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涵洞施工方案

精品资料
目 录
一、工程概括 0
二、施工环境及地质情况 0
2.1 施工环境 0
2.2 地质情况 1
三、 编制依据 2
四、施工技术要求 2
五、施工工艺流程 3
5.1 测量施工 5
5.2 基坑开挖 5
5.3 片碎石换填 6
5.4 砼基础施工 8
5.5 台身砼施工 10
5.6 M7.5浆砌片石盖板涵铺底 11
5.7 M7.5浆砌片石排水沟盖板支柱施工 11
5.8 现浇砼盖板施工 12
5.13 涵顶帽石砼施工 20
5.14 洞口施工 20
1、基础施工 21
2、墙身浇筑 22
5.16 砂砾石台背回填施工 24
5.17 盖板预制安装 28
5.18 沉降缝施工 31
六、涵洞施工注意事项 32
七、质量保证措施 33
八、安全保证措施 34
8.1 安全制度 34
8.2 安全警示措施 35
8.3 钢筋加工安全保证措施 35
8.4 砼浇注与振捣安全保证措施 36
九、 进度计划 36
涵洞进度计划表 36
序号 36
项目 36
桩号 36
单位 36
数量 36
2016年完成比例 36
1 36
盖板涵 36
K17+247 36
道 36
1 36
100% 36
2 36
盖板涵 36
K17+448 36
道 36
1 36
100% 36
3 36
盖板涵 36
K15+500 36
道 36
1 36
100% 36
4 36
盖板涵 36
K19+322 36
道 36
1 36
100% 36
十、机械使用计划 37
十一、首件认可制 37
十一、文明施工及环境保护措施 38

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一、工程概括
宜宾至彝良公路（四川境内)赵场互通至绥庆互通是宜宾至彝良高速公路（四川境内）的连接线，连接宜宾高速至宜叙高速，位于四川省东南部，是《四川省高速公路布局规划2014年》规划中的新增路线之一。
全长28.354公里。其中由我部施工的第二分部合同段全长6Km。
本合同段共有涵洞4道，全线涵洞明细如下表所示。
序号
名称
型号
长度(m)
桩号
备注
1
钢筋混凝土盖板涵兼通道
1-6×5m
38.55
K17+247
主线
2
钢筋混凝土盖板涵兼通道
1-4×4m
32.5
K17+448
主线
3
钢筋混凝土盖板涵兼通道
1-6×5m
31.25
K18+500
主线
4
钢筋混凝土盖板涵兼通道
1-4×4m
38.88
K19+322
主线

二、施工环境及地质情况
2.1 施工环境
⑴本施工段全长6km，整体式路基宽度24.5米，双向四车道，本项目建成后将与G93成渝地区环线高速、G85渝昆高速、宜宾市过境高速公路西段共同构成宜宾过境高速公路环线，并与宜水。宜彝、宜叙等放射线高速公路相连，施工地段周围村落较多，施工时需注意噪音及施工废弃物对周边环境的影响。
⑵本施工段在道路的起点与K14+000至K20+000之间，由于本合同段桥梁居多，道路不通畅，无其他道路可利用。道路施工现场经过南广河，猫儿跳、月江大桥车辆无法通行。需要修建临时道路才能保证材料及设备运输畅通。
⑶沿线电网发达，可以满足施工用电的需求。生产、生活用水采用打井抽取地下水；本地可以通过移动电话、固定电话等联络方式，现场采用对讲机进行联络，完全满足生产、生活需求；本地区除细砂、中粗砂、钢筋、沥青外，其它建筑材料质量较好、储量较丰富。本项目所处地区目前铁路有宜珙铁路，水运有长江。岷江、公路有宜水高速。S206.宜珙公路。交通运输十分便利。各种筑路材料及机械设备可根据需要选择经济合理栋运输方式进行运输。

⑷气候。路线所在区域属中亚热带暖湿润型季节气候，表现wei气候温和，降水充沛，四季分明，无霜期长，冬暖夏热，夏季雨量充沛，冬季少鱼而干燥，秋季多绵雨，夏末夏初常有冰雹。
具多年统计资料，年平均气温17.5~18℃，极值气温-2.5~39.5℃，最热月平均平均气温至7约约27.3℃，最冷约1月气温为7.9℃.夏季长约130天，秋季长约90天，冬季长约60天。无霜期平均340~360天。全年多西北风，风力3~5级。最大6级。风速4~7m/s，最大14m/S.
区内降水时间分布不均。据路线所在县气象局记录资料显示，平均相对湿度81%~~83%：雨季占年平均雨量76.4%，7~~8月多暴雨：平均最低降雨量794~886.4mm，最高年降雨量1303.6~~1579.9mm：多年平均降雨量1262.8mm，最大暴雨强度为115mm，24小时最大降雨量315.2mm，最大约降雨量433.4mm；蒸发量为617.1mm/a。一般特点是；浅丘区降雨量较少，深丘区及山区相对较多，少见冰雹。

