硫磺回收加热炉管道焊接施工技术方案.doc

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5万吨/年混合芳烃分离装置
工艺管道焊接施工技术方案

编制：

审核：

批准：

XX 公司项目部
二0一三年三月

18

目录
1 前言 3
1.1 适用范围 3
1.2编制依据 3
2 施工准备 3
2.1 施工准备 3
3 焊工及焊材的管理 4
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5万吨/年混合芳烃分离装置
工艺管道焊接施工技术方案

编制：

审核：

批准：

XX 公司项目部
二0一三年三月

目录
1 前言 3
1.1 适用范围 3
1.2编制依据 3
2 施工准备 3
2.1 施工准备 3
3 焊工及焊材的管理 4
3.1 焊工管理 4
3.2 焊材管理 4
4 焊接技术措施 5
4.1 焊接方法 5
4.2 焊接材料 5
4.3 焊接坡口 6
4.4 焊接环境要求 7
4.5 管道组对及定位焊 7
4.6 焊接预热与后热 9
4.7 焊接 9
4.8 焊后热处理 10
4.8.4 热处理工艺要求 10
4.9 热处理后检查 11
4.10 焊接检验 12
4.10.2 无损检测 12
4.10.3焊缝返修 13
5 质量保证措施 13
5.1 质量保证体系图 13
5.2 质量保证措施 14
6安全保证措施 15
6.1 施工前的准备 15
6.2 施工过程的控制 16
6.3 纠正和预防措施 16
6.4 安全记录 16
6.5 文明施工 17
6.6 HSE管理体系组织机构 18
6.7 JHA工作危害分析 19
附表1 施工设备需用计划一览表 22
附表2 施工用小型工、机具计划一览表 23
附表3 检验、测量及试验设备计划一览表 24
附表4 施工手段用料计划一览表 25
附表5 施工主要劳动力计划 25

