涂装质量问题分析及控制措施讲课稿.docx

2013/1/12
汽车涂装

质量问题分析及控制措施

涂装质量问题分析及措施

汽车涂装工艺中,面漆是最后一道工序,有些面漆常温干燥,还有些面漆则需经120℃或150℃烘烤后才能干燥。
面漆完成后发现问题是最令制造者头痛的,下面根据实际生产中积累的实例,对一些典型毛病作一浅析。
面漆经烘烤后发现起泡这种情况有两种原因。其一,底漆下面的基材上有油污,烘烤后,在原子灰层和底漆之下出现气泡,刮下后,可见原子灰和底漆结合良好,底漆下有明显的油点污迹。此种情况多发生在手工喷底漆的场合,预防办法是喷涂底漆前加强前处理,保证涂前工件无油污。其二,把气泡刮开后,发现原子灰层和基材上都有一层底漆,气泡产生在底漆中,这种情况是因底漆涂层太厚,没有干透造成的。不言而喻,预防措施是底漆厚度要适当,必须等底漆干透后方可涂刮原子灰。当然,劣质底漆也可造成同样的问题。

一、面漆烘烤后出现针孔和凹陷这里讲的“针孔”,常见的是形似火山口的针孔,大小不一,零散分布,无一定规律。在原子灰质量合格的情况下出现这样的问题,一般是因为原子灰涂刮和打磨技术不良,砂眼没有处理好。前文说过,刮第一遍灰时,由于涂层厚,涂刮面积大,很难避免砂眼,只要涂刮到位,打磨到位,这些砂眼基本上都会暴露出来,只要吹净浮灰,第二遍刮灰时加以注意,是可以消灭绝大部分砂眼的。而第二次打磨后刮第三次灰时,即收光时,重点是找砂眼,因而只要对涂刮工人加强培训,加强管理,特别是质量意识教育和把关,是能够避免的。另外,涂刮工具也对“针孔”的产生有相当影响。求省事一次涂刮过大面积,特别是刮二遍灰时仍然一下子刮很大面积,且涂层又较厚,必然会造成大量针孔。漆膜凹陷一般是空气中落尘造成的,这和喷涂环境及气源是否经过净化有关。

二、“起痱子”面漆烘烤后,成片出现细小针孔,俗称“起痱子”。造成起痱子的主要原因如下。一是气候过于潮湿,打磨好的工件表面吸附了相当量的水分,特别是涂到原子灰的部位又是水磨的,而表面较未刮灰的表面粗糙,吸附水分相应要多些。喷上面漆后,微量水被封闭在漆膜下,一经烘烤,水分体积急剧膨胀,而冲破漆膜形成“起痱子”。为避免这种情况发生,建议喷面漆前,用热风对工件表面进行吹风,但要注意,热风吹后要待工件冷却到常温方可喷面漆。二是喷完面漆后,未等溶剂充分挥发就进入烘房,这样,由于面漆表面很快封闭,残留的溶剂只好冲破漆膜逸出形成“痱子”了。此外,面漆与溶剂配合、面漆质量等一系列因素也会形成“痱子”。