⑸水文。
测区地表水众多，南广河及支流。小河溪。水库。塘堰。水质较好，对砼不具腐蚀性，可作为施工用水。

2.2 地质情况
根据地质勘察报告，桥址区地表大部分基岩出露，山沟底处覆盖层主要为残坡积碎石土。下伏基岩为中生界侏罗系中统上沙溪苗组的砂岩夹泥岩。基岩强风化岩体厚度薄，易破碎，工程性质差。中风化岩体较完整，岩质较硬，工程性质好，但泥岩抗风化能力差，遇水易软化崩解，暴晒易开裂，砂岩稍好。

三、 编制依据
1、《宜昭高速高速公路赵场互通至绥庆互通段二分部合同段合同书》；
2、《宜昭高速高速公路赵场互通至绥庆互通段二分部合同段两阶段施工图设计》；
3、《公路工程技术标准》JTG/B01-2003；
4、《公路工程水文勘测设计规范》JTG C30-2007；
5、《公路桥涵设计通用规范》JTG D60-2004；
6、《公路圬工桥涵设计规范》JTG D61-2005）；
7、《公路钢筋砼及预应力砼桥涵设计规范》JTG D62-2004
8、《公路桥涵地基与基础设计规范》JTG D63-2007
9、《公路工程抗震设计规范》JTG 004-89
10、《公路桥涵抗震设计规范》JTG/TB02-01-2008
11、《公路桥涵施工技术规范》JTG/F50-2011
12、《公路桥梁板式橡胶支座》JT/T4-2004
13、《公路桥梁伸缩缝装置》JT/T327-2004
14、《单元式多向变位梳行板桥梁伸缩装置》JT/T723-2008
15、《公路桥涵设计细则》JTG/TD65-04-2007
国家其它、行业部门的相关规范。

四、施工技术要求
⑴涵基的开挖、砌筑，在核实其进出口标高正确无误后方能进行。
⑵洞身在顺水方向应根据地形、地基土壤情况，每隔4～6m设置沉降缝一道，沉降缝贯穿整个断面，洞口与洞身分离砌筑。沉降缝缝宽1～2cm，缝内填沥青麻絮。对于陡坡地段涵洞基础采用错台处理，基础间错台搭接按不小于30cm控制。
⑶洞口型式根据涵洞功能并结合地形情况采用了八字墙、一字墙、边沟跌井等型式，涵洞出入口均应顺接或改接原沟，确保正常排洪和灌溉，严禁直冲房舍和农田。
⑷涵洞基底一般置于容许承载力满足要求的土层或基岩上，局部承载力不足路段，为了满足基础设计应力要求，涵洞基础采取换填、夯实地基等措施，以提高地基承载力。换填法加固基础，采用换填片碎石，换填深度一般为1.0～2.5m。位于挡墙、路肩墙涵身抬离地面设计的涵洞，要求涵底以下采用浆砌片石填筑，其出口处设置厚不小于30cm的浆砌片石铺砌，以防冲刷墙脚
⑸当涵洞扩大基础置于泥岩等软质岩层中时，在清除岩层至设计标高并经监理工程师检查认可后，应迅速浇筑基础砼，避免基岩因长期暴露而进一步风化变软，使其承载力降低，更不允许基坑内积水，使基底岩层软化。
⑹台背填土必须在混凝土达到设计强度70%以后进行，并应在两个台背同时分层夯填。台背填土应选择含水最佳的透水性良好的砂砾石或砂质土壤，保证内磨擦角不小于35°。涵洞台背回填必须密实，达到有关规范对其压实度要求。
五、施工工艺流程
涵洞典型横断面图如下图所示。

涵洞总体施工工艺流程图如下图所示

基 础 开 挖
测 量 放 线
地基处理
预 制 盖 板
现 浇 顶 盖 板
盖 板 安 装
地基承载力检测
基 础 施 工
铺底及面层施工面
防 水 处 理
进 出 水 口
台 背 回 填
交 工 验 收
附属砌石工程

5.1 测量施工
根据设计图纸上涵洞的里程，放出涵洞轴线与路线中线的交点，并根据涵洞轴线与路线中线的夹角，放出涵洞的轴线方向。
按地形条件，涵洞轴线与路线有正交的，也有斜交的。将全站仪安置在涵洞轴线与路线中线的交点处，测设出已知的夹角，即得涵洞轴线的方向。

