大型双圆筒仓滑膜施工措施.doc

目 录

1 编制说明及工程概况 …………………………………………1
2 施工部署 ………………………………………………………3
3 主要施工方法 …………………………………………………9
3.1 测量方案 …………………………………………………9
3.2 土方及地基处理…………………………………………10
3.3 筒仓滑模…………………………………………………11
3.4 各结构层主要分项工程施工方法………………………26
3.5 脚手架工程………………………………………………31
3.6 屋面工程…………………………………………………31
3.7 楼地面工程………………………………………………33
3.8 装饰装修工程……………………………………………34
3.9 门窗工程…………………………………………………36
3.10 消防给水及采暖工程……………………………………37
4 拟投入的主要物资计划………………………………………39
5 拟投入的主要施工机械………………………………………40
6 劳动力安排计划………………………………………………41
7 确保工程质量的技术组织措施………………………………42
8 确保安全生产的技术组织措施………………………………48
9 确保工期的技术组织措施……………………………………52
10 确保文明施工的技术组织措施………………………………53
11 施工总进度表或施工网络图…………………………………55
12 确保报价完成工程建设的技术和管理措施…………………56
13 施工总平面布置设计…………………………………………57
附：《施工总平面布置图》…………………………………………60
《施工进度计划表》

某装车仓工程施工组织设计
1. 编制说明及工程概况
1.1 编制说明
本施工组织设计，为某之装车仓工程的施工组织及施工技术文件，本施工组织设计的编制是在投标工作结束，工程已中标的基础上编制的。
1.2 编制依据
1.2.1建设单位提供的相关资料
建设单位签发的《中标通知书》、《施工合同》和《岩土工程勘察报告》。
1.2.2设计文件
施工图纸，图号S1007-447-0I和图号S1007-621-J1～J16、G1～G38。
1.2.3施工规范、标准和图集
序号
类别
名 称
编号
1
国家
地基与基础工程施工及验收规程
GB50202-2002
2
国家
混凝土结构施工及验收规范
GB50204-2002
3
国家
钢结构工程施工质量验收规范
GB50205-2002
4
国家
滑动模板工程技术规范
GB50113-2005
5
行业
液压滑动模板施工安全技术规程
JGJ65-89
6
国家
砌体工程施工及验收规范
GB50203-2002
7
国家
屋面工程技术规范
GB50207-2002
8
国家
建筑装饰装修工程质量验收规范
GB50210—2001
9
国家
建筑工程施工质量验收统一标准
GB50300-2001
10
国家
施工现场临时用电安全技术规范
JGJ46—2005
11
国家
建筑施工安全检查标准
JGJ59-99
12
省颁
山西省建筑工程施工资料管理规程
DBJ04-214-2004
13
华北
05系列建筑标准设计图集

14
部颁
煤炭部常用建筑构造节及节点（二）
T82-701-J3
15
全国通用
混凝土结构施工平面表示法构造详图
03G101-1
16
全国通用
抗震节点大样
CG329
17
全国通用
平开钢大门
J644
18
全国通用
钢梯图集
02（03）J401
1.2.4法律法规
序号
类别
名 称
颁布实施日期
1
国家
中华人民共和国建筑法
1998-3-1
2
国家
建设工程质量管理条例
2000-1-30
3
国家
工程建设标准强制性条文
2000-4-20
4
企业
建筑安全法规及文件汇编

