燃气管道安装作业指导书.doc

管道安装通用作业指导书

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2017年04月01日发布 2017年04月01日实施

目 录
一、施工作业遵循的标准规范
二、城镇燃气设计压力（表压）分级
三、室外燃气管道土方工程
四、钢制管道的防腐
五、燃气管道的敷设
六、燃气设备的安装
七、燃气管道的检验与试验

一、施工作业遵循的标准规范
1设计施工图
2《工业金属管道工程施工规范》 GB50235-2010
3《现场设备、工业管道焊接工程施工规范》 GB50236-2011
4《聚乙烯燃气管道工程技术规程》 CJJ63-2008
5《城镇燃气输配工程施工及验收规范》 CJJ33-2005
6《钢质管道单层熔结环氧粉末涂层技术规范》 SY/T0315-2005
7《特种设备安全法》
二、 城镇燃气设计压力（表压）分级
名 称
设计压力（表压）,Mpa
高压燃气管道
A
2.5<P≤4.0
B
1.6<P ≤2.5
次高压燃气管道
A
0.8<P ≤1.6
B
0.4<P ≤0.8
中压燃气管道
A
0.2<P ≤0.4
B
0.01≤P ≤0.2
低压燃气管道
P<0.01
三、室外燃气管道土方工程
（一）土方工程
1、一般规定
管沟必须按设计图样尺寸放线。
在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降水位或排水措施，及时清除沟内积水。
2、开挖管沟
管沟应按设计规定的平面位置和标高开挖，防止超挖和沟底基土扰动。人工开挖无地下水时，沟底预留值宜为0.05m-0.10m; 机械开挖或者有地下水时，沟底预留值不应小于0.15m,管道安装前应人工清底至设计标高（如：遇到建筑垃圾需要细土垫底）。
管沟沟底宽度宜符合以下要求：
钢管（单管沟底组装） 沟底宽度尺寸表
管的公称直径（mm）
50-80
100-200
250-350
400-450
500-600
700-800
沟底宽度（m）
0.6
0.7
0.8
1
1.3
1.6
PE管：
管道沟槽的沟底宽度和工作坑尺寸，应根据现场实际情况和管道敷设的方法确定，也可按下列公式确定：
a、单管敷设（沟边连接）：
a=DN+0.3m
b、双管同沟敷设（沟边连接）
a=DN1+DN2+S+0.3m
式中 a——沟底宽度（m）；
DN——管道公称直径（m）；
DN1——第一条管道公称直径（m）；
DN2——第二条管道公称直径（m）；
S——两管道设计净距（m）；
当管道必需要在沟底连接时，沟底宽度应加大，以满足连接机具工作需要。
聚乙烯管道敷设时，管道允许弯曲半径不应小于25倍公称直径；当弯曲管段有承口管件时，管道允许弯曲半径不应小于125倍公称直径。
梯形沟槽，见图。上口宽度可按下式计算

式中： b=a+2nh
b——沟槽上口宽度(m)；
a——沟槽底宽度(m)；
n——沟槽边坡率(边坡的水平投影与垂直投影的比值)；
h——沟槽深度(m)。
注：在无地下水的天然湿度土壤中挖沟槽时，如沟深不超过下列规定，沟壁可不设边坡度。
(1)、填实的砂土和砾石土 1.0m；
(2)、亚砂土和亚粘土 1.25m；
(3)、粘土 1.5m；
(4)、特别密实的土 2.0m；
开挖管沟时，不应两边抛土，应将开挖的土方堆放到布管的另一侧，且堆土距沟边不得小于0.5m；弃土堆置高度不宜超过1.5m。靠房屋墙壁堆土时，其高度不得超过墙高的1/3。
燃气管道的地基应为原土层，可能引起不均匀沉降的地基应提前处理，防止悬管。
3、回填土
沟槽回填时，应先填实管底，再同时投填管道两侧，然后回填至管顶以上0.5m处，同时铺设警示带，未经检验的接口应留出。如沟内有积水，必须全部排尽后，再行回填，如果遇到建筑垃圾，应从别处取细土，或把建筑垃圾土进行过筛，避免有硬石块损伤管子表面。当PE管下沟时同时铺设示踪线（2.5平方的铜芯线）。
沟槽未填部分在管道检验合格后，应及时回填。
沟槽的支撑应在保证施工安全的情况下，按回填进度依次拆除，拆除竖板桩后，应以砂土填实缝隙。