1 前言
1.1 适用范围
本方案仅适用于5万吨/年混合芳烃分离装置工艺管道的焊接施工。
1.2编制依据
1.2.1XX有限公司提供本工程所有图纸
1.2.2《压力管道安全技术监察规程 工业管道》 TSG D0001-2009
1.2.3《压力管道规范 工业管道》 GB/T20801-2006
1.2.4《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》 国质检锅[2002]109号
1.2.5《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010
1.2.6《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236-2011
1.2.7《石油化工有毒、可燃介质管道工程施工规范》 SH3501-2011
1.2.8《石油钢制管道工程施工工艺标准》 SH/T3517-2001
1.2.9《焊接材料质量管理规程》 JBT3223-96
1.2.10《碳钢焊条》 GB/T5117-1995
1.2.11《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》 GB/T8110-2008
1.2.12《承压设备无损检测》 JB/T4730-2005
2 施工准备
2.1 施工准备
2.1.1 组织进行图纸会审，由专业技术人员组织相关人员进行详细的图纸会审，尽早在施工前发现图纸中的问题，会审结束后应及时做好图纸会审记录。
2.1.2根据设计文件制定详细的施工技术方案，在施工前按技术方案要求，由专业技术人员向所有施工人员进行施工技术、安全交底，并填写施工技术、安全交底记录。
2.1.3管道单线图绘制，对照施工图纸，进行管道单线图的绘制。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号、探伤比例、热处理要求，以及各种尺寸、标注。
2.1.4根据工程总体规划，施工部组织相关部门制定安装施工计划，施工计划见施工进度计划表。
2.1.5工装机具的准备，配置采用先进机具，满足施工需要，并向总包、监理、业主提交施工机具报验申请。
2.1.6施工人员资格审查，管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有相应专业的资质证书，对于特殊作业工种，必须有相应作业项目在有效期内的合格证书，并经考试合格持证上岗。
2.1.7根据图纸及设计变更，作好材料、设备的到货计划，并由采办部组织施工部、采办部、技术部、QA/QC部做好到货材料设备的验收工作。
3 焊工及焊材的管理
3.1 焊工管理
3.1.1对施焊工艺管道入场人员必须核对其真实身份且取得合格焊工证方可进场施焊，无入场证人员一律不得进场。
3.1.2参与工艺管道焊接的焊工上岗必须持有效焊工证件，证件项目必须满足现场施焊实际，不得超项施焊。
3.1.3 参与工艺管道焊接的焊工应在上岗前进行焊工技能水平考试，取得合格焊工作业证并经技术人员上报总包、监理、业主备案后方可进行施焊。
3.2 焊材管理
焊材的到货验收、贮存与保管、烘干、发放及回收进行严格管理，并作好详细记录，使焊材的质量状况、烘干人、领用人、领用日期等均具有可追溯性。具体要求如下：
3.2.1 焊材应有出厂合格证或质量检验证明书。检验项目和技术指标不全，或对其质量有疑问时，应按相应技术标准复验，复验合格后方可入库。
3.2.2 焊材必须在专用仓库中存放。焊材贮存库要干燥、通风良好，不允许放置有害气体和腐蚀性介质。
3.2.3 焊材贮存库内设置温度计、湿度计，库内温度保持在5℃以上，相对湿度低于60%，并做好焊材库温、湿度记录。焊条应放置在架子上，架子离地面和墙壁的距离均不小于300mm，严防焊条受潮。
3.2.4 现场设专用焊条烘干室，由专人负责焊条的烘干、发放及回收。
3.2.5 焊条在使用前要按焊条说明书的要求进行烘干。禁止不同牌号的焊条同炉烘干。烘干的焊条放在100-150℃的保温箱（筒）内，随用随取，详见附表3.1。
3.2.6 焊条烘干要作好记录，包括日期、规格、牌号、数量、温度及烘干时间等内容。
3.2.7 焊条的发放坚持三条原则，即先入库的先发放、先烘干的先发放、重复烘干的先发放。
3.2.8 发放焊条时，要核对焊条的规格、牌号及数量，并作好发放记录。每次领用的焊条数量不超过4Kg。
3.2.9 焊工需将领用的焊材装入合格的焊条保温桶内，每次领出未用完的焊条应立即退回烘干室，同时交回用完的焊条头。烘干人员要作好回收记录，回收数量必须与发出数量相符。
3.2.10 对特殊焊条实行“焊条头换焊条”制度。每次领出未用完的焊条应立即退回烘干室，同时交回用完的焊条头。烘干人员要作好回收记录，回收数量必须与发出数量相符。
3.2.11烘干人员对退回的焊条要单独存放。二次烘干发放时，焊条要作好标识，并在发放记录中注明。当二次烘干的焊条再次退回时，不得再用于管道组焊使用。
3.2.12焊工凭合格焊工作业证领用焊材，焊条要放到合格的焊条保温桶内。
3.2.13焊条从入库、出库、烘干、发放至回收，整个过程均作好记录，焊接工程师随时检查监督。
3.2.14 管道用焊条的烘干规范（见表3.1）
管道用焊条烘干规范一览表 表3.1
序号
焊条牌号
焊条型号（GB）
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
待用温度（℃）
1
J427
E4315
350
1
100-150
2
J507
E5015
350
1
100-150

4 焊接技术措施
4.1 焊接方法
本工程焊接质量要求高，管道内部清洁度要求高，根据施工特点，合理选择焊接方法。焊接方法选用一览表见表4.1
焊接方法选用一览表 表4.1
焊接内容
焊接方法
工艺管道DN≤40mm
手工钨极氩弧焊(GTAW)
工艺管道DN＞40mm
氩电联焊(GTAW+SMAW)
4.2 焊接材料
焊材使用前按要求烘干。焊丝除去表面油污及铁锈。管道焊接材料的选用以及焊材烘干要求见表4.2。

管道焊接材料选用一览表 表4.2
序号
母材材质
焊接材料
备注
手工钨极氩弧焊（GTAW）
手工电弧焊（SMAW）
1
20#
H08Mn2SiA
E4315（J427）