5.2 基坑开挖
基坑开挖前先测定基坑中心线、方向和高程。涵洞基坑开挖不支护加固基坑坑壁坡度根据基坑开挖深度及坑壁土类型地质条件、施工方法按下表放坡，根据地面标高用白灰洒出基坑开挖边线。
注：①坑壁有不同土层时，基坑坑壁坡度可分层选用，并酌设平台；
②坑壁土类按照现行《公路土工试验规程》(JTJ051) 划分；
③岩石单轴极限强度＜5.5、5.5～30、＞30时，分别定为极软、软质、硬质岩；
④当基坑深度大于5m 时，基坑坑壁坡度可适当放缓或加设平台。
基坑采用挖掘机开挖，必要时进行爆破开挖，开挖过程中对边坡的稳定情况随时进行观测，并做好原始记录，最后20cm人工修整到设计标高。挖掘机开挖完毕后，测量班即进行基底高程及中线测量放样检查，之后人工清理基坑底虚碴。基坑底面按基础平面尺寸每边放宽不小于50cm，如基坑内有地下水出入时，应满足四周排水沟和汇水井的设置需要，每边放宽不宜小于80cm。
基坑开挖至设计标高后在基坑底四周设30×30cm排水沟和60×60cm积水井，以便及时排走基坑积水，确保基底土不被水浸泡。基坑开挖到标高后立即进行地基承载力试验并报请监理工程师检验。如发现基底地质及承载力不符合设计要求，则将情况汇报给业主、设计、监理单位，再根据业主、设计、监理单位确定的换填M5.0浆砌片石的深度对基底进行换填处理，并做好变更记录。
基底挖至设计高程后由施工技术人员、质检人员对基坑进行平面位置、尺寸、标高、承载力的检测，经自检合格后报监理工程师验收批准。
基坑顶面应设置截水沟防止地面水流入基坑，基坑顶有动荷载时，坑顶边与动荷载间应留有不小于1m 宽的护道。
开挖弃土不得妨碍涵洞下一步的施工，弃土堆坡脚距基坑顶缘的距离不得小于基坑开挖深度。
5.3 片碎石换填
当涵洞基底承载力不够时，需用采取片碎石进行换填处理。
a、施工方法
场地内杂土淤泥采用挖掘机清除，清淤范围设置排水系统，采用水泵及时排水，以保持基底干燥。回填时底部采用连砂石分层回填整平，压路机进行碾压。
b、施工准备
①机械和材料准备
杂土清淤回填配备机械为：挖掘机，压路机，装载机，水泵，其他小型机具配齐配足，确保施工的顺利进行。
②材料检测：进场碎石、片石、碎石土必须及时抽样检验，合格后方可使用。
c、测量放样
根据控制点，用全站仪准确定位路基的线路，测量回填高度、淤顶高程、淤泥厚度、断面尺寸。测绘出相应的平面图和断面图，平面图中应标明路基中心线、边线、断面桩号等内容。
d、分层回填
①回填必须及时进行，原材料严格按照要求进行验收，不允许不合格材料进入现场。回填料用人工配合机械整平，压路机进行碾压，满足要求后及时进行报验，报验合格后方可进行上层砂的回填、碾压。
②清除表土（不同位置厚度不同），换填片石、碎石、碎石土（不同位置厚度不同）。
③挖出软弱基层验收合格后，进行上层土石方的分层回填，土石方分30cm（压实厚度）一层回填，进行平整，平整完毕并经驻地监理工程师现场验收回填宽度及平整度后方可进行碾压。碾压时遵循先低（速）后高（速）、先轻后重的原则，首先静压一遍，然后进行振动碾压。振动碾压时先弱振后强振。碾压时从路基两侧向中心进行碾压。碾压时压路机轮迹必须重叠20~30cm，以避免漏压。
④在进行大面积回填前，先进行回填料的试验段施工，以确定施工时的松铺系数、虚铺厚度、压实机具配备、压实遍数、含水量控制、压实度控制等，以指导后续施工。