管道两侧及管顶以上0.5m内的回填土，不得含有碎石、砖块垃圾等杂物。不得用冻土回填。距离管顶O.5m以上的回填土允许有少量直径不大于0.1m的石块。
回填土应分层夯实，每层厚度0.2m—0.3m，管道两侧及管顶以上0.5m内的填土必须人工夯实，当填土超出管顶0.5m时，可用小型机械夯实，每层松土厚度为0.25m一0.4m。
水泥路面恢复时应做好垫层：
(1)、分层夯实；
(2)、水沉降；
(3)、做3：7灰土垫层；
4、 警示带敷设
（1）、埋设燃气管道的沿线应连续敷设警示带。警示带敷设前应对敷设面压实，并平整地敷设在管道的正上）方，距管顶的距离宜为0.3~0.5 m ，但不得敷设于路基和路面里。
（2）、警示带平面布置可按下表执行。
警示带平面布置
管道公称管径（ DN ）
≤ 400
＞ 400
警示带条数
1
2
警示带间距（ mm ）
——
150
（3） 、警示带宜采用黄色聚乙烯等不易分解的材料，并印有明显、牢固的警示语，字体不宜小于100mm×100 mm 。
5、 管道路面标志设置
（1）当燃气管道设计压力大于或等于0.8Mpa时，管道沿线宜设置路面标志。
对混凝土和沥青路面，宜使用铸铁标志；对人行道和土路，宜使用混凝土方砖标志；对绿化带、荒地和耕地，宜使用钢筋混凝土桩标志。
（2）路面标志应设置在燃气管道的正上方，并能正确、明显地指示管道的走向和地下设施。设置位置应为管道转弯处、三通、四通处、管道末端等，直线管段路面标志的设置间隔不宜大于200m 。
（3） 路面上已有能标明燃气管线位置的阀门井、凝水缸部件时，可将该部件视为路面标志。
（4）路面标志上应标注“燃气”字样， 可选择标注“管道标志”、“三通”及其它说明燃气设施的字样或符号和“不得移动、覆盖”等警示语。
（5）铸铁标志和混凝土方砖标志的强度和结构应考虑汽车的荷载，使用后不松动或脱落；钢筋混凝土桩标志的强度和结构应满足不被人力折断或拔出。标志上的字体应端正、清晰，并凹进表面。
（6）铸铁标志和混凝土方砖标志埋入后应与路面平齐；钢筋混凝土桩标志埋入的深度，应使回填后不遮挡字体。混凝土方砖标志和钢筋混凝土桩标志埋入后，应采用红漆将字体描红。
6、地表植被的恢复
回填土以后，地表植被按原要求恢复。
四、钢制管道的防腐
（一）一般要求
钢管在防腐前应逐根进行外观质量检查和测量，并符合钢管质量要求。
我国目前钢制燃气管道外防腐层的种类有环氧煤沥青（加凝固剂）、冷缠防腐胶带、热缠防腐胶带、聚乙烯防腐层和环氧粉末喷涂等。
（二） 、环氧煤沥青防腐
采用环氧煤沥青防腐时，防腐等级及结构，见表：环氧煤沥青防腐层等级及结构
注：“面漆-玻璃布-面漆”应连续涂敷，也可用一层浸满面漆的玻璃布代替
等级
结构
总厚度（mm）
普通级
底漆-面漆-面漆-玻璃布-面漆-玻璃布
≥0.40
加强级
底漆-两层面漆-玻璃布-两层面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.60
特加强级
底漆-两层面漆-玻璃布-两层面漆-玻璃布-两层面漆-玻璃布-两层面漆
≥0.80
五、燃气管道的敷设
1、室外管道的敷设
燃气管道架空敷设，应符合以下要求：
厂房的外墙敷设；也可敷设在非燃材料的支柱或栈桥上；
不得在存放易燃、易爆物的场地和仓库区内敷设；
不得穿过不使用燃气的建筑物；
架空管道靠近高温热源敷设以及管道下面经常有装载炽热物体的车辆停留时，应采取隔热措施；
在已敷设的燃气管道下面，不得修建与管道无关的建筑物和存放易燃易爆物品；
厂区架空燃气管道与架空电力线路交叉时，燃气管道如敷设在电力线路下面，应在燃气管道上设置防护网，交叉处的燃气管道必须可靠接地。
燃气管道与其它管道共架敷设时，应符合以下要求：
燃气管道与水管、热力管、燃油管和惰性气体在同一管架敷设时，其上下的垂直净距不宜小于250mm；
序号
建筑物或管线名称
水平净距（m）
一般情况
特殊情况
1
房屋建筑
5
3
2
铁路（距最近变轨外侧）
3
2
3
道路（距路肩）
1.5
0.5
4
架空电力线路外侧边缘