2
Q245R
H08Mn2Si
E4315（J427）

3
Q345R
ER50-6
E5015(J507)

4
Q245R + Q345R
ER50-6
E4315（J427）

5
20# + Q245R
H08Mn2Si
E4315（J427）

4.3 焊接坡口
4.3.1 焊接坡口形式见下表4.3
焊接坡口形式 表4.3
序号
坡口名称
坡口形式
间隙
c(mm)
钝边p(mm)
角度α(o)
厚度
δ(mm)
备注

1
I型
坡口

δ

0~1.5

1~3
单面焊

2
V型坡口

1~3
0~3
55~70
3~18
单面焊
3
管座坡口

C α
2~3

50~60

H=0~2mm
4
承插焊接接头
δ
k
k
c
1~2

k＝1.4δ
4.3.2 坡口加工
4.3.2.1法兰、管件及阀门的焊接坡口由制造商加工，管子坡口根据到货的法兰、管件及阀门的坡口形式自行加工。
4.3.2.2管道坡口加工宜采用机械方法，也可采用等离子弧（加工不锈钢管坡口）、氧乙炔焰等热加工方法，不锈钢管若用砂轮切割或修磨时，必须用专用砂轮片。采用热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
4.3.2.3 组对前将坡口及其内外表面不小于20mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺等清除干净，且不得有裂纹、分层等缺陷。
4.4 焊接环境要求
4.4.1 焊接环境温度要符合下列要求：
对于无预热要求的钢种，当焊接环境温度低于0℃或焊件温度低于-18℃时，应对焊件进行预热，预热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的5倍，且不小于100mm，预热的温度不低于15℃。
4.4.2 风速：手工电弧焊时＜8m/s，气体保护焊时＜2m/s。
4.4.3 相对湿度≤90%。
4.4.4无雨、雪影响。
4.5 管道组对及定位焊
4.5.1除设计规定需进行冷拉伸或冷压缩的管道外焊件不得进行强行组对
4.5.2管子或管件对接焊缝组对时内壁应齐平，内壁错边量具体要求如下。
4.5.2.1 壁厚相同的管道组成件组对时，应使内壁平齐，其错边量不超过下列规定：
SHA级管道为壁厚的10%，且≤0.5mm；
SHB、SHC和SHE级管道为壁厚的10%，且≤1mm；
4.5.2.2壁厚不同的管道组成件组对时，符合下列条件时，按图1、图2的要求加工：
SHA级管道的内壁差＞0.5mm或外壁差＞2mm；
SHB、SHC和SHE级管道的内壁差＞1mm或外壁差＞2mm。

图1 不同壁厚管子加工要求

图2 不同壁厚的管子和管件加工要求
4.5.3 管子组对可使用组对卡具，若卡具需焊在母材上，则应符合下列规定：
4.5.3.1 卡具与管材接触部分的材质应与管材成分相近，也可采用焊接该钢管的焊条在卡具上堆焊过渡层。
4.5.3.2 卡具的焊接工艺与正式焊接工艺相同。管子焊接要求预热时，卡具的焊接也要预热，且预热温度取正式焊接时预热温度的上限。
4.5.3.3 需预处理完毕并经检验合格后方可拆除；无预拉伸或预压缩要求的管道焊缝，卡具的拆除要在热处理前进行。所有卡具均要在耐压试验前拆除。
4.5.3.4卡具拆除时要用砂轮割除或者用氧-乙炔焰在离管道表面3mm处切割，然后用砂轮修磨。
4.5.3.4 卡具拆除后要修磨焊痕，铬钼钢要对修磨处做渗透检测。
4.5.4 定位焊焊缝
4..5.4.1 无预热要求的管道，定位焊采用根部定位焊缝，且定位焊缝作为正式焊缝的组成部分；有预热要求的管道，定位焊可采用根部定位焊缝或过桥定位焊缝两种方式。
4.5.4.2 定位焊焊接工艺与正式焊接相同。
4.5.4.3定位焊尺寸见下表4.4
管道焊接定位焊缝尺寸一览表 表4.4
焊件厚度δ（mm）
焊 缝 高 度（mm）
焊缝长度（mm）
≤4
2~2.5
≤2δ/3
6~10
＞4
2~4
10~15
4.5.4.4 定位焊焊点要均匀分布（至少3点），并应保证焊透及熔合良好，无裂纹、焊瘤、气孔、夹渣等缺陷。
4.5.4.5为保证底层焊道成型良好、减小应力集中，定位焊缝应平缓过渡到母材，且应将焊缝两端磨成缓坡状。
4.5.4.6 正式焊接要求预热时，定位焊也按相同的要求预热，且取预热温度的上限。
4.6 焊接预热与后热
4.6.1 预热温度见下表：
管道焊接预热温度一览表 表4.4
序号
钢种
壁厚（mm）
预热温度（℃）
备注
1
20#
/
一般不预热
当焊接环境温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上
2
Q245R、Q345R
/
一般不预热
当焊接环境温度低于0℃时, 应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上。而且当厚度大于25mm时预热80℃以上