1.3 工程概况
本工程为某地面储装生产系统装车仓工程，工程地址位于阳泉市盂县南娄镇南上社村，上社煤矿工业广场东部，场区运煤公路东侧。
工程建设单位为某，工程地质勘察单位为阳泉新宇岩土工程有限责任公司，设计单位为煤炭工业石家庄设计研究院，监理单位为山西煤炭建设监理咨询公司。
装车仓工程的仓体为两个直径21.9m的钢筋混凝土筒仓，筒仓壁厚为0.45m。其中1#仓体高度为43.23m，建筑总高度50.95m，2#仓体高度为38.5m，建筑总高度为46.26m。
筒仓基础采用钢筋混凝土筏板基础，基础埋深4.6m，基底原为杂填土层，根据设计要求基础地基换填卵石层2.0m厚；仓下支承结构为仓壁、扶壁柱及钢筋混凝土墙，仓底为钢筋混凝土梁板，每个仓内设置有四个钢筋混凝土双曲线漏斗，仓上部配煤层下方采用截锥壳支撑，仓顶采用钢筋混凝土锥壳仓顶，两仓之间设有连廊。
混凝土强度等级，垫层为C10，其他均为C30；钢筋采用HPB235级和HRB335级。
筒仓上部配煤层及连廊的墙体为M5混合砂浆砌Mu7.5机制红砖，外墙用1：2水泥砂浆抹面，内墙为原浆勾缝喷大白两道；屋面采用100厚聚苯乙烯泡沫保温板，SBS卷材防水；门为平开钢大门，窗为塑钢推拉窗；各结构层外侧及筒仓外表面采用涂料粉刷。
本筒仓工程设计抗震设防烈度为七度，设计基本地震加速度0.10g，按7度设防。
1.4 工期目标
本工程计划开工时间为2009年6月9日，计划竣工时间为2009年10月8日，计划工期要求为121天。
1.5 质量目标
本工程质量要求为合格，我项目分公司质量目标为争创煤炭行业优质工程。
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2. 施工部署
2.1 项目管理组织机构
项目经理

经理助理
技术负责人

经理助理

质检员

预算员
技术员
资料员
安全员
材料员
机管员
施工员

混凝土施工组
瓦工施工组
木工施工组
配套施工组
综合施工组
钢筋施工组
架工施工组

2.2施工安排
本工程施工组织按照“先地基，后基础；先筒仓，后结构；先主体，后装修；先土建，后配套”的原则进行部署。
本工程主体结构全部采用泵送商品混凝土，水平运输采用专用罐车，其他材料垂直运输采用塔吊，施工人员上下的通道采用钢管脚手架随层搭设的上人梯。
为确保工期和质量，对筒仓仓壁、扶壁柱、钢筋混凝土墙采用滑升模板（滑模设备全部为自己加工、制作、安装），仓顶结构层的钢筋混凝土梁板采用满堂脚手架支撑竹胶模板施工；仓内漏斗部分及各结构层在滑模机具拆除后采用满堂脚手架支撑木模板施工。
2.3施工顺序
场地三通一平→定位测量放线→基础土方开挖→地基换填处理→筏板基础施工(至地环梁顶)→基础土方回填→滑升系统（操作平台系统、模板系统、液压系统）设备组装→筒仓滑模施工→降模→仓上部结构层施工→滑升设备拆装→漏斗层施工→仓下部结构层施工→屋面工程→装修、门窗及配套工程施工→竣工验收移交。
2.4施工准备
2.4.1基坑排水
基坑开挖过程中如果出现地下水，在两个仓的基坑底周围开挖排水沟，一侧各设置集水井一个，集水井直径1.0m，随时保持低于挖土面0.8m，安设潜水泵对地下水进行抽排，抽出的水均引出坑外，严防倒流。
2.4.2滑模装置组装场地处理
筏板基础及地梁施工完毕后，应及时对筒壁内外素土夯填平整至-2.9m，并应沿筒壁外侧500mm宽范围内用50mm厚C15细石砼找平，筒壁内侧填土待筒壁滑模完成降模拆除后再人工挖除；基础插筋，除去钢筋与基础松动的砼残渣和泥土，在基底上弹出建筑物各部位的中心线及模板、围圈、提升架、支承杆、平台桁架等构件位置线。
2.4.3垂直运输方案
除商品混凝土泵送外，钢筋模板脚手架等材料垂直运输均采用塔吊，塔吊基础应于筏板基础施工前形成，塔身沿每节高度与滑成的筒壁进行附着锚固，每处设两个锚固点，应在仓壁外侧预埋铁件。
操作人员通过仓壁外侧随仓壁滑模进度而搭设的，且依附于仓壁的钢管脚手架上人道上下，上人道每3m与仓壁外预埋铁件进行可靠连接（见附图）。