3kv以下
1.5

3kv-10kv
3

35kv-66kv
4

5
电缆管或沟
1

6
其他地下平行敷设的管道
1.5

7
融化金属、熔渣出口及其他火源
10
可适当缩短，但应采取隔热保护措施
8
燃气管道
0.6
0.3
居民用户和商业用户管道埋地敷设确有困难时，可采用明管架空敷设，除应符合管道架空敷设的有关要求外，还应符合以下要求：
室外架空明管可采用无缝钢管、镀锌钢管等，但应尽可能采用无缝钢管焊接连接。
室外架空明管水平安装，中压和低压燃气管道，可沿建筑耐火等级不低于二级的的住宅或公共建筑的外墙敷设，也可设固定支架敷设，支架的间距以不使管道造成下弯曲为准，以免影响供气（不能超过5m）；
沿建筑物外墙的燃气管道距住宅或公共建筑物门、窗洞口的净距：中压管道不应小于0.5m,低压管道不应小于0.3m;
支架敷设时，不能影响车辆通行，沿墙装置不可影响门窗开启；管底至人行道路面的垂直净距不应小于2.2m；管底至其它道路路面的垂直净距不应小于4.5m；
在同一平行的线路上，架空明管管道与电线和电气设备间距不应小于300㎜，间距达不到要求时，应采取相应措施。
水平管道安装应横平竖直。水平安装的管道，需要升高降低时，在系统低处宜装丁字管，加丝堵或法兰，不得安装弯头；竖直安装的管道应与地面垂直，不垂直度应小于2mm／m。
架空明管管道及支、托架应刷防锈底漆二遍，刷黄色调和漆二遍。视漆膜脱落情况或每三至五年再涂刷一遍。
2、PE管道铺设
（1）一般规定
PE燃气管道埋设的最小管顶覆土厚度(路面至管顶)，宜按下列规定：
埋设在车行道下时，不宜小于1m；
埋设在非车行道(含人行道)下时，不宜小于1m；
埋设在庭院内时，不得小于0.8m；
管道连接的操作工人上岗前，应经过专门培训，经考试和技术评定合格后，持操作合格证，方可上岗操作。操作时，应严格遵守操作规程。
应避免恶劣天气对连接操作的影响(如一5°C以下、雨雪、大风天气等)，如无法避免时，应采取保护措施(如保暖、设置防护装置)或调整连接工艺。
PE管材、管件存放处与施工现场温差较大时，连接前，应将管材和管件在施工现场放置一定时间，使其温度接近施工现场温度。
管道连接时，管端应洁净。每次收工时，管口应临时封堵。
管道连接过程中选用的温度、压力及时间是确保熔接接口质量的三要素，必须根据要求给予保证。
管道连接结束后，应进行接头外观质量检查。不合格者必须返工，返工后重新进行接头外观质量检查。
（2）电熔连接
电熔连接是通过对预埋于电熔套管内表面的电热丝通电，使电熔套管内表面与管材的外表面熔化，达到连接的目的。它是通过电熔焊机进行操作的。
焊接时，电熔焊机与电熔管件应正确连通，通电的电压、电流和加热时间应符合电熔焊机和电熔管件生产厂的规定。
电熔连接冷却期间，不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
电熔承插连接是将所需连接的两管端口，插入与之相匹配的电熔套管中，在电热丝中通入电流，将电熔套管和被连接件熔合面加热至熔化温度，冷却后即形成严密牢固的接头。电熔承插连接的施工过程和操作工艺如下：
（管径大于等于DE90的管件焊接时必须热熔焊接一个短截后方可采用电容套筒进行焊接，避免电容套筒焊坏后管件跟之损坏）。
施工过程：
清洁管材连接面上的污物，标出插入深度，刮除其表皮；
管材固定在机架上，将电熔管件套在管材上；
校直待连接管材，保证在同一轴线上；
通电，熔接；冷却。
操作工艺：
用专用工具将管材的两连接端面切割垂直，刮去其表皮，刮除长度为电熔套管长度的一半，并用洁净棉布擦净管材和管件连接面上的污物；
根据管材需插入的深度划出定位线，以便在装接时，保证管材能对等的插入电熔套管内：
将管材插入电熔套管一端的连接承口内至定位线处，检查出入部位配合是否符合要求；
将套接好的管材和电熔套管装在接口夹具上，用夹具固定；
将另一端管材固定在夹具上，沿滑槽推动夹具，使其插入电熔套管的另一端承口内，并保证两连接管在同一轴线
将控制器的导线插头与电熔套管插座接通，正确设置熔接电压、电流、熔接时间等参数，打开控制器的电源按钮，通电熔接，熔接时间进入倒计时；
