物品，是否堆放整齐？d) 自行车、摩托车、机动车是否停放到各自指定位置，停放是否整齐？6.2 整理6.2.1 整理意义和目标整理意义：“整理”就是对现场所需用物品有条理地定位、定量放置，并标识清楚，这些物品一直处于任何人随时全部能方便取放位置。整理和整理是密不可分。整理目标：使工作场所一目了然；作业时，节省寻求物品时间；消除过多积压物品；发明整齐工作环境。6.2.2 整理方法和步骤6.2.2.1 先整理后整理道理很简单，比如，一个货架上物品看起来摆放很整齐，也仿佛有标识，不过物品混放，不一样使用频率物品没有根据次序摆放，物品没有放置在适宜地点，这么取用就不方便了，这就是没有整理造成。6.2.2.2 先计划后放置，定位放置，定量放置对于制造业来说，其基础作业程序是由物料流动组成。整理目标并不是单纯排列美观整齐，而是要达成物品拿出轻易、放回方便，使“物品能很轻易地取放”。轻易取放布局设计是整理切入点，布局是否合理，对工作效率会有很大影响。整理目标是为了降低无效劳动，降低无用库存物料，节省取放时间，以提升工效。整理基础要求是物品要合理放置、定位放置、定量放置，这么在取放时，大家全部明白物品在哪里、有没有、有多少，状态好坏等等。对物品进行排列摆放时，要充足考虑到物品“移动”。整理将“移动”作为前提来选择保管场所；根据物品和作业次序来研究工作步骤，据此进行合理布局；在分析步骤时考虑物品移动频率；把握整个作业地点物品移动情况，依据实际来考虑设备、零件、材料、工具配置；以步骤集中设备为中心来安排布局。对于现场使用工具、模具、器具等，能够根据各自外形尺寸定制专用存放器具或挂板，方便目视管理和取放。6.2.2.3 标识清楚整理关键是“方便拿出，轻易放回”，这要求我们首先要用标识牌标明保管场所位置，保管每件物品全部要标明放置场所和方法。假如需用容器保管，就要充足考虑好保管容器尺寸、重量、数量，确定保管容器标准量并指定保管人员，对易耗品、价值高和使用频率高物品要设定好各自合理贮备量，当低于其合理贮备量时要立即进行补充。在工作场地使用零件和材料有很多是相同。为了避免混淆，整立即，就要想多种多样措施来处理。比如，对不一样场所使用物品要用不一样颜色进行区分；在放置场所标志牌上，标明放置物品形状或图片，使人很轻易地知道这里放置是什么；在保管金属零件时，要有其标识状态，如品名、用途、数量、检验状态(是否经过检验、合格是否)等，要易于识别；货架并列时，排列要努力争取合理、简单明了；在保管场所不管是谁借出了什么物品全部要很清楚；小工具装进透明塑料袋中，挂在墙壁上保管等等。6.2.2.4 整理基础标准整理需要根据以下标准进行：a) 有利于发明价值在工厂，产品移动是整理内容之一，但产品“移动”和“搬运”对产品本身来说并不增加价值。整理目标就是为了降低生产过程中物品取放时间，将生产过程中不能发明价值步骤尽可能压缩。b) 动态管理生产设备配置及其使用方法发生改变时，生产步骤也就发生改变，物品存放地点、方法、标识也要随之改变。所以整理、整理不是一成不变。c) 物品放置位置很关键将使用频率高物品，安排在易于取放场所。比如，在一个从上到下有A，B，C，D四层货架上，在放置物品时，同视线等高B层和C层最易引发大家注意，最轻易取放，能够保管使用频率高物品，D层要蹲下去取出物品，不太方便，因为它位置低，能够放置重物品，A层因位置高，所以不宜放置重物品，只能放置少许轻物品。d) 货架贮物柜透明化现场货架、贮物柜、文件柜要尽可能避免使用门，尤其那些粗笨铁皮柜应该尽可能地清除出去，因为门会阻挡我们视线，延长我们寻求时间，从而影响了我们工作效率。实在要用时，门也应该尽可能使用玻璃门。不用保险柜(财务部门除外)。经验告诉我们，铁皮柜最大“好处”是能让我们眼不见、心不烦，乱一点也看不见，但一到6S检验时便狼狈不堪。