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室外给水管道工程施工方案

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室外给水管道工程施工方案
1、给水管道施工工序
机械挖槽至设计给水基底上20cm
人工挖槽至基底
槽底验收合格
基础施工
下管安管
接口
安装闸门、消火栓
砌筑检查井
管线试压
冲洗消毒
管道回填

2.1 土方施工
1.1施工前要复测准备接入的管线的位置和高程，与设计高程无矛盾时方可进行施工。施工中执行二级测量复核制度，定期检查，做好施工的原始记录，及时进行竣工测量。
开槽前要认真调查了解交叉口的现状管线及其他障碍物，以便开挖时采取妥善加固保护措施。
1.2 机械开槽，槽底预留20cm，由人工清理槽底，确保槽底原土不受扰动。
1.3 开槽坡度为1:0.25（当深＞2.5m时，拔台宽度为0.50m），若遇土质不好，坡度要放
大，如位置受限，采用支护防止塌槽，开槽断面按设计要求执行。
1.4 开槽后，在铺设基础之前应约请有关人员包括设计、监理、甲方验槽，合格后方可进行下道工序。
1.5 槽底经验收合格后，采用1：9水泥石屑铺设基础，水泥石屑基础应洒水夯实（夯三遍）以确保密实。
2 管道施工
2.1 采用DN200HDPE管材，管道接口采用焊接的形式连接，管道的施工应该严格按照《给水排水管道工程施工及验收规范》GB50268-97要求施工。
2.2 管材及配件的性能要求：
施工所使用的管材，管件应分别符合相应〈〈给水用PE管〉〉GB13663-2001的要求，管道上所使用的阀门和管件，其压力等级不应低于管道工作压力的1.5倍。材料进场后及下管前要对管材及附件进行检验，包括文字证明及实物的检查。
2.3 管材及配件的运输和存放
2.3.1 管材在运输、装卸及堆放过程中严禁抛扔或激烈碰撞，应避阳光爆晒。
2.3.2 PE管管材、配件堆放时，应放平垫实，堆放高度不宜超过1.5米。
2.3.4 管道的铺设应在沟底标高和管道基础质量检查合格后进行进行，再铺设管道前要对管材、管件等重新进行一次外观检查，发现有问题的管材、管件均不得采用。
2．4 管材吊运与下管：
2.4.1 管材在吊运及放入沟内时，应应采用可靠的软带吊具，平稳下沟，不得与沟壁或沟底剧烈碰撞。
2.4.2 每天下班前及时封堵，防止被水浸泡。
3 PE管接口施工
热熔对接连接
3.1热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。
3.2热熔对接连接一般分为五个阶段；预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔连接机具生产厂和管材、管件生产厂的规定。
注：热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融参数，且最好应具备相同的SDR值。另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的与之相匹配的焊机才能取得最佳的焊接效果。
3.3管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。
3.4在保压冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加外力。
3.5热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：
（1）施工过程：
①将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；
②清洁管材待连接端并铣削连接面；
③校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10%；
④放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；
⑤迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。
（2）操作工艺：
①将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具4CM-5CM，并应校直，使两管段在同一轴线上（错边不宜大于壁厚的10%），中间插入铣刀的间距，然后固定；