4.6.2 加热方法采用电加热法或火焰加热法。用火焰加热时，火焰不应直接触及焊道坡口。
4.6.3 加热范围为坡口中心两侧各不小于壁厚的三倍，且坡口两侧各不小于100mm。加热区以外的100mm范围予以保温。
4.6.4 加热升温应缓慢而均匀，内外热透并防止局部过热。
4.6.5 加热温度的测量采用热电偶。热电偶经计量检定合格。测点应均匀分布。
4.7 焊接
4.7.1 通用规定
4.7.1.1 有预热要求的管道，达到预热温度后要立即进行底层焊道的焊接，且应一次连续焊完。
4.7.1.2 起焊点在两定位焊缝之间。
4.7.1.3 严禁在坡口以外的母材表面引弧和试验电流，地线与焊件紧密可靠连接。高压管道表面严禁有电弧擦伤缺陷。
4.7.1.4 注意引弧和收弧处的质量，弧坑要填满，多层焊的接头要错开并注意层间清理。
4.7.1.5 管道焊接严禁管内形成穿堂风。
4.7.1.6 手工钨极氩弧焊时，采用小电流、短弧焊，保持适当的焊接速度，控制熔池的温度不要过高。手工电弧焊进行盖面焊时，采用小电流、短弧操作。
4.8 焊后热处理
4.8.1热处理前将管道两端封死，防止管内空气流动。
4.8.2热处理采用电加热法，用温控柜自动控制。恒温时加热范围内任意两点的温差要低于50℃。测温采用热电偶，测温点在加热区域内且不少于两点，用自动记录仪记录热处理曲线。
4.8.3热处理的加热范围以焊缝中心为基准，两侧各不小于焊缝宽度的三倍，且各不小于25mm，加热区以外100mm范围予以保温；保温采用耐火纤维毡，详见下图。

4.8.4 热处理工艺要求
焊后热处理参数
参 数
内 容
Q345R、Q245R 、20#（抗氢抗硫）
升温速度
升温过程中对400℃以下可不控制。
升温至400℃后，升温速度不应大于200℃/h。
热处理温度
600～640℃
恒温时间
每毫米壁厚恒温3min，且不少于0.5h
冷却速度
恒温后的冷却速度不大于260℃/h。
400℃以下自然冷却。