e、施工要点
①杂土清淤要干净彻底，把所有的淤泥、腐殖土、垃圾清理干净，岸坡挖成台阶。在回填料性时，有积水时及时进行抽水，降低地下水位，防止地下水渗透到填料中，使得回填料含水量大而不成型。
②每填筑一层，表面必须平整，并有一定的施工横坡（控制在2％左右）；包边粘土与回填料要一起碾压密实，具有同样的压实度，保证边坡的稳定性；在边角处，大型压实机具碾压不到时，需用小型压实机具（如冲击夯等）夯实边角，不留死角；在施工上一层时，北侧软弱松土开挖后达到一定高度，采用挖掘机进行回填，以免下层砂松散；尽快进行边坡防护工程的施工。
③按照质保体系的要求，在施工前做好技术交底，在施工中做好自检，每道工序自检合格并专检合格后，再申报监理工程师验收，监理验收合格后再施工下一道工序。
f、施工材料
①片石：施工使用的片石需符合设计规定的类别和强度,石质应均匀,不易风化,无裂纹，表面的污渍应予以清除。
5.4 砼基础施工
当基底承载力满足设计要求，或基底经换填处理完毕且经监理验收合格后，即可着手进行砼基础的施工。
基底施工完毕后，先测量放样出基础平面位置，根据图纸设计要求定出沉降缝位置后进行立模，模板采用组合钢模在现场进行拼装。模板在安装前要进行打磨和刷脱模剂，模板脱模剂应采用专门的脱模剂,不得采用废机油；模板与砼接触的表面应平整、光滑、面上无孔洞。模板在安装过程中,两块模板之间不得有缝隙和错位，模板的接缝处粘贴建筑模板止水带防止漏浆。重复使用的模板应始终保持其表面平整、形状准确，不漏浆，有足够的强度和刚度。模板外设立钢管支撑，防止在浇筑砼时模板移位。
模板安装完毕后, 模板内的杂物、积水应清理干净；模板如有缝隙，应填塞严密并对模板的平面位置、顶部标高、纵横向稳定性进行检查,自检合格后报请监理工程师检验签证后方可浇注混凝土, 浇筑时有专人看模，及时纠正模板系统的变形和防止漏浆。
混凝土在搅拌站集中搅拌后由砼罐车运至施工现场。浇注砼前，应检查砼的和易性。自高处向模板内倾卸砼时，为保证砼的施工质量，应符合下列规定：
⑴从高处直接倾卸时，其自由倾落高度不宜超过2m，以不发生离析为度。
⑵当倾落高度超过2m时，应通过串筒、滑槽等设施下落。
⑶砼堆积高度不宜超过1m。
⑷砼按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。砼施工一层后，待插入式振动器振捣密实后，再进行下一层砼施工。采用插入式振动器振捣，振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每一个振动部位，必须振动到砼表面没有明显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，对砼裸露面进行修整、抹平。
⑸在浇注过程中或浇注完成时，如砼表面泌水较多，须在不扰动已浇注砼的条件下，采取措施将水排除(可将水引至一个施工区域后，用小型水泵抽取)。继续浇注砼时，应查明原因，采取措施减少泌水。
⑹浇注砼期间，应设专人检查模板的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
⑺基础与台身结合部需在混凝土终凝之前进行凿毛处理，并且清理干净。
⑻由于本工程涵洞基础工程量不大,方便一次性完成基础通浇筑。基础顶面砼浇注后，在台身底部宽度范围内埋设链接石笋，以便台身与基础有效连接。浇捣完毕后，及时采用塑料薄膜覆盖养生。
（9）施工完毕及时覆盖养生15天。
5.5 台身砼施工
待基础砼施工完毕且经监理验收合格后，可开始C20砼台身施工；台身施工根据沉降缝分段隔段施工。
⑴模板设计计算
本合同段涵洞台身高度各异，为了兼顾施工和造价，全部采用1.2*1.5定型高度的钢模板。
模板详细设计图及计算书见附件。
⑵模板安装
基础砼拆除模板后，进行台身放线，复测基础标高，将台身尺寸用墨线标示于砼基础顶面，并进行模板支设。模板安装前，先清理台基顶面的杂物和灰尘，然后用吊车配合人工吊装模板。模板安装时，先将每一节的模板通过螺栓拼装成4m或6m长的一整段模板，待台身内外侧的模板都拼装成4m或6m长的整段时，再通过∅25精轧螺纹钢对拉杆将内外模连接成一个整体，并通过调整精轧螺纹钢对拉杆调整校正并固定死内外模板的距离，再根据台身放线移动模板的位置。当模板侧面没有已浇筑好的台身混凝土时，模板侧面还需安装侧模，侧目采用吊车配合人工安装。若模板侧面有已浇筑好的台身，则无需安装台身侧模。模板全部安装完后，由测量再一次测定模板的平面位置、竖直度以及顶面对角线差等规范要求检验的项目，若检测不符合规范要求，则需对模板重新进行调整。