②用洁净棉布擦净管段、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等：
③铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。
④将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插入两管段之间，搁置在夹具间的机架拉杆上；
⑤开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融反边；
⑥当两管端明显形成1MM-2MM高的均匀反边时，将压力卸至为0，吸热开始，开始计时，直至吸热完毕；
⑦开动液压系统，使滑行端离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两端在规定的压力下，贴压在一起。
⑧两管端贴压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持贴压的压力不变，至规定的时间，待接头冷却到40℃左右时，卸掉压力；
⑨冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。
3．6 钢塑过渡接头的PE管端与钢管连接采用法兰连接方式。
3．6．1法兰连接是将两个法兰分别固定在需要连接的管端上 , 然后用螺栓固定 , 组成管路系统 , 并在两个法兰之间加上垫片 , 以保证连接的严密性。法兰连接的优点是具有可拆性 ,便于维修。法兰、螺栓、垫片是法兰连接不可缺少的组成部分。
(1)凡管段与管段采用法兰盘连接或管道与法兰阀门连接者，必须按照设计要求和工作压力选用标准法兰盘。
(2)法兰盘的连接螺栓直径及长度应符合规范要求，紧固法兰盘螺栓时要对称拧紧，紧固好的螺栓外露丝扣应为2~3扣，不宜大于螺栓直径的二分之一。
(3)法兰盘连接衬垫，一般给水管（冷水）采用厚度为3mm的橡胶垫，垫片要与管径同心，不得放偏。
3．6.2法兰安装前的检查和清理
(1) 应对法兰外形尺寸进行检查 , 包括外径、内径、坡口、螺栓孔径及数目 , 螺栓孔中心距 , 凸缘高度等是否符合设计要求。
(2) 法兰密封面应平整光沽 , 不得有毛刺及径向沟槽。螺纹法兰的螺纹部分应完整 , 无损伤 , 凹凸面法兰应能自然嵌合 , 凸面高度不得低于凹槽的深度。
(3) 螺栓及螺母的螺纹应完整 , 无伤痕、毛刺等缺陷。螺栓与螺母应配合良好 ,无松动或卡涩现象。
(4) 橡胶石棉板、橡胶板、塑料等软垫片应质地柔韧 , 无老化变质和分层现象 ,表面不应有折损、皱纹等缺陷 , 材质应与设计选定的相一致 , 不要搞错。
4 钢管及钢制管件焊接
4．1、注意事项
4.1.1直埋钢管施工，两相邻环形焊缝中心之间距离应不小于2m；
4.1.2不得在焊缝两侧加热延伸管道长度。不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口。
4.1.3管子及管件对口前，应检查坡口的外形尺寸和坡口质量。坡口表面应整齐、光洁，不得有裂纹、锈皮、溶渣和其它影响焊接质量的杂物，不合格的管口应进行修整。
4.1.4电焊焊接壁厚等于或大于4mm，焊件应切坡口，坡口的切割和修整应采用机械方法进行，用等离子弧气割等热加工方法时，应清除熔渣。
4.1.5潮湿或粘有冰、雪的焊件应进行烘干。
4.1.6焊件组对时的定位焊应符合下列要求：
（1）所用的焊条性能应与焊接所采用的焊条相同：
（2）焊工应为该焊口的施焊焊工；
（3）质量应符合焊缝质量标准；
（4）根部必须焊透；
（5）在焊件纵向焊缝的端部（包括螺旋管焊缝）不得进行定位焊；
4.1.7手工电弧焊焊接钢管及管件时，厚度在6mm以下带有坡口的接头，焊接层数不得少于两层。
管道接口焊接应考虑焊接顺序和方法，防止受热集中而产生附加应力。
4.1.8每层焊完之后，应清除熔渣、飞溅物等并进行外观检查，发现缺陷，必须铲除重焊。
4.1.9不合格的焊接部位，应根据可靠的补焊措施进行返修，同一部位焊缝的返修次数不宜超过两次。
4.2、焊接及检验
4.2.1基本规定
①根据设计要求，管道穿越路口均采用螺旋钢管，该种材料可焊性良好，结构复杂系数一般，根据 GB50236-98和 GJJ28-89的规定，焊接材料选用 E4303电焊条。