熔接完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度，拆卸夹具和电熔导线。
（3）电熔鞍形连接
是将电熔鞍型管件用夹具固定在待接支管的主管道上，通过鞍型管件熔合面上电热通电加热，将主管道与管件熔合面熔化，冷却后即熔接牢固。熔接完成后，再用钻具对主管道进行钻孔，操作工艺如下：
主管道连接部位的管段下部应采用专用托架支撑，并固定、吻合；
用刮刀刮削主管道连接部位表面，并用洁净棉布擦净连接面上污物；
将鞍型管件安装在经过处理的熔接面上，用专用夹具固定，并调整好夹具的松紧；
将控制器导线插头与鞍型管件插座接通，打开控制器的电源按钮，通电熔接；
熔接完成后，按规定的冷却时间使其冷却到环境温度；
卸下鞍型管件的管帽，装上与夹具配套的钻孔工具，在主管道上钻孔；
卸下需拆卸的夹具和钻孔工具，复装管帽。
（4）鞍型旁通

（5）热熔对接连接
热熔对接连接是将电加热板插入两管材接口之间，对管材的连接面加热，当两管材的连接面加热到熔融状态时，抽出加热板，施加一定压力，使之形成均匀一致的凸缘，待冷却后即熔接牢固。是通过热熔对接焊机进行操作的。
热熔对接连接一般分为五个阶段：预热阶段、吸热阶段、加热板取出阶段、对接阶段、冷却阶段。加热温度和各个阶段所需要的压力及时间应符合热熔对接焊机生产厂和管材、管件生产厂的规定。
注：热熔对接焊接时，要求管材或管件应具有相同熔融指数，且最好应具备相同的SDR值。另外，采用不同厂家的管件时，必须选择合理的参数相同的焊机才能产生最佳的焊接效果。
管道连接时，其熔融、对接、加压、冷却等工序所需要的时间，必须按工艺规定，用秒表计时。
在保压、冷却期间不得移动连接件或在连接件上施加任何外力。
热熔对接连接的施工过程和操作工艺如下：
施工过程：
将待连接管材置于焊机夹具上并夹紧；
清洁管材待连接端并铣削连接面；
校直两对接件，使其错位量不大于壁厚的10％：
放入加热板加热，加热完毕，取出加热板；
迅速接合两加热面，升压至熔接压力并保压冷却。
操作工艺：
将两管段分别搁置在机架左右的夹具上，各伸出夹具．4cm一5cm，并应校直，使两管段在同一轴线上(错边不宜大于壁厚的10％)，中间留出插入铣刀的间距，然后固定；
用洁净棉布擦净管端、铣刀、加热板上的油脂、灰尘等；
铣削两管端表面，使其与轴线垂直，两管端面应相吻合。
将加热板通电加温，升温至恒定温度，将加热板插入到两管段之间，搁置在两夹具间的机架主轴上；
开动液压系统，以加热压力推动夹具滑行端，使两管端面紧压在加热板两侧，两管端外圆开始形成熔融翻边；
当两管端明显形成1mm一2mm高的均匀翻边时，将压力卸至为0，吸热开始，并开始计时，直到吸热完毕；
开动液压系统，使滑行端脱离加热板一侧，同时将加热板平行向已离开的滑行端移动，使之脱离另一侧管端，迅速抽出加热板，开动液压系统，推动滑行端，使两管端在一定的压力下，粘压在一起。
两管端整压在一起后，会形成均匀的凸缘，保持粘压的压力不变，至规定的时间，待接口冷却到40℃左右时，卸掉压力；
冷却到环境温度后，松开机架夹具，取出连接管材。
加热板温度、预热压力和时间、吸热压力和时间、加热板取出时间、对接压力和时间、冷却压力和时间等焊接工艺参数，按热熔焊机使用说明书的规定。
聚乙烯PE80管SDR11热熔焊接
管径
加热时间(s)
冷却时间(min)
单边宽度(mm)
dn63
56s
10min
1<d<4
dn90
80s
10min
2<d<6
dn110
103s
10min
6<d<10
注：缝隙高度：两翻边之间的缝隙根部高于所焊管表面（以上数值为参考值实际数值以各厂家提供参数数据为主）；
错边：不宜大于壁厚的10%；
外观：焊口部位严禁使用有划伤、碰伤的管材，两翻边翻卷的管外圆四周其形状大小均匀一致，无气孔鼓泡、裂纹，无破坏的划伤、碰伤。
3、钢塑过渡接头连接
钢塑过渡接头的PE管端与PE管道连接应符合本规程相应的电熔承插连接或热熔对接连接的规定。
钢塑过渡接头钢管端与金属管道连接应符合相应的钢管焊接、法兰连接或螺纹连接的规定。