模板安装前需先对模板进行除锈打磨处理，并涂抹脱模剂。
⑶台身砼浇筑
模板安装好浇筑混凝土前，先浇水湿润台基及模板，然后进行配送砼，当浇筑台身砼时，应根据台身高度（当台身高度大于2米时应设置串筒进行垂直放料），(当台身高度小于2m时，可直接采取直放)。砼按顺序和方向分层浇筑，层厚不超过30cm。然后采用振动棒振捣密实，每层砼均匀分布，砼不允许出现模板内堆积过高现象。振动器移动间距不超过振动器作用半径的1.5倍，并与侧模应保持5～10cm的距离，插入下层砼5～10cm，每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提起振动棒，避免振动棒碰撞模板。对每一个振动部位，必须振动到砼表面没有明显下降，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆为止，为了保证浇筑质量，台身顶面需进行二次振捣。砼浇筑完成后，用塑料薄膜覆盖养护。
⑷模板拆除
模板采用吊车配合人工拆除。拆除时需注意模板不可碰撞台身构件，以免对台身造成碰撞损坏。
5.6 M7.5浆砌片石盖板涵铺底
当台身混凝土浇筑完毕并拆模完，可开始浆砌片石盖板涵铺底的施工。盖板涵铺底采用M7.5浆砌片石，其对片石的要求及施工工艺同浆砌片石换填施；此处不再详述。浆砌片石盖板涵铺底需按沉降缝分段施工。
5.7 M7.5浆砌片石排水沟盖板支柱施工
当涵洞内设有浆砌片石排水沟时，在浆砌片石盖板涵铺底施工完后，及可着手浆砌片石排水沟盖板支柱的施工，其施工工艺及流程以及对材料的要求同浆砌片石盖板涵铺底，此处不再详述。浆砌片石排水沟盖板支柱需按沉降缝分段施工。
5.8 现浇砼盖板施工
砼通道面层施工完且养护完成，待预制盖板安装完成后，可开始现浇砼盖板的施工。现浇砼盖板采用木方做支撑，底模采用木模板。
⑴盖板支架、底模
①涵洞盖板支架前先应进行支架地基处理，盖板涵设计均设置有人、车行道混凝土铺装或涵洞流水面浆砌片石铺砌，在涵洞台身浇注完成后立即进行人、车行道铺装或涵洞流水面铺砌，待铺装、铺砌强度满足支架要求的强度以及排水沟盖板安装完毕后即可进行支架搭设。
②盖板支承面的测量复核、调整。
支架、模板施工前进行涵台高程复测，算出支承面高程，然后根据测量成果用墨斗在涵台身弹出支承面整体高度墨线，此墨线即为涵洞盖板底部高程控制线，对高出墨线的部分采用手砂轮机切除后钢凿凿平。
③盖板底模均采用1.5㎝厚竹胶板，模板采用加条木骨肋。肋木采用5×10cm方木做横向肋骨，横向肋骨间距为50cm，纵向设置三层肋骨，保证模板具有足够的刚度和稳定性。
④采用满堂碗扣或钢管支架方式。
支架按1.2×1.2×1.2m(长×宽×水平横杆步距)的间距拼接，用斜拉杆将整个支架连成整体。按装支架前，对底模上的垫木详细检查，准确调整支架垫木的顶部标高，必要时按照规范要求预留一定的预拱度。支架安装完毕后，对其平面位置、顶面标高、节点连接及纵横向稳定性进行全面检查，确认无误后安装模板，模板均匀的刷好脱模剂，模板接缝密合，缝宽不大于2mm，相邻模板高差不大于2mm，模板平面度控制在5mm以下。模板尺寸正确无误，其误差控制在规范允许范围之内。经监理工程师验收合格后安装盖板钢筋。
⑵钢筋加工及安装
①盖板施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。
②钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时应进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则应清除出场，严禁使用。
③钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。钢筋调直和清除污锈应符合下列要求：