e) 对“不知何时才使用”和使用频率很低东西，集中起来进行统一管理。6.2.3 整理检验关键点具体以下：a) 生产现场检验关键点1) 通道/作业区域/仓储区域/暂存区域场地是否有明确标识、物品放置是否整齐划一、方便物流和目视管理？2) 通道周围/作业区域周围/仓储区域周围/设备周围/墙角/死角/窗台若有临时（一周内）放置物品，是否整齐，是否有明确标识/状态/保管人/时间？3) 固定工作台案（桌）和流水线上是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人；(适用时)是否有对应操作说明书？4) 移动台车、周转车、工装台架、叉车是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人；用毕是否定点整齐放置；用途是否一致？5) 料篮（筐、盒）、托盘是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门；用途符合？6) 固定货架是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用部门，实际物料和标牌一致？7) 带门文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）是否有标牌明示其名称、型号规格、用途、承重、使用人；存放物品是否和标牌一致？8) 生产作业区落地放置大件成品、半成品是否有待检/合格/不合格标识或隔离，周围放置配套物品是否有显著区分标识，以预防误用？9) 固定安装生产设备和设施、可移动工装、模具是否有标牌标识，明示其名称、型号规格或图号、重量、状态、使用部门或人员等信息？10) 门窗/墙壁/隔板/看板上放置、悬挂、张贴物品是否整齐，格式是否规范，填写是否完整？11) 仓库内物品摆放高度是否有要求和醒目标标识，物品摆放区域是否用图板标识出来，物品存放方法能够确保优异先出吗?12) 是否要求了现场多种物品摆放数量，现场能否一眼看出物品最大量，要和不要物品能否一眼就看出来了？13) 物品之间有预防碰撞空隙或缓冲材料吗，能防灰尘吗，物品是否有垫板或栈板，而不是直接放在地上？14) 生产现场使用频率高工装是否放在离作业场所最近位置，工装是否按套妥善管起来了，工装按作业次序摆放了吗，工装按作业指导书放在指定位置了吗，现场工装定容定量定位放置了吗，工装能利用通用而降低数量吗，考虑工装使用后便于放回了吗，所需工装是否放在10步以内，工装位置是否能不弯腰、轻松地拿得到，是否能够按形状或颜色对工装进行标识区分？b) 办公现场检验关键点1) 办公桌面、抽屉内、文件柜内、台案上物品和文件是否有标识？2) 是否有房间门牌或场所标牌、各座位上是否有些人名桌牌，是否有楼层指示牌？3) 计算机硬盘存放电子档文件是否有对应目录名称？4) 公共办公区域和公共设施是否有清楚标牌及责任人？5) 部门已经归档文件是否标识清楚？6) 生活垃圾和纸质废物暂存地点是否有清楚标识？7) 全部标识、标牌是否和VI系统一致？c) 厂区周围检验关键点1) 道路有交通标志线吗，有限速、限高等交通标志吗，路口有指示标牌吗？2) 厂房有编号标识吗，车间有标识吗，车间门有编号吗？3) 自行车、摩托车、机动车停放位置有指示或提醒标识吗？4) 危险区域有警示标志吗？6.3 清扫6.3.1 清扫意义和目标清扫意义：“清扫”就是将生产现场废物、垃圾、灰尘、污渍清除掉，使现场处于整齐状态。不管是家庭、工厂，还是个人，不管从事什么工作，清扫全部是必需。换句话说，不管开展什么工作，全部会有垃圾和废物，不管什么场所全部会有灰尘，而清扫这些垃圾、废物和外部环境带来灰尘全部是肯定要开展工作。