②焊接方法采用手工焊，焊接条件为固定口和转动口全位置焊接。
③坡口开制方法为机械开制，型式为单“V”型对接。坡口角度 55-65度，间隙为0-2mm，钝边为0-2mm。
④焊接设备选用用BX系列焊机，其动特性能良好，外特性陡降，工艺性能良好。
⑤焊接电流种类为交流、无极性。
⑥焊条在使用前必须烘干，温度为 120℃-150℃，保温1-2小时，然后装入保温桶随时取用。
⑦焊接顺序采用先仰、后立、再平焊的顺序，结合先里后外，先难后易的原则进行焊接。
⑧焊缝成形采用多层压道焊，焊缝为 3道完成：第一道采用焊条 Φ 3.2 mm，电流120-140A；第二道采用焊条Φ4mm，电流140-160A；第三道采用焊条Φ4mm，电流 180-220A；层间必须清理检查合格后，方可进行下一道焊接。
⑨焊接外观质量应达到 GB50236-98标准的规定，否则进行修复，焊缝内在质量采取超声波探伤。
⑩不合格部位采用气割、磨光机返修，必须达到合格标准，方可认为合格。
4.2.2工艺规定：
①焊工必须是持有效证件的合格焊工。
②坡口清理干净，无锈蚀、无油污、无氧化应、检查坡口角度。
③按照工艺要求点固，点固点的大小根据厚度不同而确定，不得高于母材。保证焊透，
不得在此处起灭弧。
④检查合格后，进行封底焊接。
⑤仰焊位置时，采用敲击引弧法，自垂直中心线下方向两侧施焊；交错5-8mm（既一个溶池），分别焊接第一、二、三遍。
⑥层间清理要彻底，磨光机清根，清除污物同时进行层间检查。
⑦根据标准规定，进行表面清理，达不到规定表面质量标准的进行修补。
⑧焊接检验分为表面检查和内在质量检查。根据规定进行，超声波探伤，缺陷部分执行返修工艺，表面质量执行GB50236－98当中的有关规定。
4.3、管道防腐
DN200mm以下只做外防腐处理，防腐采用GZ-2型高分子涂料。具体方法为：
钢管及钢配件内壁：普通防腐，即两层底漆，两层面漆（灰色）钢管及钢配件外壁：加强防腐，即一层底漆，两层玻璃丝布，一层底漆，两层面漆（黑色）。
焊口防腐处理：焊口的防腐处理应与钢管的焊接安装密切配合，焊口在焊接完毕后应立即进行内外防腐的补充处理，处理方法同以上内外防腐。
4.3．1防腐层施工
(1)不得在雨、雾、雪或5级以上大风中露天施工。
(2)涂底漆前管子表面应清除油垢、灰渣、铁锈。化铁皮采用人工除锈时，其质量标准应达St3级；喷砂或化学除锈时，其质量标准应达Sa2.5级；（注：St3级及Sa2.5级应符合国家现行标准《涂装前钢材表面处理规范》的规定。）
(3)涂底漆时基面应干燥，基面除锈后与涂底漆的时间间隔不得超过8h。应涂刷均匀、饱满，不得有凝块、起泡、漏涂现象，底漆厚度宜为0.1~0.2mm，管两端150~250mm范围内不得涂刷；
(4)涂刷完涂料后，立即缠绕玻璃布，玻璃布的压边宽度应为30~40mm；接头达接长度不得小于100mm，各层达接接头应相互错开，玻璃布的油浸透率应达到95%以上，不得出现大于50mm*50mm的空白；管段或施工中断处应留出长150~250的阶梯形搭茬；阶梯宽度应为50mm.
(5)沟槽内管道接口处施工，应在焊接、试压合格后进行，接茬处应粘结牢固、严密。
(6)面漆涂刷和包扎玻璃布，应在底漆表面干后进行，底漆与第一道面漆涂刷的间隔时间不得超过24h。
4.3．2 注意事项
(1)施工时必须计划用料，随用随配。漆料按比例混合，充分搅匀后静置20分钟再行施涂，余料不得倒回原桶。
(2)施工所用容器、工具应洁净干燥，漆内不得混入水分及其它杂质。
(3)必须待前道漆表面干后方可施涂下道漆。
(4)缠绕玻璃纤维布必须平整张紧，网眼管满涂料。
(5)管道接口处应注意清除泥土、水迹，回填土时注意避免损伤防腐层。
(6)涂装后的防腐件在运输、吊装过程中应避免损伤，如有损伤应及时修补。
(7)施工现场应注意通风，雨、雪、雾天不宜户外施工
5、球墨铸铁施工方法
5.1、管道橡胶圈贮存、运输的要求
①贮存环境温度宜为-5—30℃，湿度不应大于80%，存放位置不宜长期受强紫外线光源照射，离热源距离不得小于1m。橡胶圈不得与溶剂、易挥发物、油脂等放在一起。贮存、运输中不得长期挤压。
②当管道暂停铺设时，应将管口封堵；每日作业前后应对封堵进行检查。管节及管件应采用吊带或专用工具起吊，装卸时应轻装轻放，运输应绑牢、垫稳，不得相互撞击；接口及钢管的内外防腐层应采取保护措施。管节堆放宜选择方便装卸、平整、坚实的场地，堆放时必须垫稳、堆放层高不应超于规定。吊运管节时必须自上而下依次吊运。设于管道上的闸阀，安装前应进行曲启闭检验，必要时进行曲解体检验。