a.钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
b.钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。
⑤受力钢筋焊接接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。
⑥钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。
⑦钢筋制作安装工艺
a.钢筋进入加工场后先进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
b.加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲变形。
c.涵洞盖板底模铺设完成经监理工程师验收合格后进行钢筋焊接和绑扎，在钢筋绑扎前应注意在台帽和盖板接触面垫1cm厚油毛毡，并在盖板与涵台身的其它接触部位均采用2mm厚油毛毡隔离，以避免盖板与涵台身粘连。然后进行盖板分段、分仓，定出每块盖板的具体位置，并确保盖板沉降缝和台身沉降缝垂直、对齐。
d.钢筋绑扎时应先安纵向钢筋，然后绑扎水平筋，最后绑扎箍筋，内外钢筋网体之间的拉筋。钢筋交叉点绑扎时绑扎方向成梅花型布置。
e.盖板钢筋采用购买的保护层垫块保证钢筋保护层厚度，保护层垫块的强度不得低于盖板混凝土强度，垫块梅花型布置，间距1m×1m。垫块与钢筋绑扎紧，并相互错开。
f.钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序。
⑷盖板混凝土浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和，拌和时控制好混凝土的水灰比、塌落度，混凝土输送车运送作业点。手推车或汽车吊吊入模内，混凝土应分层浇筑，用插入式振动器进行振捣，移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，振捣时快插慢拔，振捣棒插入深度距底模5cm，不得漏振和重捣。振捣时间不能过长，当混凝土停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆时，即可缓慢抽出振捣棒，抽出速度不能过快，否则会导致混凝土内部产生空洞。
当混凝土初凝后，及时用土工布覆盖，根据气温变化，专人浇水养护。盖板砼强度达到设计强度85%时，方可拆除底模。
⑸养护
在盖板每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护，养护时间一般为7天左右，视天气和气温酌情调整。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。
⑹拆模
底部模板在砼强度达到设计强度的85%以上，方可拆除。拆模时自上而下，左右对称进行，拆模中要注意安全，由专人负责，统一指挥。
⑺盖板检验
①实测项目
项次
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法及频率
1
混凝土强度（Mpa）
在合格标准内
按JTGF80/1-2004附录D检查
2
高度(mm)
暗涵
不小于设计值
尺量：抽查30%的板，每板检查3个断面
3
宽度(mm)
现浇
±20
4
长度(mm)
+20，-10
尺量：抽查30%的板，每板检查两侧
②外观鉴定项目
a.混凝土表面平整，棱线顺直，无严重啃边、吊角。
b.蜂窝、麻面面积不得超过该面面积的0.5%，蜂窝深度超过10mm必须处理。
c.混凝土表面是否出现非受力裂缝，裂缝超过0.15mm时必须处理。
⑻盖板顶面防水处理
盖板经检验合格，报监理工程师复查后即进行盖板顶面防水处理。
①沉降缝
掏除沉降缝中沥青板，采用沥青麻絮填塞，填塞深度应满足设计和规范要求，并用有纤维掺料的沥青嵌缝膏或其它材料密封。
②防水层
沉降缝处理完毕后，进行盖板清理、冲洗，凿除盖板上浮浆，冲洗干净，待盖板凉干后刷热沥青两道，每道厚度1～1.5mm，以形成防水层。
⑼支架计算