钢塑过渡接头钢管端与钢管焊接时，应采取降温措施
4、PE燃气管道施工
管沟开挖
管沟开挖前，应对有关地下管线及构筑物的资料进行核实。在施工区域内，有碍施工的已有建筑物和构筑物、道路、沟渠、管线、电杆、树木等，应在施工前，由建设单位与有关单位协商处理。
在地下水位较高的地区或雨季施工时，应采取降低水位或排水措施，及时清除沟内积水。
管沟必须按设计图样放线，按设计规定的平面位置和标高开挖，防止超挖和槽底基土扰动。人工开挖无地下水时，槽底预留值宜为0.05m一0.10m；机械开挖或有地下水时，槽底预留值不应小于0.15m，管道安装前应人工清底至设计标高。
管沟开挖工程中，应根据不同土质、深度、开挖方式及新土堆放形式，分别确定沟槽边坡度、是否需要支撑、排水等措施。但要求最后形成的沟槽底部应平整密实。
开挖中若槽底超挖或槽底基土扰动，应按如下办法处理：
沟槽超挖在0.15m以下，可用原土回填夯实，其密实度不应低于原地基天然土的密实度；
沟槽超挖在0.15m以上，可用石灰土或沙处理，其密实度不应低于95％；
槽底有地下水，或地基土壤含水量较大，不适于加夯时，可用天然砂土回填,砂土深度不小于0.10m，由于排水不良以致地基土壤扰动时，可铺天然砂土或素土，填砂深度不应小于0.10m。
槽底遇有废旧构筑物、硬石、木头、垃圾等杂物时，必须在管底以下0.15m及管道两侧各0.50m范围内进行清除，并填砂土或用素土整平夯实，填至设计标高。
管道敷设
管道敷设时，在接头处不允许弯曲，在弯管处，不允许熔接除弯头以外的管件。
管道应在沟底标高和管基质量检查合格后，方准敷设。
下管时，采用吊带缓慢把管子放入沟内，应防止划伤、扭曲或过大的拉伸和弯曲。
盘管敷设采用拖管法施工时，拉力不得大于管材屈服拉伸强度的50％。
管道敷设时，在PE燃气管道上方，距管顶不小于0.3m处，沿管道轴线方向应敷设警示带。警示带上应标出醒目的提示字样。警示带颜色应为金黄色，宽度为100mm或150mm。警示带应能承受回填土的冲击、压迫及土壤中化学物质的腐蚀，警示带应具有与管线同等的寿命。
5、PE燃气管道试验与验收
管道系统安装完毕，在焊接质量外观检查合格后，应对全系统进行分段吹扫。吹扫合格后，方可进行强度试验和气密性试验。在强度试验时，使用洗涤剂或肥皂液检查接头是否漏气，应在检验完毕后，及时用水冲去检漏的洗涤剂或肥皂液。
吹扫与试验介质宜用压缩空气，其温度应与环境温度一致，但不宜超过40°C。吹扫时应符合以下要求：
吹扫口要用长度不小于4m的钢管，且钢管上应设置吹扫阀；
吹扫口的钢管应接地，其接地电阻不应大于10欧姆；
当用燃气吹扫时，必须先缓慢地打开阀门，用燃气将管道内的空气置换完成后，才能用高速气流进行吹扫。
空气压缩机出口端应安装分离器和过滤器，防止有害物质进入PE燃气管道。
管道的强度试验压力应为管道设计压力的1.5倍。中压管道最低不得小于0.30MPa，最高不得大于0.6MPa；低压管道最低不得小于0.1MPa。
管道进行强度试验时，应缓慢升压，达到试验压力后，应稳压1h，不降压为合格。
试验用压力表应在校验有效期内，其量程应小于试验压力的两倍，弹簧压力表的精度等级不应低于0.4级。
试验中发现缺陷，应将压力降至大气压后，方可进行处理，修复后应重新进行试验，直至合格。
6、钢管施工
管口组对前用自制清管器清除防腐管内杂物。用磨光机清除铁锈、毛刺等，钝边、坡口及盖面焊压边部分打磨露出金属光泽。
管口组对的错边量，均匀分布在整个圆周上。根焊道焊接后，禁止校正管子接口的错边量。严禁采用直接锤击或加热的方法强行组对管口。管道对接偏差不大于3°，不允许打坡口借转。
组对使用外对口器，在根焊完成50%以上方可拆卸，所完成的根焊分为多段，且均匀分布，组对吊装设备在根焊完成后方可撤离。
层施焊时，不能在施焊层以外的坡口上引弧，更不允许在坡口以外的管壁引弧。接地线与管子结合牢固，具体型式如下：
焊接采用氩弧焊打底，焊丝采用R49-1(GBT/T8110-2008)手工焊填充、盖面，使用E4303，J422焊条。返修焊接部位，可采用手工电弧焊方式来进行。