原子灰在汽车涂装中的正确使用
一、.原子灰的构成原理构成主灰的是特殊之制造的不饱和聚酯树脂树脂约占主灰的40其它成分是经过特殊筛选的多种足够细度的粉状填料、颜料、助剂等。固化剂的有效成分是有机化合物如过氧化环已酮、过氧化苯甲酰等。其它成分是起增塑作用的适量溶剂、少量填料、颜料和助剂等。原子灰的固化过程是游离基共聚反应过程。当主灰和固化剂混合后固化剂迅速分解放出游离基从而迅速引发聚酯中的双键与苯乙烯的双键发生交联共聚反应直至聚酯中的双键和苯乙烯的双键度被消耗掉方才停止。随着固化反应得进行原子灰中的树脂分交联成网状结构而填料则被包裹在树脂网中。原子灰固化后加热也不熔化但高温可以破坏在溶剂中也不能溶解即属于热固性的。
二、.原子灰的几个主要的特点
A.使用方便仅需混合均匀即可涂刮。
B.固化过程没有其它小分子副产物内外一起固化因此强度高。
C.于各种底漆附着力好与各种漆配套性好。高温型原子灰还具有耐170℃烘烤的特点可与各种烤漆配套 。
三、原子灰在涂装工艺中的正确使用
1刮灰前工件表面处理及工件的要求。刮灰前的工件底漆必须干透不得有灰尘、油污等污染物若是旧车修理则需用砂纸将原漆面打磨干净至露出底材。
2原子灰的调配和涂刮。主灰与固化剂的比例为1002根据气温及实际操作所需实际时间可在1001.5-2.5范围内调整固化剂过多和过少都可能造成不良的影响
3一定要将原子灰和固化剂调匀再刮否则可能造成固化不均匀甚至局部不能固化其实很容易观察调配均匀的原子灰颜色均匀一致
4原子灰刮涂技术要求较高一方面要求刮涂工件平整又要求刮涂后表面尽量减少刮涂缺陷如砂眼、划痕及其它缺陷需要厚涂的地方需多次刮涂前遍固化后才可以刮第二遍第一次刮涂厚度应不大于2毫米要求二道刮涂到位要点“二次到位填平补齐”。刮第三道的目的是进一步是表面平整收刮第一道的砂眼、刮痕等缺陷不能有遗漏。
5 原子灰在施工中常见的毛病是第二道灰刮不到位第三道厚刮造成的缺陷如砂眼、刮痕等收光不好会使面漆后的表面有大量的针孔。当然面漆显现出来的漆病孩和面漆的施工和烘烤有关

涂装打磨工艺及操作要领
一、打磨工艺要领

1.1打磨前砂纸、砂布、砂碟的虚则和使用顺序很重要。头道打磨腻子可用80目-180目粗纱布或砂纸然后根据涂膜的平滑度从240目-600目甚至800目-1000目研磨机干式打磨法选用240-320目逐步提高砂纸的型号使其打磨更细致得到平滑的涂面。

1.2.手工打磨一定要使用木制或橡胶制的垫板把砂纸或砂布贴附在磨垫上紧紧地压在涂面上并沿着涂面的形状大幅度的摩擦这样就可以有效地去除涂面上的一些细小畸变。

1.3.用研磨机打磨和手动打磨一样选用砂纸从粗到细。机械打磨加工面总是有点粗糙特别是一些内、外角或弧线、曲面、筋线等很难磨平滑掌握不好容易产生过磨现象。因此当打磨到一定程度时就不能用研磨机打磨了而用手打磨进行精细作业。

1.4.为了减少面漆后的缺陷中涂干燥后进行一次彻底的打磨和清洁工序。中涂打磨应选择400目以上的砂纸打磨因考虑到一般中涂后都进行找补腻子打磨时会降低劳动效率因此在实际施工中考虑先用400目的打磨腻子部位再用600目的将车彻底打磨一边。如是金属漆需要用800以上的砂纸通磨一边。

1.5.人工打磨时手握砂纸的方法是拇指在下四指在上握住砂纸或砂布但不能握得太紧应该手掌均匀用力避免指尖或几个手指用力尤其是打磨复杂的曲面时要顺其自然地慢慢磨。开始打磨时应该边旋转边打磨这样可以提高效率注意不应有打磨伤痕如果磨穿了封闭底漆就容易造成这个部位对面漆的吸收出现差异因此这种情况应予避免。一旦磨穿了在喷涂面漆前可使用硝基或丙烯酸腻子进行填补也可补喷中涂封闭。

1.6.中涂打磨结束要仔细擦干净保持足够清洁不能留下渣滓和打磨时淌下的水迹等待干燥后喷面漆前再用除尘布擦一遍。
二、打磨质量要求及注意事项。
2.1磨掉残腻子、毛边、腻子渣、不平整腻子面要轻磨慢打边缘棱角要分明严禁同时横纵打磨不得露底不能留有砂纸、砂布划道痕迹打磨后要吹净或用水洗擦干净砂纸砂布选用应该先粗后细。
2.2应严格按工艺要求选用砂纸砂布使用前应砂纸对搓将杂质颗粒打掉。
2.3打磨应注意方向性不得朝各个方向乱磨打磨时不应压得太紧。为提高打磨平整度在手工打磨时可垫上磨块或橡胶磨块