本计算以4×4米盖板通道涵为例，跨径4米，板厚0.46米，按板宽6米一段分仓浇注，支架采用￠48mm×3.5mm钢管，支架从上至下依次采用竹胶板（厚1.5cm）+横向方木（5×10cm，间距25cm）+纵向方木（10×16cm，间距120cm）+钢管支架（纵向间距80cm×横向间距60cm，横杆步距1.2米，顶层横杆采用双扣件抗滑）进行支架验算。
①资料
a.WJ碗扣为Φ48×3.5 mm钢管；
b.立杆、横杆承载性能如下表所示：
立 杆
横 杆
步距（m）
允许载荷（KN）
横杆长度（m）
允许集中荷载(KN)
允许均布荷载(KN)
0.6
40
0.9
4.5
12
1.2
30
1.2
3.5
7
1.8
25
1.5
2.5
4.5
2.4
20
1.8
2.0
3.0
②底模计算
混凝土自重： g1=0.46×1×1×25=11.5 kN/m2
模板自重：g2=0.2kN/m2
支架、横木自重：g3=3kN/m2
倾倒混凝土和振捣混凝土产生的荷载均按2.0 kN/m2
荷载组合:
q=1.2×(11.5+0.2)+1.4×2.0=17.4 KN/m2
取1mm竹胶板条作计算单元，作用在其上的均布荷载为：
q=15.52kpa×0.001m=15.6N/m，
W=bh2/6=1×152÷6=37.5mm3
I=bh3/12=1×153÷12=281.25mm4
竹胶板[σ]=70Mpa，E=5.0×103Mpa
底模按4跨等跨连续梁计算
则Mmax=0.107ql2=0.107×0.0156×2502=102 N/mm
σ=M/W=102/37.5=2.7Mpa＜[σ]=70Mpa
满足要求。
fmax=0.632ql4/100EI=0.632×15.6×103×0.254÷（100×5×103×106×281.25×10-12）=2.8mm＜3 mm
满足要求。
③横向方木计算
横向方木采用5cm×10 cm方木，间距25cm，其下纵向方木间距1.2m，两根纵向方木间单根横向方木承受的由竹胶板传来的荷载为
q1=15.6×0.25×1.2=4.68 KN
横向方木重量为
g木=0.05m×0.1m×5×103N/m3=25N/m=0.025N/mm
两根纵向方木间横向方木承受的荷载为
q=4680÷1200+1.2×0.025=3.9N/mm
W=bh2/6=50×1002÷6=83333mm3
I=bh3/12=50×1003÷12=4166666.7mm4
横向方木按简支梁计算得弯距：
M=ql2/8=3.9×103×1.22/8=702N/m，则
σ=M/W=702÷(83333×10-9）=8.42Mpa＜[σ]=12Mpa，
满足要求。
挠度计算：
ω=5ql4/384EI
=5×3.9×103×1.24 ÷(384×9×109×4.17×10-6)
=2.8mm＜3 mm
满足要求。
④纵向方木计算
14cm×14cm纵向方木布置在间距为1.2m 的碗扣支架支撑上，两 根碗扣支架支撑间单根纵向方木承受的由横向方木传来的荷载为
q2=15.6×1.2×1.2+4×0.05×0.1×1.2×5×4=22.9 KN
纵向方木自重为：
g方 =0.14m×0.14m×5×10³N/m³=0.098N/mm
两根碗扣支架支撑间纵向方木承受的荷载为
q’=22900÷1200+1.2×0.098=19.2N/mm
纵向方木的抗弯截面模量为：
w=bh²/6=1/6×140×140²=4.57×105mm³
纵向方木的惯性距
I=bh³/12=1/12×140×140³=3.2×107mm4
纵向方木按简支梁计算得方木所承受的弯距：
M=ql²/8=19.2×103×1.22/8=3456N.m
则σ=M/ w
=3456÷(4.57 ×105×10-9）=7.56×106Pa
=7.56MPa<[σ]=12MPa，
满足要求。
挠度计算:
ω=5ql4/384EI
=5×19.2×103×1.24/（384×9×103×106×3.2×10-5）=1.8mm＜3mm,
满足要求。
⑤支架计算
支架采用碗扣支架，支架顶端设置可调U型顶托，下端设置座垫，立杆的高度视不同涵洞洞身高度而定。计算式，立杆高度按5m计。
单根立杆承受的上部荷载为
q”= q2+ g方×1.2×1.2=22.9+0.098×1.2×1.2×10-3=22.9kN