施焊时不能在坡口以外的管壁上引弧；对于环氧粉末防腐管，焊前在防腐层两端缠绕一周宽度为800mm的保护层，以防焊接飞溅灼伤。
道的起弧或收弧处相互错开30mm以上。焊接起弧在坡口内进行，焊接前每个引弧点和接头必须修磨。在前一焊层全部完成后，开始下一焊层的焊接。
根焊完成后,用角向磨光机修磨、清理根焊外表面熔渣、飞溅物、缺陷及焊缝凸高。修磨不得损坏管外表面的坡口形状。在“焊接工艺规程”范围内,热焊道的焊接遵照薄层快速的原则。
进行返修工作的焊工应取得返修焊接资格；焊口返修前,修补表面上的涂料、铁锈等杂物清理干净，将缺陷彻底清除,并修磨出便于焊接的坡口形状,坡口及其周围25mm处应露出金属光泽；每处返修焊缝的长度应大于50mm；当存在下列任一情况时割除整个焊口重焊：同一部位的修补及返修累计次数超过一次；需返修的焊缝总长度超过焊口周长的30%；根焊道的返修焊缝总长度超过焊口周长的20%；裂纹长度超过焊缝长度的8%；割掉重焊的焊口执行连头焊接工艺。
焊口标记用记号笔书写，也可用其它暴晒不退色的油漆书写。
焊口无损检测
焊口进行100%射线照相检测，连头处采用100%射线照相检测和100%超声波检测，验收标准执行《石油天然气钢质管道无损检测》（SY/T4109-2005）标准，Ⅱ级为合格标准。
焊口防腐
采用喷砂除锈方法对管口露铁表面进行除锈，并达到Sa2.5的除锈等级。喷砂除锈用砂为标准粒径的石英砂，潮湿的石英砂需经过炒制或晾晒处理。按要求将管口两侧防腐涂层200mm范围内的油污、泥土及其它污物清理干净。
喷砂除锈时，喷枪与管道轴线基本垂直，喷枪匀速沿管道轴线往复移动。包覆收缩套前，用环行加热器对防腐管预留头部分进行烘烤加热，加热温度符合产品说明书的有关规定。
收缩带加热采用专用液化气烤把，使用前调好火焰长度和温度，以火焰不冒黑烟为宜。
按生产厂家使用说明对管子表面预热温度进行检测，用远红外测温仪测量管顶、管侧、管底四点温度，若达不到要求的温度，进行二次加热。加热时由两人同时对称进行，加热要均匀，温度达到要求后进行热缩套的安装。
热收缩套与两边防腐层搭接宽度不小于100mm，热收缩带缠绕、烘烤应紧密、抚平、不留空隙。按产品说明书的要求控制预热温度，补口后热收缩套应平整，无皱折、无气泡、无烧焦炭化等现象；热收缩带周向应有胶粘剂均匀溢出。
补口质量应检验外观、漏点及粘接力，检漏电压为15KV，检测速度为200-300mm/s，补口材料、施工与质量检验执行SY/T 0413-2002《埋地钢质管道聚乙烯防腐层技术标准》。
安装收缩套时，先将套内外防晒、防沙保护层拽掉，调整收缩套两端搭接长度，使其均匀搭接，然后安装固定片。
加热时，先进行轴向接缝及固定片加热，火焰轴向摆动，并挤出空气。然后由两人对称从中间沿环向快速摆动火焰，逐渐向端部移动。加热收缩过程中，用滚轮不断排挤套内空气，直至排挤干净为止，以免产生气泡，所有接缝处都有粘胶均匀溢出。
加热火焰不能对准一点长时间喷烤，以免烧坏聚乙烯基层，发生碳化现象。
六、燃气设备的安装
1、球阀
燃气管道阀门的选用应符合国家现行标准。应选择适用于燃气介质的阀门，应根据燃气管道压力级制选择相应公称压力的阀门，并应附有产品质量检验合格证；
燃气管道阀门应有良好的密封性和耐腐蚀性能。阀门安装前应作严密性检验，不渗漏为合格，不合格者不得安装；
安装时应使燃气流向与阀体箭头方向一致：启闭灵活，表面洁净；
2、悬挂式调压箱
检查调压器的出厂合格证，出厂试验单；检查箱体铭牌上标注的调压器规格、型号，核实铭牌上的标注的数据与实际是否相符；
管道的通径不应小于调压器进口的通径；
安装前必须清理前级管道，防止管道内的杂质进入调压器；
调压箱箱底距地坪的高度宜为1．Om-1．2m，可安装在永久性的外墙面上或悬挂于不燃材质的专用支架上；当安装在建筑物外墙上时，调压器进出口管径不宜大于DN50。
调压箱距建筑物的门、窗或其它通向室内的孔槽的水平净距当调压器进口燃气压力不大于0.4MPa时，不应小于0.5m；当调压器进口燃气压力大于0.4MPa时，不应小于3.0m；