热处理曲线简图

4.8.4.1热处理应将管道加热区表面的油脂等清洗干净。
4.8.4.2测温宜采用热电偶，管径大于100mm时，测温点不少于三个，沿环缝均匀放置。
4.8.5 热处理质量保证措施
4.8.5.1.管道热处理前，应对热处理人员进行技术交底，发放热处理工艺卡，过程中应对热处理焊道外观进行检查。
4.8.5.2热处理操作人员应具有一定的热处理基础知识，掌握现场焊接常用材料的热处理工艺要求和有关标准，熟练掌握热处理设备的操作要领。
4.8.5.3.热处理的温度测量﹑记录应使用自动测温记录仪，并且有足够的测量范围和精度，使用前应进行检定校准。
4.8.5.4.测温热电偶的测温点应布置在热处理加热部位的表面并与被测表面紧密接触，分布均匀使反映出的被测温件的温度数据真实可靠。
4.8.5.5.热处理操作人员应及时填写《管道热处理记录》。
4.8.5.7.热处理后，管子几何尺寸无异常变化，直线度符合标准要求。
4.8.5.8.管子热处理质量的控制应按质量控制程序QCP09-10《热处理控制程序》进行。
4.8.5.9.进行热处理的管线，其支架尽量不用焊接型。
4.9 热处理后检查
4.9.1 首先确认热处理自动记录曲线，然后在焊缝、热影响区及附近母材各取一点测定硬度值。抽检数量不少于热处理焊口总数的20%，且不少于一处。
4.9.2 热处理后焊缝的硬度值，一般不超过母材标准布氏硬度值HB加100.
4.9.3 热处理自动记录曲线异常，硬度值超过规定范围时，按班次加倍复检。如仍有不合格，要查明原因，并重新进行热处理。
4.9.4 无损检测和硬度测定完成后，应及时填写相应的检测报告和检测记录。
4.10 焊接检验
4.10.1 焊后外观质量检查
4.10.1.1 焊接完成后，焊工要及时清除熔渣、飞溅及防飞溅涂料，并对焊缝外观质量进行自检。自检合格后作焊工代号标记。碳钢管道将焊工钢印代号打在焊缝侧100mm以内，并用白铅油标记。
4.10.1.2 焊缝外观质量要求见下表4.6
管道焊接外观质量要求一览表 表4.6
钢种
质量要求
项目
碳钢
外观成形
成型良好，焊缝与母材平缓过渡
表面裂纹、表面气孔、表面夹渣、未熔合、未焊透、飞溅、电弧擦伤、角焊缝厚度不足
不允许
咬边
咬边深度≤0.5mm，咬边连续长度≤100mm焊缝两侧咬边总长不超过焊缝全长的10%
背面凹陷
≤0.2+0.02δ，且≤0.5mm（δ为母材厚度）
余高
0～1+0.2b，且≤3mm（b为焊缝宽度）
焊缝宽度
每边盖过坡口边缘1.5～2mm
错边
≤壁厚的10%，且≤2mm
角焊缝
焊脚不对称
≤1+0.1a（a为焊缝厚度）
4.10.2 无损检测
4.10.2.1 需热处理的焊缝，无损检测要在热处理完成后进行。
4.10.2.2 无损检测后焊缝缺陷等级的评定，执行《承压设备无损检测》JB4730-2005，射线透照质量等级不低于AB级。
4.10.2.3 工业金属管道无损检测
（1）根据设计文件要求进行无损检测。同种材料等级的管道焊缝，每名焊工检测不少于一个焊口。
（2）在被检测的焊口中，固定口不得少于检测数量的40%，且不少于一个。
（3）当管道的公称直径等于或大于500mm时，检测数量按每条焊缝的延长米计算。
（4）不能进行压力试验的焊口进行100%无损检测。
4.10.2.4 经无损检测发现的不合格焊缝返修后，按原要求重新进行无损检测。
4.10.2.5同一管线焊缝抽样检测有不合格时，按该焊工的不合格数加倍检测，若仍有不合格，则该焊工的焊口全部检测。
4.10.3焊缝返修
4.10.3.1 经无损检测发现的不合格焊缝必须进行返修。
4.10.3.2 缺陷的清除采用砂轮打磨或碳弧气刨的方法。用碳弧气刨时要彻底清除渗碳层。磨槽或刨槽修整成适合补焊的形状。
4.10.3.3返修宜用钨极氩弧焊，并采用原焊接工艺进行焊接。有预热要求时取预热温度的上限。
4.10.3.4 返修部位按原检测方法及要求进行检测。
4.10.3.5 同一部位的返修次数，工艺管道碳素钢不超过三次，炉管不超过两次。由于客观条件制约需进行超次返修时要编制返修工艺措施，经项目技术负责人批准后方可实施。质检人员追踪检查焊缝返工措施的落实情况。
4.10.3.6 有热处理要求时，返修完后重新进行热处理；炉管返修热处理后做硬度测试。
5 质量保证措施
5.1 质量保证体系图