汽车涂装工艺按汽车总成的不同要求的装饰性能我公司根据不同涂层性能和不同材质制定了相应的工艺卡片和作业指导书。还需要相应的施工环境要求。要认真执行涂装工艺第一要保证涂装环境达到要求施工场所要清洁明亮最佳施工温度为17-25℃空气相对湿度在50-70%范围内灯光强度要求一般的防护性涂装为300勒克斯一般装饰性涂装为300-800勒克斯高级装饰性涂装为800勒克斯以上。要定期保养设备定期清洁或更换过滤棉车间地面无浮尘切实执行5S现场管理整理、整顿、清扫、清洁、素养。

整车涂装主要的控制指标
1.漆膜总厚度在90微米120微米之间
2.测量面漆光泽度蒙皮中部为A区要求≥92°其它部位为B区≥85°
3.每道油漆的附着力都达到级
4.喷房的风速0.3--0.5米/秒手工喷0.4--0.5米/秒
5.施工粘度16--23秒/涂4杯
6.喷涂距离15--25厘米
7.喷涂速度30--60厘米/秒
8.喷涂压力3.5--4.5㎏
9.温度为15℃-25℃相对湿度为50--75最佳喷涂温度17-23℃
10.面漆在烘烤前必须静置10分钟让其流平挥发
11.所有双组分油漆要配比准确防止不完全反应达不到应有的使用性能