5.2、管道铺设
①采用人工下管，下管时注意承口朝向，同时将各管件按设计位置排好，在各接口处掏挖工作坑。
②橡胶圈安装就位后不得扭曲，当用探尺检查时，沿圆周各点应与承口端面等距，其允许偏差应为±3mm。
球墨铸铁管安装要求表
序号
项目
质量要求
1
轴线位置
30mm
2
高程
±20mm

5.3、接口
接口前，清除承插口毛刺及遗留杂物，将胶圈弯成心形，放入承口内，检查其圆顺，无“麻花”、“凹兜”等现象后，涂刷肥皂水润滑。将前后管找正，使其轴线重合后，将插口撞入承口内，用探尺检查对口间隙，保证胶圈不脱落变形。
6 、阀门、法兰安装
6.1安装前的检查及试验
阀门是管路上重要部件、必须保证安装质量，才能满足使用功能的要求。一般情况下，阀门产品从出厂到安装使用须经过多次运输和较长。在这些过程中，往往会造成阀门的泄漏。因此，阀门在安装前必须对其进行检查、试压。对安装在重要部位或使用压力、温度较高及阀门包装损坏，进入泥沙等赃物时，还应进行清洗，更换填料、垫片；当阀门密封面不严发生泄漏时，还应进行研磨。电动阀、安全阀应在进行工艺性能试验合格后才能安装使用。
6.2 阀门的检查
(1)阀门内外表面有无砂眼、沾砂、氧化皮、毛刺、缩孔、裂纹等缺陷。
(2)阀座与客体接合是否牢固，有无松动、脱落现象。
(3)阀芯与阀座是否吻合，密封面有无缺陷。
(4)阀杆与阀芯连接是否灵活可靠，阀杆有无弯曲、螺纹有无损坏。
(5)阀托与填料压盖是否配合妥当。
(6)阀盖法兰的结合是否严密。
(7)填料、垫片、螺栓的材质是否符合使用要求。
(8)阀门开启是否灵活，有无卡住现象。
(9)对于阀门检查中发现的缺陷，应及时检修处理，不合格的阀门不能安装。
6.3 阀门的清洗
阀门的清洗应解体进行。一般是浸泡在煤油里 , 用刷子和棉布擦拭 , 除去阀腔及各零件上的污物及锈漆。清洗后 , 保持零件干燥 , 重新更换己损坏的垫片和填料函。如发现密封面受到损伤 , 还应视损伤情况进行研磨或更换。
6.4 阀门的安装
(1)安装前，应认真核对型号、规格是否符合设计要求：并根据水流方向确定其安装方向。
(2)安装前，应检查阀杆和阀盘是否灵活、有无卡住和歪斜:阀盘关闭是否严密,填料是否完好，填料压盖有无足够的调节余量，是否进行了压力试验检查，不合格的阀门不得进行安装。
(3)阀门安装的位置不应妨碍设备、管道和阀门本身的安装、操作和检修，安装高度一般以手轮距地面 1~1.2m 为宜。对安装在距操作面1.8米以上，且阀门较多时，应设置永久的操作平台，以方便操作。对中量较大的阀门或易损坏的阀门还应设置阀门支架。
(4)水平管路上的阀门，阀杆一般应安装在上半圆范围内，阀杆不宜向下安装：
垂直管路上的阀门，阀杆应沿着巡回操作信道方向安装 , 并尽可能集中布置 ,以方便操作。
(5)水平并排管路上的阀门，为了缩小管道间距，应将阀门前后错开整齐布置：垂直并排管道上的阀门最好安装高度一致：为了不妨碍操作，手轮之间的净距离不得小于
(6)阀门安装应在关闭状态下进行，搬运要轻拿轻放，吊装绳索不得拴在手轮或阀杆上，以防损坏手轮与阀杆。
(7)阀门传动杆（伸长杆）的夹角不应大于 300，其接头应转动灵活。有热位移的阀门，传动杆应有补偿措施。
(9)螺纹阀门安装，须在阀门的出口处加装活接头，以方便拆装和检修。
(8)阀门的操作机械和传动装置应进行必要的调整和整定 , 使其传动灵活，指示准确。
7、 管道附属工程的施工
供水管线上的管道附属构筑物包括蝶阀井、排气阀井、排水阀井、支墩的砌筑以及各种阀体的安装。
7．1附属设备安装
(1)排气阀门应当垂直安装，切勿倾斜。
(2)蝶阀安装前应检查填料，阀体，涡轮，涡杆阀轴，密封圈等，检查阀门是否灵活，止水密封圈是否牢固，关闭是否严密，安装时应按水流方向确定阀门的安装方向，应避免强力，受力不均匀联接。
7．2支墩
(1)管道折点施工完毕后，按设计要求，人工开挖基槽，应保证干糟施工，严禁超挖。
(2)管道及管件的支墩应修筑在坚固的地基上，施工中应尽量减少破坏折点处的原状土，如无原状土做后背墙时，应采取措施确保支墩受力时，管道接口不被破坏。
(3)用钢模板与木模板结合支模，清除所有杂物，严格配比，并留出试块以备检验，浇筑每个支墩必须一次完成，并每300-500mm厚分层用插入式振捣棒振捣于顶部，然后清理现场，进行养护。