质量管理体系一览表
项目经理

项目经理
贾国银

HSE副经理

经营副经理

技术副经理

副书记

合同控制部经理
财务部经理
技术部经理
HSE部经理
QA/QC部经理
供应部经理
施工部经理

行政管理部经理

安 装 一 队
安 装 二 队

安 装 三 队

机 电 队

焊 工 班

铆 工 班

钳 工 班

起 重 班

管 工 班

专职质检员

5.2 质量保证措施
5.2.1 项目成立压力管道现场组焊质量保证小组，由项目技术经理担任组长，各相关专业人员为小组成员，在组长的统一领导下，负责各专业的工作。
检验和试验人员做到持证上岗，保证其所从事的项目与持证内容相符。
5.2.2 加强教育培训，提高全体职工质量意识。利用板报、职工大会、班前会专题讨论座谈等各种形式、机会广泛开展质量意识教育，使全体职工树立“质量就是企业立足之本，质量就是企业发展之本”意识。
5.2.3 认真做好开工前的技术交底工作，使作业人员掌握施工程序、作业工艺方法、操作规程，保证作业质量。
5.2.4 机具设备配备的数量、种类、比例、生产能力、性能、精度等级必须持久、稳定的满足工序的工艺、技术、质量、工期、使用环境的要求，检验测量试验设备必须同时满足测试任务的需要施工机器具及人员计划见表附表1,2,3,4,5。
5.2.5 施工现场的各种机具设备规定的时间、项目及时进行检查、维护和保养，保证所有设备运转正常。
5.2.6 在装配过程中，严禁在复层上焊接工卡具，工卡具必须焊接在基层一侧，当去除工卡具时，应防止损伤母材，对割除工卡具所留下的焊疤必须打磨平滑，并进行表面无损检测，确保表面无裂纹。
5.2.7 由专人对环境温度、湿度和风速进行监测，当环境条件不符合技术规程要求时，采取相应的防护措施，保持稳定、适宜的环境条件，确保施工质量。
5.2.8 加强施工现场的日常管理。施工机具、器材等摆放位置做到合理有序；垃圾及废料定点集中，统一处理，使施工现场条理清晰，道路畅通，以确保施工顺利进行。
5.2.9 杜绝“低、老、坏”现象，保证塔器焊接质量，加强现场施工管理，对重点施工工序实行连续监控，对一般工序保持高监控频率。
6安全保证措施
6.1 施工前的准备
6.1.1安全事项应当作为一项议题包括在准备会议中。所有的安全要求和规则应当被各方同意并是可操作的。
6.1.2 遵守组织设计中关于现场安全、劳动保护、文明施工和环保措施的制订、临时用电施工的规定。
6.1.3 采取必要的防火措施，可燃材料放置到规定的远离施焊位置。
6.1.4 现场的工作一旦开始，必须首先由主管和焊工对所有的作业任务（包括常规任务在内）进行一次任务指导会，分析潜在的危险，讨论如何安全地实施作业任务。在此会议期间，应对工作危险性分析进行一次回顾，并安排作业任务。
6.1.5 某项作业任务存在重大隐患，或者任务非常复杂，或者可能存在潜在的事故隐患，或者需要众多的工人一起协调作业时，进行有针对性的工作危险性分析，让每位员工能识别危险源，知道一旦发生危害会带来什么后果，而采取相应预防措施。
6.1.6 工地没有实施过的新的或者非常规性的作业任务（项目HSE经理负责界定什么情况才算隐患）。所谓隐患是指生产系统中可导致事故发生的人的不安全行为、物的不安全状态和管理上的缺陷。
6.1.7各施工单位在每周一安全活动会上及每日班前会上做到“三交一清”及JHA分析，并要有书面记录。
6.2 施工过程的控制
6.2.1 对施工过程中的各类持证上岗人员的资格检查。
6.2.2 对施工过程中所需的安全设施、设备及防护用品的验证。
6.2.3 对施工机械、照明等临时用电设施进行检查、验收。
6.2.4 脚手架的搭设按标准《脚手架安全作业》规定的要求验收。
6.2.5 对专项编制的安全技术措施落实检查。
6.2.6 连续施工过程中安全设施的衔接工作，应有专人负责落实。
6.2.7 垂直运输管道必须有专用工具，并有专人看护，设置好警戒线，严禁上下抛接。
6.2.8 临时用电（详见临时用电措施方案），每天工作结束后，施工机械电源必须关闭。
6.2.9 对事故隐患的信息反馈，有关人员应及时向安全管理人员报告或本单位负责人，接到报告后，应及时落实整改。
6.3 纠正和预防措施
6.3.1 脚手架的不正确搭设是实物危害，可能会产生对人员的伤害和财产损失；不安全的操作或者错误的操作也会产生人员的伤害和财产的损失。
6.3.2 高空作业应系安全带，并有相应的防坠落措施。
6.3.3 施工前进行技术交底和安全技术交底，使作业人员明确安全作业隐患，以便采取有效地防护措施；
6.3.4 管理人员和施工班长监督施工现场，工人需得到清楚的指导并禁止不安全的操作。
6.4 安全记录
6.4.1 建立证明安全生产保证体系运行必需的安全记录。
6.4.2 必须按国家、行业、地方和上级的有关规定，做好安全记录。并按要求进行整理建档。
6.5 文明施工
6.5.1 每天工作结束后，施工区域应进行打扫，各种纸质或其他易燃的包装盒必须清理。
6.5.2 现场的临时设施，包括材料堆场、材料仓库、加工棚、集装箱等必须按指定位置设置，并保持整洁卫生。其它临时设施，包括焊机棚、配电箱、气瓶笼等位置的设置必须合理，并且必须留出人行通道，保持整洁卫生，禁止随意摆放或无计划搭设。
6.5.3 施工车辆和送货车辆在现场行驶限速10Km/h，停靠时应妥善放置，不得占用并堵塞施工道路；
6.5.4 现场要保证施工区域内道路通畅和清洁，禁止随意、非计划阻塞道路，因无计划施工或野蛮施工导致现场道路破坏，必须立即修复，并根据相关规定接受处罚；
6.5.5 施工现场按区域设置废料箱和垃圾箱，及时回收余料、废料；
6.5.6 施工中开挖沟槽要及时回填土，余土要及时清出，不得将泥土盖在设备或材料上。
6.5.7 施工材料的堆放严禁占用道路，现场的各类钢筋结构要分类成批摆放整齐，四周设置警示区域，严禁散乱堆放，严禁超高堆放；必须做到工完料净场地清，保证场地清洁和道路畅通。
6.5.8焊条头应统一回收，其它废弃的材料等必须统一处置。