2.4.4仓壁预留洞口
对宽度≥1.0m的预留洞口或施工洞口，采用框模加固法，即在木材制成的框模内侧进行钢支撑加固（见附图），漏斗平台处的施工洞口在漏斗施工完成后绑筋支模浇筑封口。

2.4.5钢制牛腿
在仓壁滑到顶部后，滑模操作平台及下部桁架降至31.0m处，与预埋后安的钢牛腿56个（见附图）固定，仓顶38.5m结构层的钢筋混凝土梁板在操作平台上搭设满堂脚手架支撑竹胶模板施工。

2.4.6仓顶挑檐预留孔方案
当滑模施工到距38.5m和43.23m处时，距该层环梁底部0.3m处时，沿筒壁周圈埋设两排φ65钢套管，长0.45m，水平间距0.8m，纵向间距1.0m，每仓经计算为86*2=172个,用于上部结构层外挑架的搭设和挑檐板支模（见附图）。

2.4.7漏斗模板方案
漏斗采用钢管满堂脚手架木模板支模，根据设计图示，斗内外侧模板每500mm高为一层，沿高度变化放样分体制作，异型木模板采用型钢固定（见附图）。

每个仓漏斗14.45m处预留施工洞口搭设接料平台。

2.4.8两个仓之间连廊安全防护
1#仓与2#仓之间38.28m处走廊的梁板预制均在地面进行，吊装安装，安装作业及其上部结构层施工用的安全防护脚手架搭设，利用仓壁上预留孔洞搭设（见附图）。

2.4.9螺旋楼梯施工方案
1#仓外侧设有钢筋混凝土预制螺旋楼梯一座，仓壁施工中在相应梯梁位置预留孔洞和预埋楼梯栏杆扶手的预埋铁件，楼梯施工在仓壁施工完成后，采用满堂钢管脚手架木模板，分层由下向上进行。
2.4.10空气炮钢平台制安方案
两个仓17.0m处的空气炮钢平台安装，在仓壁施工后进行，安装前沿仓壁外围从地面搭设双排钢管脚手架，安装完成后拆除。
2.4.11施工临时用电由建设单位指定地点引入工地配电室，采用TN-S接地、接零保护系统，滑模系统用电由配电室引出接入筒仓，敷设在操作平台上，控制盘设在1#仓操作平台的中央。
2.4.12施工用水由建设单位指定地点接入，用钢管φ32沿仓体内外壁爬设，每5～10m设一个固定点，并且每间隔一段设一水门，供不同高度用水，如果高度水压不能满足施工要求，可增加施工水箱和相应扬程的潜水泵。
2.4.13场区的道路，按施工平面布置图中要求，修理平整。
2.4.14滑模和仓上部结构期间，上下通讯设两部对讲机来指挥施工顺利进行。
2.4.15在筒仓地基底及其附近设置好控制垂直度和标高的标准桩、水准点、沉降观测点，并打桩、钉木板做好保护。
2.5工程技术资料管理
本工程的技术资料和图纸管理将按照《山西省建筑工程施工资料管理规程》DBJ04-214-2004和《建筑工程施工质量验收统一标准》GB50300-2001两个文件进行收集、整理和编制。
2.5.1技术保证资料
（1）项目经理部配备专职技术资料管理人员，负责工程从开工至竣工期间的专业技术资料收集、整理和归档，达到技术资料积累与工程同步。
（2）技术资料在施工期间由专职技术资料管理人员收集、整理，项目竣工交验前将资料交监理工程师，由监理工程师汇总后交业主。