(4)管道安装过程中设置的临时固定支架，应在支墩砼的强度达到设计标号的75%以上时予以拆除。遇有地下水时，支墩底部应铺100mm厚碎石粗砂混合垫层。
7．3阀门井的砌筑
(1)包括阀门井、排水阀井、泄水阀井砌筑及井盖板的浇筑。
(2)施工中应严格执行有关规范和操作规程，并应符合设计图纸要求。
(3)材料：用于井室浇筑的钢筋、水泥、粗细骨料及砼外加剂等材料，应有出厂合格证，并经取样试验合格，其规格、型号符合要求。各种材料在施工现场的储存和防护应满足要求。
(4)基坑开挖：基坑开挖坡度可根据土壤性质进行适当调整，一般为不应大于45°。基坑开挖至标高时，地基土是很软的淤泥土时，应相应挖深，挖至老土或一般的淤泥土为止，然后以中粗砂回填至设计标高。
(5)阀门井砌筑及井室浇筑
井室除底版外应在铺好管道，装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于0.25M
雨天砌浇筑井室，须在铺筑管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。
当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过25毫米，当为非路面时，井口略高于地面，且做0.02的比降护坡。
在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。
①室除底板外应在铺好管道装好阀门之后着手修筑，接口和法兰不得砌浇筑井外，且与井壁，井底的距离不得小于0.25M。雨天砌浇筑井室，须在铺设管道时一并砌好，以防雨水汇入井室而堵塞管道。
②砖砌圆形检查井的施工应在管线安装之后，首先按设计要求浇筑混凝土底版，待底版混凝土强度≥5Mpa后方进行井身砌筑。
③用水冲净基础后，先铺一层砂浆，再压砖砌筑，必须做到满铺满挤，砖与砖之间灰缝保持1厘米，砖缝应砂浆饱满，砌筑平整。
④在井室砌浇筑时，应同时安装踏步，位置应准确，踏步安装后，在浇筑砼未达到规定抗压强度前不得踩踏。
⑤砖砌圆形井应随时检测直径尺寸，当需要收口时，如为四面收进，则每次收进应不超过3厘米，如为三面收进，则每次收进 最大不超过5厘米。
⑥管径较大时，管顶应砌砖旋加固，当管径≥1000mm时，拱高应为250mm，当管径＜1000mm时，拱旋高应为125mm。
⑦砌筑检查井时，井筒内壁应用原浆勾缝，井室内壁抹面应分层压实，盖板下的井室最上一层砖砌丁砖。
⑧井盖须验筋合格方可浇筑，现浇筑混凝土施工应严格遵守常规混凝土浇筑和养护的要求，保证拆模后没有露筋、蜂窝和麻面等现象，留出试块进行强度试验。井室完工后，及时清除聚积在井内的淤泥、砂浆、垃圾等物。
⑨当盖板顶面在路面时，盖板顶面标高与路面标高应一致，误差不超过25mm，当为非路面时，井口略高于地面，且作0.02的比降护坡。
(6)检查井质量标准
①外观检查井壁必须互相垂直，不得有通缝，必须保证灰浆饱满，灰缝平整，抹面压光，不得有空鼓，裂缝现象。
②井内流槽应平顺，踏步安装就牢固位置准确，不得有建筑垃圾等杂物。
③井框、井盖必须完整无损，安装平稳，位置正确。
④检查井允许偏差符合规定

序号
项目
允许偏差
（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
井身尺寸
长、宽
±20
每座
2
用尺量、长、宽各计一点
直径
±20
每座
2
用尺量
2
井盖高程
非路面
±20
每座
1
用水准仪测量
路面
与道路的规定一致
每座
1
用水准仪测量
3
井底高程
D＜1000mm
±10
每座
1
用水准仪测量
d＞1000mm
±15
每座
1
用水准仪测量

8、管道水压试验
8.1试压前的准备工作
试压要采用分段进行的方式，一般情况下分段长度在1.0km左右。
(1)安装完成且检查合格后，对管顶以上回填大于50cm，各个拐点、接口以及其它附属构筑物的外观进行认真检查，对末设支墩及固设施的管件，相应的采取加固措施，此后方可进行水压试验。
(2)试压堵头通常使用钢制内堵、帽堵或法兰堵板。墙头与管道的连接应为柔性接口，在高程较低、压力较大一端的堵板上接上压力表。
(3)对管线上的管件进行详细检查，开是否、有漏水的可能性。
8.2试压设备