清扫目标：使工人保持良好工作情绪；消除不利于产品质量、环境原因；降低对工人健康伤害。6.3.2 清扫方法和步骤6.3.2.1 打扫地面、墙壁和窗户在作业环境清理中，地面、墙壁和窗户清扫是必不可少，全体人员用扫帚清扫地面，将垃圾清除，将附着涂料和油污等污垢清除。分析地面、墙壁、窗户污垢起源，想措施杜绝污染源，并研究以后清扫方法。6.3.2.2 划定区域和界线将地面、墙壁和窗户等地方清扫以后，要将放置物品场所明确地给予区分。对什么物品放置在什么位置，应明白无误地给予确定和标识。标识时，首先要明确决定作业场地、通道，然后要划定区域界线，因为何物品放置在什么位置，这是在整理和整理阶段就要给予确定；其次要注意在决定了消防器材、工具、备件等物品位置后，需在相关物品上也加上对应标识；同时对空闲区域、小件物品区域、危险和珍贵物品区域等也要设法用颜色或标牌给予区分。对于消防安全设施、高压电器等危险场所周围要按摄影关标准规范划定边界，并保持清洁、通畅，无障碍物。6.3.2.3 杜绝污染源为杜绝污染源，首先要将窗户密封，不留缝隙，天天通风完成后要立即关闭，预防大风带来灰尘和沙粒；对于生产过程中产生边角废料工序（比如修边、打磨、二次接线、焊接、冲孔、切割等），要配套适宜容器接住边角废料，同时对于掉落到地面上边角废料要随时清扫，预防扩散到其它区域；对于生产设备和实施，应根据要求开展日常保养，预防跑、冒、滴、漏影响环境；在搬运切屑和废弃物时，要设法不要撒落，预防污染通道和公共区域；在搬运、贮存和使用液体时，要准备适宜容器，预防滴漏污染地面；对擦拭用棉纱、材料、工具等，要定点放置。6.3.2.4 设备清扫、润滑和检修对设备清扫保养：a) 设备一旦被污染，就轻易出现故障，并缩短使用寿命。没有正确使用及保养是设备运行不灵和发生故障关键原因。所以需要定时地对设备和工具及其使用方法等方面进行检验，常常细心地进行清扫和擦拭。b) 要常常对设备和机械、装置内部进行清扫，不要有死角。要确定每台设备结构和性能，明确其检验方法；用棉纱和碎布片等擦拭机械设备，检验原来脏地方；清除注油口和仪表、外部操作部分灰尘和污垢。对设备环境检验时要注意：a) 全部设备是否全部安置在适宜位置；b) 设备各个方位是否全部有充足照明；c) 必需工、模具放置场所是否全部已明确；d) 同周围设备间隔是否有充足空间；e) 周围隔断对预防危险是否有益。设备日常保养时要不定时地进行核查，具体能够注意：a) 核查注油口周围有没有污垢和锈迹；b) 外部操作部分有没有磨损、灰尘、污垢和异物；c) 操作部分、旋转部分和螺丝连接部分有没有松动和破损；d) 运转部分有没有发烧现象。设备在运行时，会产生少许料头和切屑，检修时灰尘和多种油污也会给现场带来部分麻烦。假如采取预防方法，就可大大地降低以后清扫时间。预防垃圾和灰尘有多个小窍门，比如：a) 为预防粉尘和油污飞溅，最好方法是在可能会发生部位添加防护罩；b) 在油路有渗漏地方要设法修复；在灰尘排出地方安装灰尘吸附装置，预防灰尘四处扩散；c) 作业时轻易产生废弃物要设法进行回收，在作业点安装泻槽或吸收装置；d) 要设法降低或杜绝外来污染。e) 对开关和电器操作系统进行检修（应由设备科主导）设备越大，自动化程度越高，清扫和检修所花费时间就越多。为尽可能有效地对设备进行检修，就必需明确检验关键点。其中，确定设备性能仪表和开关是设备能否正常运行关键，日常检验时在这方面要多加注意。检验仪表玻璃表面，如油面指示计、电流表、电压表、压力表、指示灯等，看液位是否清楚，各仪表刻度指针是否清楚，指示灯能否正常工作等。对开关按钮进行检验，检验转换开关、限制开关等有没有灰尘，有没有破损，能否正常工作，对机械部分进行检验，如是否有异常声音，是否有异常发烧，是否有漏油，是否有异味，有没有螺钉松动和偏移，机械传动是否正常，有没有异常振动等等。