（3）工程施工期间，企业总部工程技术部主任工程师将每月一次定期检查指导，保证资料完整、交圈。
（4）资料收集、整理将根据分部、分项进行。在资料收集、整理过程中，我公司有一套成熟的经验模式，这种模式能够保证资料编目规范、内容齐备，与工程同步。
2.5.2图纸管理
（1）图纸管理作为受控文件来管理，专职资料员负责收、发，并有收、发记录，对作废图纸及时进行标识。
（2）设计变更及时反馈到图纸上，做到和施工同步，以满足工程竣工前竣工图纸基本完成。
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3. 主要施工方法
3.1测量方案
3.1.1测量准备工作
工程开工进场前，对所有进入现场测量、计量器具进行审定，对测量人员进行技术交底；编制测控布置；建立测量数据库；进场后，与建设单位办理交接桩手续，对建设单位提供的建筑物定位桩点或用地红线桩点进行复测，并将复测点位误差成果同调整方案报建设和监理单位；复测工作采用日本Topcon-701智能型全站仪，测角中误差±5″，边长相对中误差1／40000进行角度、距离复测。
3.1.2场区平面控制网的布设
本控制网按Ⅰ级建筑方格网进行测设，测角中误差±5″，边长相对中误差1／40000，相临两点间的距离误差控制在±2mm以内。
3.1.3高程控制网的布设
为保证建筑物竖向施工的精度要求，在场区内建立高程控制网。高程控制的建立是根据甲方提供的场区水准基点，采用0.3mm级精度的DINI-10电子水准仪对所提供的水准基点进行复测检查，校测合格后，测设一条闭合或附合水准路线，联测场区高程竖向控制点，以此作为保证竖向施工精度控制的首要条件。高程控制网的精度，不低于三级水准。
在布设附合水准路线前，结合场区情况，在场区与甲方所提供的水准基点间埋设半永久性高程点，埋设3-6个月后，再进行联测，测出场区半永久性水准点的高程，该点也同时作为以后沉降观测的基准点。
高程控制网的等级拟布设三等附合水准，水准测量技术要求如下表
等级
高差全
中误差(mm/km)
路 线
长 度
(km)
仪器
型号
水准尺
与已知点联测次数
附合或
环线次数
平地
闭合差
(mm)
三等
6
£ 50
DS1
DS3
铟瓦
双面
往返各
一 次
往返各
一次
12
水准观测主要技术指标见下表：
等级
仪器型号
视线长度
前后视
较差(m)
前后视累
积差(m)
最低地面
高度(m)
基辅或红
黑读数差
基辅或红
黑所测较差
三等
DS1
100m
3
6
0.3
1.0mm
1.5mm
DS3
75m
2.0mm
3.0mm
3.1.4沉降观测
沿筒仓中心线两端和两个仓南北方向中心线的+0.50m处设置沉降观测点（每仓三个，共计六个）；观测次数时间为，首次观测在布点后进行，第二次在筒仓滑至+14.45m处进行，第三次在筒仓滑至顶部进行，每四次在全部主体完成后进行，第五次在竣工验收前进行。