(1)弹簧压力表：压力表的表壳直径150mm。表盘刻度上限制为实验压力的1.3-1.5倍，表的精确不低于1.5级，使用前应校正，数量不小于两快。压力表安装前应进行检查和校正不合格者不得使用。
(2)试压泵：泵的扬程和流量应满足试压管段压力和渗水量的需要，选用相应的多级泵。试压泵宜放在试压段管道高程较低一端，应放在盖堵侧面，并应提前进行启动检查。
(3)排气阀：排气阀应启闭灵活，严密性好。排气阀应装在管道总段起伏的各个最高点，长距离的水平管道上也应考虑设置；在试压管段中，如有不能自由排气的高点，应设置排气孔。
8.3强度试验
(1)将压力泵接到试压短管上对管道进行充水。充水过程中应由专人沿线巡视，发现问题及时报告，同时应在管线最高点及时排气。
(2)水充满管道后，应对管道进行充分的浸润，浸润完成后，方可对管道进行压力试验。
(3)达到试验压力后，稳压10分钟，然后仔细进行检查，观察压力表读书，并逐个检查接口部位，无漏水、降价现象时符合要求。如发现有漏水点要及时划出漏水位置，待全部接口检查完毕后，将管道内的水排空后进行修补，修补后应进行复试。强度试验合格后可直接转入严密性试验。试压过程中应做好试压记录。
8.4排水措施
试压完毕，应利用潜水泵通过进水管和排水管将管道中的水抽至排水沟、附近的河流中，在排水过程中，应由专人负责，确保排水沟的畅通，避免排出的水乱流。
9、管道冲洗消毒
9.1一次擦洗管道长度不宜过长，以1000m为宜，以防止擦洗前蓄积过多的杂物造成移动困难。放水路线不得影响交通及附近建筑物的安全，并与有关单位取得联系，以保证放水安全、畅通。安装放水口时，与被冲洗管的连接应严密、牢固，管上应装有阀门、排气管和放水取样龙头，放水管可比被冲洗管小，但截面不应小于其1/2，放水管的弯头处必须进行临时加固，以确保安全工作。
9.2冲洗水量较集中，选好排放地点，排至河道或下水道要考虑其承受能力，是否能正常泄水。设计临时排水管道的截面不得小于被冲洗管的1/2。
冲洗时先开出水闸门，再开来水闸门。注意冲洗管段，特别是出水口的工作情况，做好排气工作，并派人监护放水路线，有问题及时处理。
9.3检查有无异常声响、帽水或设备故障等现象，检查放水口水质外观，当排水口的水色、透面度与入口处目测一致时即为合格。
9.4放水后应尽量使用来水闸门、出水闸门同时关闭，如做不到，可先关出水闸门，但留一两口先不关死，待来水闸门关闭后，再将出水闸门全部关闭。冲洗生活饮用给水管道，放水完毕，管内应存水24小时以上再化验。
9.5生活饮用的给水管道在放水冲洗后，如水质化验达不到要求标准，应用漂白粉溶液注入管道浸泡消毒，然后再冲洗，经水质部门检验合格后交付验收。
10 、回填
10.1 回填工作在管道安装完成，并经验收合格后进行，槽底杂物要清除干净。
10.2 回填密实度标准：胸腔部分（轻型击实）≥95%，管顶以上50cm以内（轻型击实）85%，管顶50cm以上至地面（重型击实）≥95%。
10.3 胸腔及管顶以上25cm范围内填石硝；管道两侧要同时回填，两侧高差不得大于20cm,不得损坏管道，接口及外防腐层；用平板振动器轻振，保证达到设计要求；然后回填一层水泥稳定碎石。
10.4 井室等附属构筑物回填四周同时进行，并须严密夯实，无法夯实之处必要时可回填低标号砼。
10.5 与本管线交叉的其他管线或构筑物，回填时要妥善处理。
10.6 HDPE管在距管顶上方50cm处铺设示踪带。

冬季施工方案
1准备工作
冬季施工来临前应备好保温材料，质检人员每天用温度计监测每天的气温变化情况；并根据气象台一周的天气预报计划一周的工作安排；（所备材料如下）
盐棉被、草帘子、防冻剂、彩条布该几种材料的数量根据工程的大小而定。
2、冬季施工过程
当昼夜室外平均气温连续5天低于+50C时且最低气温低于—30C时，开始进入冬季施工期。
2.1土方工程
1.基槽开挖预留10cm作为防冻层，由人工清到设计标高。
2.开槽战线不宜过长，应随开随进行验收，验收合格后及时进行砂基回填，不能及时清理到设计槽底高或不能及时砂基回填的，应在槽底覆盖一层草帘，在上铺一层彩条布作为与外界冷空气的隔离层，并在最上面覆盖一层盐棉被作为保温层以防止管基受冻。
3.填土上方计划一年之内修筑路面者，不得回填冻土。
4.填土上方无修筑路面计划的，胸腔及管顶以上50cm范围内不得回填冻土；以上部分如回填冻土时，冻块不得大于10cm且不得集中，并应按常温规定分层夯实，其回填高度应适当高出路面30cm，作为预留沉降量。