立杆自重为：g立=5m×60 N/m=300N
单根立杆承受的总荷载为22.9+0.3=23.2kN＜30kN
满足要求。
⑥地基的应力验算：
每根立杆传递的荷载为23.2KN。立杆全部立于涵洞C25混凝土路面上。立杆下面垫10cm×10cm的垫板
压应力=23200/（0.1×0.1）=2.3Mpa。
C25混凝土的容许抗压强度「15.0Mpa」，所以可以确定地基满足施工要求。

5.13 涵顶帽石砼施工
1、帽石砼施工时，选用木模板，木制倒角。在安装模板时按照设计控制模板上部标高，使模板顶端顺直、平整。浇筑混凝土时从低处往高处浇筑，砼宜选用坍落度较小值，机械振捣。在初凝前取出木倒角，用铁抹子压实收光，帽石表面用原浆收光。
5.14 洞口施工
洞口工程主要为八字墙基础以及墙身。采取M7.5浆砌MU40块和C25片卵石砼。
⑴施工材料
①块石：施工使用的块石需符合设计规定的类别和强度,石质应均匀,不易风化,无裂纹。
②砂浆：砂浆采用M7.5的砂浆。砂浆的配合比应通过试验确定,拌和采用拌和机集中拌和,用斗车或拖拉机送至施工现场。砂浆必须具有良好的和易性,其稠度以标准圆锥体沉入度表示。气温较高时,可适当增大。直观法检查时,可以用手将砂浆捏成小团,松手后既不松散,又不由灰铲上下流动为度。
③砂浆应随拌随用,保持适宜的稠度,一般应在3～4h内使用完毕;气温超过30℃时,宜在2～3h内使用完毕。在运输或贮存中发生离析、泌水的砂浆,砌筑前应重新拌和;已凝结的砂浆不准使用。
⑵浆砌块石施工工艺
①块石在使用前必须浇水湿润,表面如有泥土、水锈,应清洗干净。
②砌筑基础的第一层砌块时,如基底为岩层或混凝土基础,应先将基底表面清洗、湿润,再坐浆砌筑;如基底为土质,可直接坐浆砌筑。
③砌体应分层砌筑,砌体较长时可分段分层砌筑,但两相邻工作段的砌筑差一般不宜超过1.2m;分段位置应尽量设在沉降缝或伸缩处,各处水平砌缝应一致。
④各砌层应先砌外圈定位行列,然后砌筑里层,外圈砌块应与里层砌块交错连成一体。砌筑里层应砌筑整齐,分层应与外圈一致,应先铺一层适当厚度的砂浆再安放砌块和填塞砌缝。
⑤各砌层的砌体应安放稳固,砌块间应砂浆饱满,粘结 牢固,不得直接贴靠或脱空。砌筑时,底浆应铺满,竖缝砂浆应先在已砌石块侧面铺放一部分,然后于石块放好后填满捣实。用小石混凝土塞竖缝时,应以扁铁捣实。
⑥砌筑上层砌块时,应避免振动下层砌块。砌筑中断后又恢复砌筑时,已砌筑的砌层表面应加以清扫和湿润。
⑦块石应分层砌筑,宜以2~3层砌块组成一工作层,每一工作层的水平缝应大致找平。各工作层竖缝应相互错开,不得贯通。
⑧较大的砌块应使用于下层,安砌时应选取形状及尺寸较为合适的砌块,尖锐突出的部分应敲除。竖缝较宽时，应在砂浆中塞以小石块，不得在石块下面用高于砂浆砌缝的小石子支垫。
（3） 片石砼施工工艺
1、基础施工
（1）片石混凝土采用沿槽浇筑，浇筑过程中，C25混凝土由砼罐车运送到现场，砼中片石的掺量控制在25%范围以内。片石用人工摆放，均匀布置。
（2）采用插入式50型振动棒进行振捣，砼振捣密实，振捣过程中快插慢提。无漏振，无蜂窝麻面等。
（3）基础施工完成后应留有接茬石。
（4）砼浇筑完成后及时养护，防止由于内外温差过大而产生砼收缩开裂。
2、墙身浇筑
（1）放墙身边线
基础浇筑完成后，根据设计图及现场高程放出墙身边线。
（2）模板安装
模板采用钢模板，禁止使用有缺角、破损的模板。
保证混凝土结构和构件各部分设计形状尺寸和相互间位置正确。
具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受新浇筑混凝土的重力侧压力及施工中可能产生的各项负荷。
模板的接缝不得漏浆，模板与砼的接触面应清理干净并涂刷脱模剂，但不得影响模板结构性能。模板使用后应按规定修整保存。
支架结构的立面或平面均应安装牢固，并能抵抗振动或偶然撞击作用。应在两个互相垂直的方向对支架的立柱加以固定。
（3）浇筑砼
混凝土应分层进行浇筑，每个浇筑段的混凝土应连续进行。当因故间歇时，其间歇时间应小于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间。不同混凝土的允许间歇时间应根据环境温度、水泥性能确定。
新浇混凝土与邻接的已硬化混凝土或岩土介质间的温差不得大于15℃。
在浇筑混凝土过程中或浇筑完成时，如混凝土表面泌水较多，须在不扰动已浇筑混凝土的条件下，采取措施减少泌水。
墙身混凝土浇筑的同时抛扔片石，片石与片石之间必须有混凝土包裹，抛扔片石时严禁片石与模板直接接触，砼中片石的掺量控制在25%范围以内。
浇筑混凝土其间，应设专人检查模板稳定情况，发现有松动、变形、移位时应及时处理。
自高处向模板内倾卸混凝土时，为防止混凝土离析，一般混凝土倾落高度不超过2m，超过2m时应用滑槽、串筒、漏斗等器具浇筑。
（4）混凝土振捣
混凝土浇筑过程中，应随时对混凝土进行振捣并使其均匀密实，振捣宜采用插入式振捣器垂直点振。
混凝土振捣过程中，应避免重复振捣，防止过振。应加强检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况，防止在振捣混凝土过程中产生漏浆。
采用机械振捣混凝土时，应符合下列规定：
采用插入式振捣器振捣混凝土时，插入式振捣器的移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为50~100mm，与侧模应保持50~100mm的距离。
当振捣完毕需要变换振捣棒在混凝土拌和物中的水平位置时，应边振动边竖向缓慢提出振动棒，不得将振动棒放在拌和物内平拖，不得用振动棒驱赶混凝土。
表面振动器的移动距离应能覆盖已振动部分的边缘，应避免撞击模板。
每一振点的振捣延续时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈现浮浆为度，防止过振、漏振。
混凝土振捣完成后，应及时修整、抹平混凝土裸露面。抹面时严禁洒水，并应防止过渡操作影响表面混凝土的质量。尤其要注意施工工序的质量保证。
（5）填放于混凝土中的片石应符合以下要求：
片石的强度等级不应小于30MPa。
片石的最大尺寸不应大于结构最小的1/4，最小尺寸不应小于15cm。
片石在填放前应用水冲洗干净。
片石应均匀分布安放稳妥，片石间净间距不