3.1.5测量工作要求
3.1.5.1测量人员要按进度和施工方案要求，搞好测量工作，并作好测绘日志。
3.1.5.2作业过程中应根据《测量仪器使用管理办法》的规定进行检校维护、保养并作好记录，发现问题后立即将仪器送检。
3.1.5.3作业过程中，要严格按作业规范和技术要求进行。
3.1.5.4作业过程中严格执行“三检制”。
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3.2 土方及地基处理工程
3.2.1土方开挖
基坑土方采用反铲挖掘机挖土，人工清底，开挖顺序为从1#仓至2#仓依次开挖；
开挖前，应根据设计要求和土质情况确认开挖范围、开挖深度和放坡系数，土方弃土地点由建设单位指定；如果在开挖过程中出现地下水，应根据水量在基坑四周设置排水沟和集水坑，接潜水泵进行降水。
基坑开挖后，及时通知建设、勘察设计和监理等有关单位人员进行验槽。
3.2.2地基换填
地基处理采用卵石换填，厚度约2.0m，分三层进行。
第一层回填厚度为0.8m，做法为用尼龙水泥袋装2/3袋礅实后平铺，在其上加填0.3m厚河卵石，整平后用20t压路机静压五遍；
第二层和第三层回填厚度均为0.6m，做法均为，在前一层上坪纵横铺设土工带（间距300mm），端头部分用装满2/3的河卵石袋子压在土工带上面，而后将土工带折回2.5m，再用袋子压住土工带填河卵石0.6m厚，用20t压路机静压两遍，再振动碾压若干遍，直至碾压相邻两次压差≤5mm后终止碾压。
地基换填碾压结束后，在筒仓中心线四个方向进行布点（共七处）检测，设计要求特征值fsak≥350KPa，干密度Pd≥2.10t/m3。
3.2.3土方回填
筏板基础及地梁施工完毕后，仓内素土夯填平整至-2.9m，待筒壁滑模完成降模拆除后再人工挖除。基础周边散水下部采用素土分层回填至场面地坪，回填时应分层夯实，每层虚铺约250mm 厚左右，打夯3-4遍，夯实至约200mm 厚。
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3.3 筒仓滑模
3.3.1 滑模施工安排
两个仓的筒壁、扶壁柱及钢筋混凝土墙同时由基础环梁顶-2.9m开始平行滑升，1#和2#仓分别滑至43.23m和38.5m标高环梁底部，仓下扶壁柱BZ-1和钢筋混凝土墙同时滑出，扶壁柱和混凝土墙在滑行时在需要的地方预留出梁窝，梁窝应宽出梁横向尺寸200mm，顶高出200mm，扶壁柱与墙内钢筋不得截断，可用砂袋或木盒解决；雨篷位置及标高7.15m处挑板处注意留出胡子筋，滑模后在终凝前扳出。
筒壁滑模时注意预埋件不得遗漏，仓壁内外滑升面保持光滑，滑模要不间断滑完，中间不得留施工缝，外表面刷素水泥浆一遍，滑升过程中如有不符合要求之处应及时处理。
其中，2#仓待筒壁滑升到38.5m环梁底时，将内操作平台整体下降到31.0m处，利用后安装的钢制牛腿固定，在操作平台上搭设满堂脚手架来施工上部结构层，之后降模后从室内地面搭设满堂钢管脚手架施工漏斗层；1#仓待筒壁滑升到43.23m环梁底时，将内操作平台整体下降到31.0m处，利用钢制牛腿固定，在操作平台上搭设满堂脚手架来施工上部结构层，之后降模后从室内地面搭设满堂钢管脚手架施工漏斗层。
仓壁的竖向筋与水平筋相交处采用绑扎，不得焊接；竖筋、水平筋各自的连接采用焊接，同时保证同一截面内接头率不超过25%。
在两筒仓之间安装塔吊一座，做为本程的垂直运输设备，在筒仓的侧面位置搭设一座钢管脚手架上人道，作为施工人员上下的通道。
当滑模施工到距38.5m和43.23m处时，距该层环梁底部0.3m处时，沿筒壁周圈埋设两排φ65钢套管长0.45m水平间距0.8m纵向间距1.0m，用于上部结构层外挑架的搭设和挑檐板支模。
漏斗层外空气炮钢平台的制作安装采用沿筒仓外周圈搭设双排钢管脚手架进行施工。
3.3.2 滑模装置
（1）模板系统
模板：除异形模板为自制外，其余平模均采用定型组合钢模板，模板高度均为1200mm，宽度均为300mm，后面斜对角焊挂钩与围圈上连接。
围圈：采用[10，内外围圈各设置两道，每节的有效长度5～6m,组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设置在围圈的支托位置上，内外围圈的各自曲率半径制作必须准确按放样尺寸加工。相邻筒仓转角处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5‰，外侧为2‰，滑升时其锥度大约为3‰。考虑操作平台的钢桁架梁搭在围圈上，上下围圈之间加φ22立撑及φ16斜撑加固。