5.回填土及回填砂应在所堆积处未上冻前用彩条布及盐棉被覆盖以免受冻。如表层被冻，回填时应清除受冻层后再进行回填。
6.当天不能回填完毕的，应在表层覆盖10cm厚的松土或覆盖两层盐棉被。
2.2安管工程
1.每日安管前应检查胶圈、胶垫是否受冻，如发现受冻或冻裂应更换胶圈、胶垫，受冻胶圈、胶垫不得使用。
2.胶圈、胶垫及其它橡胶制品、阀门应放在室温不底于+50C的库房内。并应随使随取，取出库房的胶圈、胶垫应装在保温性能良好的保温袋，使用时由保温袋内取出，不得暴露在露天内，以防胶圈低温脆裂而降低其使用性能。
3.上胶圈所用润滑剂应用非水性耐冻型的金鱼牌洗涤灵。所用润滑剂应随用随取，不得长时间置于室外，以免变稠降低润滑效果。
4.刷润滑剂的毛刷每涂刷完一个口后，应浸泡在盛有盐水的容器中。
5.每日安管完毕后或收工前应将管道接口用盐棉被覆盖，并将管头处用彩条布封好，以免穿堂风进入管道内将胶圈冻裂而降低胶圈的使用性能。
6.安装完的管道应及时组织监理单位、建设单位进行验收，并做好隐蔽记录；验收合格的管线应及时进行回填。
2.3混凝土支墩、检查井砌筑
1.凡在昼夜间的室外平均气温低于+50C 和最低温度低于—30C时，混凝土工程的施工，应符合《市政施工技术规范》及《混凝土结构工程施工及验收规范》规定。
2.配置冬季施工的混凝土，应优先选用水泥标号不低于P.O425号水泥，最小水泥用量每立方米不少于300公斤。
3.配置冬季施工的混凝土，在进入冬施前在实验室进行试配，其施工配比应根据实验配比进行现场水量的调整。
4.冬季施工期浇注的混凝土，应使用无氯盐型P75 防冻剂，当室外温度不低于—50C时其掺量每100Kｇ水泥为2.5Kｇ、当室外气温不低于—100C时其掺量每100Kｇ水泥为5Kｇ，水灰比控制在0.4-0.5之间。
5.自拌混凝土应采用加热水的方法进行混凝土拌和，水泥不得直接加热，并应存放在闭封保温的暖棚内；必要时用火炕加热砂石骨料，加热温度不得超过（见下表）：
拌合水及骨料最高温度（0C）
项 目
拌合水
骨 料
标号小于525号的普通硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥
80
60
标号等于及大于525号的硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥
60
40
6.混凝土骨料必须清洁,不得含有冰、雪等冻结物及易冻裂的矿物质。在掺用含有钠、钾离子防冻剂的混凝土中，不得混有活性骨料。
7.严格控制混凝土水灰比，由骨料带入的水分及防冻剂溶液中的水分应从拌合水中扣除；所拌合的混凝土拌合时间应为常温时的1.5倍；拌合完的混凝土，温度应不低于100C，入模温度不应低于50C。
8.混凝土在浇注前，应清除模板和钢筋上的冰雪及污垢。
9.不得在强冻胀性地基上浇注混凝土；当在弱冻胀性地基上浇注混凝土时，基土不得糟冻；当在非冻胀性地基上浇注混凝土时，硅酸盐水泥或普通硅酸盐水泥配置的混凝土抗压强度应不低于设计强度标准值的30%。
10.当室外气温不低于—150C时，地面以下的工程或表面系数不大于15m-1 的结构采用蓄热法养护。
11.混凝土试件不得在受冻状态下试压，如试件受冻，应在15~200C室温下解冻5~6h，或进入100C的水中解冻6h，将试件表面擦干后进行试压。
12.模板和保温层应在混凝土冷却到50C后方可拆除。当混凝土与外界温差大于200C时，拆模后的混凝土表面应立即用盐棉被覆盖，使混凝土缓慢冷却到大气温度。
13.混凝土养护时严禁浇水，养护的初期温度不得低于防冻剂的规定温度，当低于规定温度时，应加厚盐棉被的覆盖，其混凝土强度也不应小于3.5N/mm2。
14.质检人员在混凝土浇注完毕初凝后，应在混凝土表面用φ6 mm插出深度不少于10cm的测温孔。测温孔孔口应背对风向，并对测温孔全部编号。
15.混凝土石块的留置不能少于两组作为同条件养护的试件。
16.质检人员应填好混凝土工程施工记录和混凝土冬期施工日报。
17.冬季气体材料—砖、块石不得撒水润湿，砌筑前应将冰、雪清除干净。
18.拌制沙浆所用的砂不得含有大于1cm的冻块，拌和的热沙浆水的温度不得超过800C，砂的温度不得超过400C。
19.冬季施工时，沙浆标号应以标准条件下养护28天的试块实验结果为依据；每次宜同时制作气体同条件养护试块，不少于两组。3.4.20浆砌砖石不得砌筑在受冻的地基上，每次砌筑完毕应用草帘覆盖防寒。