调压箱不得安装在建筑物的门、窗的上、下方墙上及阳台的下方，并不得安装在空调主机及其它电器设施的下方；不得安装在室内通风机进风口墙上；
调压箱上应有自然通风孔；
调压箱安装时须牢固，必须用膨胀螺钉与墙面连接，或在箱体底部加支撑；
调压箱进出口采用法兰连接时，应将配对法兰用螺栓拧紧后，取下调压箱再施焊，以保证调压箱内的部件不处于受力状态，不得强行安装，以免导致调压箱及内部零部件损坏，造成泄漏：
调压器的连接部位应保证密封，不得渗漏；
在调压器的上、下游及过滤器前后应安装压力表；
调压箱的位置应使调压箱不被碰撞，不影响观瞻，并在开箱作业时，不影响交通。
3、落地式调压柜
调压柜应单独设置在牢固的基础上，柜底距地坪高度宜为0.30m；
调压柜上应有自然通风口，其设置应符合下列要求：
当燃气相对密度>0.75时，应在柜体上部设4%柜底面积通风口；调压柜宜设护拦；
当燃气相对密度≤0.75时，可仅在柜体上部设4%柜底面积通风口；调压柜四周宜设护拦；安装调压箱的位置应使调压箱不被碰撞，不影响观瞻，并在开箱作业时，不影响交通。安装调压箱（柜）的位置应能满足调压器安全装置的安装要求。
管道附属设备的安装，在自由状态下应与管道同轴。

4、罗茨流量计的安装
（1）、垂直安装：当垂直安装时，气体进口端需在上，气流由上向下流动，即上进下出。（建议尽可能采用垂直安装方式，垂直安装有助于转子对脏物的自清洁能力），见图。
（2）、水平安装：水平安装时，流量计进出口端轴线应不低于管道轴线，以防止气体中的杂质滞留在流量计内，影响正常运转。同时，应使流量计法兰与过滤器法兰直接对接。
（3）、无论是垂直安装或是水平安装，都必须使传感器内的转子轴处于水平位置。
罗茨流量计

流量计安装注意事项：
（1）、安装时不允许对流量计产生安装应力，以免损坏流量计或影响其性能。
（2）、应保证管道与流量计出口、入口的连接同轴安装。
（3）、如被测介质中可能有液体，则流量计应垂直安装，以使液体可连续的排除流量计。
（4）、室外安装时，上部应有遮盖物，以防止雨淋和暴晒。
（5）、流量计周围不得有强磁场干扰和强烈的机械振动。
（6）、该仪表为防爆产品，安装维修时应按有关防爆要求执行。
（7）、根据流量计的安装位置，为了便于读数，流量计附件可以转动到合适位置。
（8）、安装后运行前，必须加润滑油。
七、燃气管道的检验与试验
1、焊缝质量检验
管道施焊后必须对焊缝进行检查，检查前应将渣皮、飞溅物清理干净。外观检查应在无损探伤、强度试验及严密性试验之前进行；
焊缝表面质量不得低于GB50236焊缝外观质量III级的要求，具体要求如下：
焊缝表面及热影响区不得有表面裂纹、表面气孔、表面夹渣和熔合性飞溅；
焊缝的咬边或表面凹陷深度不得大于0.5mm；宽度不得大于焊缝全长的10％，且小于l00mm。
焊缝应光洁，宽窄应均匀整齐。焊缝宽度应超过坡口边缘1.0㎜-2.0㎜；
焊缝加强高度转动管子的焊接为1.5㎜-2.0㎜,不应大于管道壁厚的30%；固定管子的焊接为2.0㎜-3.0㎜,不应大于管道壁厚的40%；焊缝接头坡口错位小于0.25倍壁厚，且不大于1㎜；
焊口平直度在壁厚不大于10㎜时，为0.2倍的壁厚。
焊缝内部质量检验可采用射线检测或超声波检测，无损检测应在强度试验与严密性试验之前进行，焊缝内部质量不得低于GB50236的III级。
管道焊缝无损探伤的数量，应按设计规定进行。如设计无规定时，抽查数量不应少于焊缝总数的15％：庭院管道直径不大于100mm，采用手工钨极氩弧焊打底焊接时，在焊缝质量稳定的情况下，抽查数量不得少于焊缝总数的5％对于穿越铁路、公路、河流、城镇主要干道的管道焊缝必须进行100%的无损探伤。
抽查焊缝中，不合格者超过30％时，应加倍探伤，若加倍探伤不合格时，则须全部探伤。
对不合格的焊缝，必须返修，返修后须按原规定进行探伤。
2、管道强度试验与严密性试验
燃气管道的强度试验与严密性试验由局部和整体性试验组成。局部性试验，一次试验长度宜为1km--3km，整体性试验在管道全部安装完后进行。
燃气管道安装完毕，在试验前应进行吹扫，试验与吹扫介质宜采用压缩空气。