二、漆膜缺陷及其防治 根据涂膜缺陷的形态、产生的原因及场合和防治措施将汽车涂装常见的涂膜缺陷分类介绍如下。
1、颗粒、尘埃、异物、附着A 由异物、颗粒、尘埃等的附着而产生的涂装外观不良的漆膜弊病。它包括下列缺陷。 A1. 涂膜中的凸起物呈颗粒状分布在整个或局部表面上的现象称为颗粒。 A2.由混入涂料中的异物或涂料变质而引起的疙瘩称为涂料颗粒。 A3金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒。 A4在涂装时或刚涂装完的湿涂膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。 A5由密封胶、PVC车底涂料防声、防石击涂料等的附着而产生的涂装外观不良的涂膜缺陷。 A6由铁粉、水泥粉、砂尘、漆雾粒等异物的附着使涂面变粗糙、弄脏等涂膜缺陷称为异物起霜。 A7由于涂装前未能将焊渣、焊锡和焊接飞溅等清理干净而产生的涂面不良。
病因
① 涂装环境的空气清洁度差。喷漆室、晾干室、烘于室的空气未经过滤或过滤不当。 ② 被涂物表面不清洁在喷涂前被涂面上黏附的密封胶或PVC阻尼涂料未除净或未用黏尘布擦净。 ③ 喷涂尘屑积存于喷漆室内的表面上升降平台、轨道、墙壁等。 ④ 车辆缝隙、沟槽、车内部及各仓内灰尘未吹净。白件表面有焊渣飞溅点焊后未清理。 ⑤ 压缩空气未过滤或过滤不当。 ⑥ 漆罐盖未盖紧使灰尘进入使用锈的或脏的容器装漆料的稀释剂在使用前又未经过滤。 ⑦ 涂装现场的水泥地面或其他会产生灰尘的地坪未曾封闭或未予以润湿在喷涂区域内进行干打磨、研磨、抛光等使用品质不佳的遮盖纸如报纸。 ⑧ 涂料变质如漆基析出或反粗颜料分散不佳或产生凝聚有机颜料析出闪光色漆中铝粉散不良等。 ⑨ 操作人员带来的灰尘。工作服上的灰尘、漆尘、污土及纤维。
预防
① 建立良好的防尘清洁管理制度。对涂装作业现场、涂装设备及供风系统进行定期的彻底清理确保涂装环境洁净。 ② 封闭或湿润会起灰尘的地面及将易产生灰尘区域进行隔离如打磨工位。 ③ 在进行喷涂的每一阶段均需保持工件被涂表面的彻底清洁。 ④ 严把涂料质量关使用前必须过滤。 ⑤ 操作人员要穿带不掉纤维的工作服及手套并经过风淋清洁。 ⑥ 供漆管路上应安装有过滤器。 补救方法 ①缺陷轻的场合待漆膜完全干固后再以极细的砂纸作湿打磨之后抛光打磨使光泽重现。 ②在粒子深陷时需用细砂纸湿打磨平整后并重喷。
2、颜色缺陷
由于涂膜的颜色与标准色板有差异色不均或耐久性不够造成早期颜色变化等所引发的涂膜缺陷它包括以下弊病。
1 色差刚涂装完的涂膜的色相、明度、彩度与标准色板有差异不同涂装工艺制作不同部件如塑料件与金属车身组装在一起产生的颜色差异或在修补涂装时与原漆色有差异。
病因
1. 所用涂料各批之间有较大的色差。 ② 在更换颜色时输漆管路或工具未洗净。 ③ 干燥规范不一致尤其是在烘干的场合如高温烘干的烤灯距离、温度、时间等。 ④ 补漆未喷涂好造成的斑印在修补漆涂装场合调配色精度不够。 防治 ① 加强涂料进厂检验。 ② 换色时输漆管路及所用工具一定要洗净。 ③ 烘干规范烘干时间、温度应严格控制在工艺规范内。 ④ 力争不补或少补漆如需补漆则应整个部件或有明确分界线的表面进行补漆。 修补方法色差轻的通过抛光打蜡减轻之在色差严重场合则应用细砂纸的打磨后并重新喷涂。
2 .色不匀色发花涂膜的颜色局部不均匀出现斑纹、条纹和色相杂乱的现象。一般是由涂装不当如产生条状色差称条纹以及涂料组分的分解变质等引起的。
病因
涂料中的颜料分散不良或两种以上的色漆相互混合时混合得不充分。所用溶剂的溶解力不足或施工黏度不适当。 ② 涂膜厚度不匀厚膜处使涂膜中的颜料产生里表对流颜料比重不同形成的颜料沉降。 ③ 喷涂技术不良。喷幅重叠不适当喷距太近未能保持喷枪与工作表面的正确角度。这是产生喷涂色差的主要原因。 ④ 在涂装现场附近有能与涂膜发生化学作用的气体如氨、二氧化硫等的发生源。 预防 ① 选用分散性和互溶性良好的颜料。 ② 选择适当的溶剂采用符合工艺要求的涂装黏度及膜厚。 ③ 调配复色漆时应使用同一类型的涂料最好用同一厂家生产的同一类型涂料。 ④ 运用良好的喷涂技术。每次喷涂幅至少应重叠50%对银粉漆最好应重叠2/3 左右正确检修和调整喷枪。
补救方法
① 如膜层仍湿再喷涂一道薄层的面漆可能修正完好。或让漆面稍干并使用正确的喷涂技术再喷涂一道面漆。 ② 让漆膜全部干固然后湿磨并以正确的喷涂技术重喷。
3 浮色、色分离涂料中各种颜色的粒度大小、形状、密度、分散性、内聚性等的不同使涂膜表面和下层的颜料分布不匀各断面的色调有差异的现象与色发花的差别是涂膜外观色调一样但湿膜和干膜的色相差异大。浮流floating一词系用以说明漆膜外表呈现规律的颜色变异。 病因浮色和色发花与涂膜形成过程中产生的对流现象密切相关因而涂料的配方及制漆工艺不合理是产生这两种弊病的主要原因。 ① 在涂装含两种以上颜料的复色涂料时由个溶剂在涂层的里表挥发不一易出现对流而产生浮色现象。 ② 涂料中颜料的密度比重相差悬殊。 ③ 涂装方法及设备选用不合适。
预防
① 改进涂料配方及制漆工艺如选用不易浮色的、易分散的颜料改进颜料的分散工艺等。 ② 添加防浮色剂如硅油对防止浮色有显著效果。 ③ 选用合适的涂装方法及设备。如减少每次喷涂厚度增加喷涂次数