进行润滑油、油压系统等分解检修（应由设备科主导）。设备外观清洁以后，就要进行内部检修。为确保设备正常运行，最关键是要对设备进行调整。润滑、油压系统、电器、控制、空气压缩系统要进行定时检修和保养，设法杜绝故障发生。对润滑系统，根据供油、贮油槽、输油管、顶端工作部分次序检验，检验供油口是否破损或太小；检验供油口是否有污垢；检验贮油槽内油是否有污垢或有异物；检验输油管是否破损或有缺点；检验输油管或工作部分是否有污垢或有异物。对油压系统，根据压力油槽、泵、控制仪表、传动装置次序检验。电气控制和空气压缩系统分解检修（应由设备科主导）。在机械设备中，电气和电子设备占有相当大比重。所以，掌握一定电气和电子技术对现场作业来说是不可缺乏。作为设备操作者，必需要掌握一定电气和电子技术，不然是难以胜任工作。对电器和控制系统，根据控制台限制开关配电线马达次序检验。对空压系统，根据空气供给装置-信号-传动装置-排气装置次序检验。6.3.2.5 清扫计划制订和实施方法以下：a) 制订清扫程序和方法我们已经知道了清扫关键性，还要明确地制订好由谁来打扫；何时打扫；打扫哪里；怎样打扫；用什么工具来打扫；要打扫到什么样程度等一系列规则，这些是很关键。清扫污垢关键点是“从大到小，从上到下，从里到外，从角落到中央”。难以清扫地方，常常是最轻易遗漏地方。假如对难以清扫部分不是有意识地去进行专门清扫，那就永远被忽略了。在清扫计划中应该对难以清扫部分作出专门清扫计划。在狭窄、阴暗地方轻易出现污垢“角落”要尤其注意。如不易进行清理而很混杂“里面”，如抽屉里面、货架里面、箱子里面；眼睛看不到地方，如货架上面、工作台上面、机械设备上面、建筑物梁、柜橱上面；不易想到地方，如工作台下边、货架和设备里边、间隙、窗户、同其它相邻物交接处；污染很厉害地方，如厕所、充满油污和切屑地面、设备里边、堆切屑地方、堆放原材料地方等等。b) 明确责任人假如要确保清扫效果，那么全员参与意识就是很关键。为了明确各自责任，就必需实施岗位责任制和值班制，这是尤其有效方法。这会对其中共同使用设备、工装和工具等物品管理产生好效果，因为这些往往会因为大家全部有“应该由她人来做”迷惑而成了“被人遗忘角落”。将作业现场空地和设备、备件等进行区分后，必需确定责任人；要求被任命责任人和实施者要有主人翁意识和责任感；对每个空地和设备、备件全部要要求清扫方法。6.3.3 清扫检验关键点具体以下：a) 通道/作业区域/仓储区域/暂存区域，是否工完场清，垃圾和废弃物是否分类、定点放置，垃圾和废弃物是否立即清理？b) 通道/非正在进行作业区域/仓储区域/暂存区域地面上是否有丢弃有螺钉、螺母、垫片、零件、边角料等物品、废物？c) 固定工作台案（桌）和流水线上是否有废弃物，是否有显著灰尘或脏迹，放置工具和物料是否洁净？d) 移动台车、周转车、工装台架上是否有废弃物，是否有显著灰尘或脏迹，盛装工具和物料是否洁净？e) 料篮（筐、盒）内、托盘上是否有废弃物，是否有显著灰尘或脏迹，盛装工具和物料是否洁净？f) 固定货架上是否有废弃物，是否有显著灰尘或脏迹，放置工具和物料是否洁净？g) 带门文件柜、工具箱（柜）、物料箱（柜）内是否有有废弃物或无用物品，是否有显著灰尘或脏迹，盛装工具和物料是否洁净？h) 生产作业区落地放置大件成品、半成品是否有灰尘或废弃物，是否有防尘方法或定时擦拭？i) 固定安装生产设备和设施、可移动工装、模具上是否有灰尘污渍、废物，是否定时擦拭，设备周围洁净、无灰尘吗，设备下面有水、油污或垃圾吗，设备上没有灰尘、污垢和油污吗，设备侧面或控制面板等部位有油垢或手印吗？j) 门窗/墙壁/隔板/看板上是否有显著灰尘、脚印、污渍、污垢、破损、划痕？k) 地面和道路上有砂、土、灰尘和垃圾吗？l) 地板