6.6 HSE管理体系组织机构

项目经理
项目总工
施工经理
控制经理
公司总部HSE管理委员会
项目HSE管理委员会
HSE经理
技术部
采办部
行政管理部
QA/QC部
物资部
施工部
控制部
施工班组、专业队
HSE部

6.7 JHA工作危害分析（见下表）
JHA工作危害分析
项目经理部/施工单位：
中国石油天然气第七建设公司宁夏项目经理部
提交日期：
版次：A
工作描述：
管道焊接
承包商修订人：
签名： 日期：
工作（作业）位置：
PSA装置
承包商审核人：
签名： 日期：
JHA准备人：
姓名： 职位：技术员 签名：
总包商审批人：
签名： 日期：
使用的工具/设备/材料：
电焊机、气割工具、砂轮机、
总包HSE审批人：
签名： 日期：
序号
基本工序/工作步骤
确定的HSE危险
预防、控制措施
执行人
1
管道预制
弧光伤害
1、施工人员及配合人员应正确使用劳动保护用品，如面罩、滤光镜。

火灾及爆炸事故
1、动火前办理动火作业票。只允许有特种作业证的人员从事火焊作业。
2、现场设监火人并在动火点放置1组２个以上的灭火器。
3、使用氧气、乙炔时应对其进行检查，确认气带、气表、气瓶无损时方可作业。
4、气瓶距火源10米以上。存储时乙炔不能超过6瓶。