2.4打压、冲洗
1.冬季进行水压实验管道回填土应高于胸腔填土不小于50cm；暴露的接口及管段均用盐棉被覆盖，串水及试压临时管线必须用草绳及盐棉被缠包。
2.各项工作抓紧进行，尽快试压，试压合格后，立即将水放出，并不得浸泡基槽使之受冻，并将管道内的水释放干净。
3.气温较低时为以防万一，可放入5%的食盐水防冻。
4.冲洗排出的水应放入指定的排水位置，不得任意排放在田地及道路上。
2.5机械维护
1.每日早班前一小时机手应对施工机械进行预热、启动等工作，以保证施工机械的正常运转。
2.更换-40摄氏度防冻液、柴油机械燃油更换为负10号柴油、以及优质的润滑油、液压油。
3.每日早班前派专人根据施工机械数量进行机械循环用水以及预热用水的加热工作。
4.带有液压系统的施工机械应在机械启动后完全达到启动后正常温度，才能进行液压系统的试运转，并使液压系统完全供给、压力正常后方可正式投入施工。
5.机手每天完工后应坚持对车辆的维修、保养工作，发现问题及时进行维修以保证次日的正常运行。
3、冬季施工安全措施
1.冬季施工宿舍内采用燃煤取暖应防止住宿施工人员一氧化碳中毒，宿舍应保证足够的通风条件；每间宿舍根据房间大小设置通风漏斗，通风漏斗尺寸：长不小于50cm、下口宽不小于30cm、上口宽不小于5cm，每间设置的通风漏斗至少不少于3处。
2.每日熄灯前设专人封火，燃煤采暖设施严禁敞口，应将炉盘、炉盖扣严;如炉盘、炉盖不能完全扣盖严密的,应用黄土泥将其抹严,以防煤气渗漏。
3.取暖设施排烟管道安装，每节管道承口应朝介质流通方向安装，接口处并用胶带封好；排烟管道出口探出房檐不得少于50cm，立管不得少于2.0m，水平管距房屋顶棚不得少于50cm，其朝向也不得朝向冬季季风吹来的东北方向。
4.排烟管道上面不得烘晾衣物等易燃物品，取暖设施附近不得堆放易燃、易爆、易挥发的有毒物质。
5.封火时清出的没有燃尽的燃煤应清出室外，并用清水将未燃尽燃煤熄灭。
6.进行安全教育杜绝烫伤、煤气中毒等事件发生，并进行突发事件发生的医疗抢救、紧急处理教育。
7.宿舍、办公室、库房严禁接拉电热毯、电炉子等取暖设施；更不准用碘钨灯在室内、现场进行取暖。
4、冬季文明施工保证措施
4.1保证体系
严格执行《北京市施工现场文明施工的管理规定》，推行现代管理方法，科学组织施工。
项目经理部制定《环保及现场文明施工管理细则》，建立健全环保体系，（请附图）

4.2保证措施
（1）现场设置“一图三板”，在施工总平面上注册工程名称、建设单位、设计单位、项目经理及施工区、生活区等位置。
施工现场材料码放整齐有序，不得占用施工用地道路，不得占压消防安全设施，并远离变压器、高压线杆等。
（2）编制环保管理条例，制定奖惩制度，并按其认真费彻执行。教育职工提高环保意识，不能保护环境就要停工整顿，屡教不改作违约退场处理。现场成立文明施工领导小分队专门负责文明施工工作。
（3）防扬尘措施
由文明施工小队负责现场及道路洒盐水防尘工作，施工便道定时洒盐水，保证道路有车辆通行时不扬尘且无水洼、冻泥浆、冰雪。
租用符合环境要求的运输车辆并与之签订协议：
A：进入施工现场车速放慢，防止扬尘。
B：严禁超载，且车厢遮盖严密，防止洒落或细小颗粒材料的飞扬。
C：外租车辆必须接受环保部门及施工单位的检查。
D：禁止车辆带泥上路。
E：水泥、石灰以及其他易飞的材料，安排在库内存放和严密遮盖，运输时采取有效防止遗洒、飞扬的卸运措施，减少扬尘。运土车辆装载不得过满，车帮顶部土设专人拍实，加以覆盖，严格执行市建委规定的四级风严禁土方施工的规定，以免沿途散落。施工时，现场租用5T水车一辆随时进行喷洒，避免扬尘。
（4）防止水污染措施
现场拌制作业时，在搅拌机前台及运输车清洗处设置沉淀池。现场所有油料均存放在进行防渗漏处理的油料库内，以防油料渗入地下。
施工现场临时食堂所有污水均经过隔油池外排，隔油池定期清掏。
（5）防止施工噪声污染措施
对施工噪声进行严格控制，减少旧设备的使用，夜间严禁使用大功率设备，以便最大限度的减少人为施工噪声。
（6）施工区域搭设彩色硬质围挡，与外界隔开，严防扰民。现场沟槽栏杆统一采用Φ48钢管，横杆与立杆间用“+”字管卡锁牢栏杆及立柱。
（7）与施工区域周边单位、街道建立密切联系，随时听取各方面的意见，及时纠正和预防违规现象的发生。

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