管道吹扫应满足以下要求：
吹扫口设在开阔地段并加固；
介质在管内实际流速不低于20m／S：
吹扫管道的长度应根据吹扫介质、压力和气量来确定，不宜超过2．0--3．0km；
吹扫时的最高压力不宜超过管道的强度试验压力；
调压设施不得与管道同时吹扫；
吹扫应反复进行数次，直到管道内无杂质的碰撞声和水流声，连续10分钟无铁锈、尘土、水份及其它污物，确认吹净为止，同时做好记录。
管道吹扫后，即用压缩空气进行强度试验和严密性试验。试验时，可分段进行。
3、强度试验
强度试验的目的：主要检查管道、阀门、补偿器、凝水缸、法兰、焊逢和接头等处有无变形、明显缺陷及泄漏点。
燃气管道的强度试验压力应为设计压力的1．5倍，但钢管不低于0.3MPa．
进行强度试验前，将待检验管段端部焊接上试压管节，在进气一端管节上安装压力表，空气压缩机、压力表、U型压力计的安装。
试压用压力表应在校验期内，量程不得大于试验压力的2倍，压力表精度不低于0.4级，压力表不应少于两块，分别安装于管道两侧。温度计分度值不大于0.5℃。
严密性试验压力为20kPa时，采用u型水银压力计，最小刻度应不大于1．0mm；
管子连接处的工作坑尺寸应能满足试验、检验和补口的要求。
试验时，应对管道上阀门、补偿器、排水器、法兰、焊口等，涂刷肥皂液进行仔细检查，着重检查阀门的盘根、法兰垫与螺栓、丝扣连接处有无漏气现象。检漏使用毛刷或喷水壶，将肥皂切成薄片，泡入水中将其溶化，制成浓度适中的肥皂液。
试验中发现管道有缺陷，需将压力降至大气压后，方可进行修补。修补后应重试．直至合格为止。
压力试验后，如半年内未及时使用的管道，须再行试验，方可投入使用。
4、聚乙烯PE管道的试验
开槽敷设的管道系统应在回填土回填至管顶0.5m以上后，一次进行吹扫、强度试验和严密性试验。
（1）管道吹扫
管道安装完毕后，由施工单位负责组织吹扫工作，并应在吹扫前编制吹扫方案。
吹扫口应设在开阔地段，并应采取加固措施，排气口应进行接地处理。吹扫时应设安全区域，吹扫出口严禁站人。
吹扫气体压力不应大于0.3Mpa，吹扫气体流速不宜小于20m/s，且不易大于40m/s，每次吹扫的管道长度，应根据吹扫介质、压力、气量来确定，不易超过500m。
调压器、凝水缸、阀门等设备不应参与吹扫，待吹扫合格后再安装。当目测排气无烟尘时，应在排气口设置白布或涂白漆靶板检验，5分钟内靶上无尘土、塑料碎屑等其它杂物为合格，吹扫应反复进行数次，确认吹扫干净为止，同时做好记录。
（2）强度试验
管道系统应分段进行强度试验，试验长度不宜超过1000米，强度试验用的压力表应在校验期内，其量程应为试验压力的1.5-2倍，其精度不得低于1.5级。
强度试验的压力应为设计压力的1.5倍，且最低试验压力应SDR11聚乙烯管道不小于0.4Mpa；SDR17.6聚乙烯管道不小于0.2MPa。在进行强度试验时，压力应逐步缓升，首先升至试验压力的50%，进行初检，如无泄漏和异常现象继续缓慢升至试验压力，达到试验压力后，宜稳压1小时，观察压力计不应小于30分钟，无明显压力降为合格。
（3）严密性试验
严密性试验应在强度试验合格、管线全线回填后进行。
试验用的压力计应在校验期内，其量程应为试验压力的1.5-2倍。
严密性试验介质宜采用空气，试验压力应满足以下条件：
a、设计压力小于5Kpa时，试验压力应为20Kpa。
b、设计压力大于或等于5Kpa时，试验压力应为设计压力的1.15倍，且不得小于0.1Mpa。
所有未参加严密性试验的设备、仪表、管件，应在严密性试验合格后进行复位，然后按设计压力对系统升压，应采用发泡剂检查设备、仪表、管件及其与管道的连接处，不漏气为合格。
严密性试验稳压的持续时间为24小时，每小时记录不应小于1次，当修正压力降小于133pa为合格。
修正压力应按下式确定：
△P=（H1+B1）-（H2+B2）（273+T1/273+T2）
式中△P——修正压力降(Pa)；
H1、H2——试验开始和结束时的压力计读数(Pa)；
Bl、B2——试验开始和结束时的气压计读数(Pa)；
t1、t2——试验开始和结束时的管内介质温度(℃)。