气割及打磨作业的飞溅物对人员造成的伤害
1、作业时确认配合人员及其他人员处在飞溅物可伤害范围外。
2、作业人员应佩戴护目镜、手套。
3、作业前应对工具进行检查和试运转。

2

管道安装焊接

弧光伤害
1、施工人员及配合人员应正确使用劳动保护用品，如面罩、滤光镜。

作业人员从平台钢格板预留孔中滑落。
1、 在预留孔上加盖板并将其固定,办理格栅板作业许可证，加设生命绳或安全网。
2、 在较大的预留孔旁设置标识牌。

气割及打磨作业的飞溅物对人员造成的伤害
1、作业时确认配合人员及其他人员处在飞溅物可伤害范围外。
2、作业人员应佩戴护目镜、手套。
3、作业前应对工具进行检查和试运转。

打磨噪声影响
1、施工人员配备个人防护耳塞。

油漆对人体造成伤害
1、油漆作业人员应佩戴口罩。
2、油漆作业时应避免垂直交叉作业，防止油漆洒落。
3、油漆作业应间歇进行。
4、统一对油漆桶、刷子及其它废料进行回收并存放至指定地点。

人员高空坠落
1、各类脚手架搭设均应符合规范要求，尤其高空部位的脚手架应固定牢靠，上下通道畅通。
2、所有高处作业，均应办理高处作业票，注意进行高处作业条件的确认。
3、每名员工均应佩戴“双钩、五点式”安全带，且保证正确悬挂。

3

射线作业
高空坠落
1、射线检测时，应放警戒标志，划定安全管理区，并派专人警戒。
2、检测人员带设备在空中作业时，应谨慎操作，系好安全带。
3、搬动仪器时应防止强烈振动，现场探伤尤其高空作业时，应采取可靠保护措施，防止仪器摔碰坠落。

射线伤害
1、作业前应设置警戒线，并通知在作业区域内的相关施工人员，使其撤离。
2、进入现场应穿戴好劳动防护用品。
3、进行射线操作时，须穿防护服，携带个人剂量报警仪。

附表1 施工设备需用计划一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
电焊机
ZG1-400
台
10

2
空压机
W-6/7DY
台
1

3
空压机
V-0.6/7-Ⅱ
台
2

4
焊条烘干箱
ZYH-100
台
2

5
焊条烘干箱
YZH2-100
台
2

6
焊条恒温箱
ZXH-61
台
1

7
温控柜
DJK-240-6
台
1
20回路
8
温控柜
TCS-I
台
1
20回路
9
去湿机

台
1
焊材库用
10
电暖器

台
2
焊材库用

附表2 施工用小型工、机具计划一览表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
角向磨光机
φ150　　　
台
10

2
角向磨光机
φ100　
台
30

3
内口磨光机
S1J-10
台
3

4
内口磨光机
S1J-25
台
3

5
锉刀
/
把
100

6
钢丝刷
碳钢
把
120

7
钢丝刷
合金钢
把
20

8
焊条保温箱
PR-1
个
60

9
袖珍手电筒

个
30

10
氧气瓶

个
20

11
乙炔瓶

个
20

12
氩气瓶

个
10

13
电焊钳

个
200

14
氩弧焊把

个
10

15
射吸式焊炬
H01-6A
个
20

16
射吸式割炬
G01-100
个
20

17
烤把

个
10

18
气刨把
JG86-01
套
2

19
绳状电加热器
SCD-110 5KW
根
10
预热、热处理
20
氧气、乙炔带

m
1000

21
氩气带

m
1500

22
电焊把线
35mm2
m
4000

23
履带加热器
LSD-110
付
60

24
履带加热器
LSD-220
付
10

25
补偿导线
K型 2*1
m
1000

26
电缆

m
800

27
热处理插接件

付
200
耐高温
附表3 检验、测量及试验设备计划一览表
序号
名称
规格型号