提升架：筒壁提升架的位置以圆心旋转约12°布置（如遇柱子位置，应做适当调整），选用“开字型”提升架；柱子处另布置异型提升架；
（2）操作平台系统
操作平台：内操作平台采用钢桁架式操作平台，每个仓各设12榀钢桁架作为主要受力系统，通过托架支撑于围圈上，同时桁架间设斜支撑；采用100*100的方木龙骨，上铺50mm厚木板。
利用操作平台施工38.5m和43.23m平台结构层，滑升至顶后，用手扳葫芦及倒链等工具将操作平台整体分别降到31.0m，固定在钢制牛腿上。待38.5m和43.23m平台结构层施工施工完毕后，再降到-2.9m，拆除后运至仓外。
（3）内外吊脚手架
吊脚手架采用钢筋吊杆吊挂，外吊架用螺栓固定于提升架的立柱和挑三角架上，内吊脚手架的一端以螺栓与提升架的立柱相联接，另一端与桁架联接。
（4）液压提升系统
两个仓共设QYD-35楔块式千斤顶（额定起重量=30KN）236台，仓内设HY-100型液压控制台一台，控制所有千斤顶。油管路全部采用高压钢丝胶管连接。
爬杆采用Ⅱ级钢Φ25，榫接加焊非工具式接头，替代相应的筒壁结构钢筋，设置于筒壁内侧。
（5）滑升中调平、垂直度观测与控制
在滑模试升之前，应用水准仪在支承杆上抄一水平线，在每台千斤顶上部安装一个筒式调平器，待初升结束时，将每个千斤顶和调平器调整至水平线距离相等的位置上（高度之上），这样就可以保持提升架、平台的水平状态。
在滑升过程中，如有千斤顶不同步，可通过调平器进行观察和调平，即先到调平器的自动停止供油，全部都到同一标高后，调平器才统一上升，千斤顶上升，如此循环；调平器每250mm上升一次，即每250mm调平一次。应每班进行一次水准抄平测量，并在支撑杆上标出水平线，施工中距此筒上每隔0.5m高划一水平线，每次检查以水平向下检查其与千斤顶的距离，相邻两个千斤顶高差不得超过10mm，各千斤顶间的最大高差不得超过20mm。
对于仓体的垂直度检查，除上述措施外，还可采用吊线锤的方法，在两个仓内各设三个7.5Kg的线锤，线锤的平面位置呈等边三角形，利用其3点之关系，确定仓体垂直度以及是否发生扭转，此项工作应每滑升0.5m检查一次，每天应用经纬仪检查两次垂直度。
建筑物的相对标高控制，在仓体施工开滑时，在支承杆上标一水平标高，准确地向上传递，同时利用在滑过的筒体上标准刻度的办法来解决各仓的施工标高控制。
（6）滑模前滑模机具组装检查
包括模板锥度的检查，验收机具组装情况，确认无问题后方可具备滑模条件。特别需要检查的项目有，纵向对称的千斤顶爬杆是否有一边倒的现象，它是导致滑模升倾斜的最重要隐患之一；注意用水准仪检查千斤顶横梁是否位于同一标高位置，注意检查内外模板组装锥度是否符合施工设计要求，有没有反锥点，它是试滑能否成功及升起后应力重新分布，滑升锥度是否适度、磨擦阻力最小的关键；注意检查内外吊架、螺栓是否拧紧、液压系统是否良好等等。
（7）滑模前的安全措施检查
外挑操作平台均要事先封挂兜底安全网；内操作平台的中心的中心洞口，要在吊杆上封挂安全网将洞口围封；内外吊架的兜底安全网，待滑升将吊架带起后随时封闭。
（8）材料、半成品的准备
钢筋必须在施工前做好调直、切断以及绑扎前的全部准备工作。
砼采用商品砼，提前编制用料计划，并提前与预拌分公司了解确定具体参数。
预埋件、预埋钢筋、预留洞模板及梁窝填充物等半成品，均应在施工前准备齐全，运入施工场地内。
滑模前，必须检查所有施工机具及设备，应进行运转试验，对于千斤顶及液压设备等，除进行试运转外，还应对整个液压油路系统进行加压及回油时间的测定试验。
3.3.3 滑模模板组装和液压系统安装调试
（1）在标高-2.9m处安装开字架。
在仓筏板基础上放好中心线、边线、按120辐射定位线。组装时应将所有开字架均坐落在同一标高上，在安装前应将其定位线处的标高进行统一抄平，认真进行检查。所有开字架用塔吊按排布图位置呈辐射状吊装均匀放置（如遇柱子位置，应做适当调整），标高的调整可用不同厚度的铁片加垫，其误差不应超过2mm。开字架的临时固定，用50*60mm的方木作为支撑将相邻的开字架支撑绑扎牢固，开字架的方位，相对于筒壁轴线的内外位置，水平两个方向垂直度均要严格控制，达到准确无误。
（2）安装内、外围圈
组装时内外和上下围圈的接头必须错开，且不能设置在围圈的支托位置上；相邻筒仓转角处的围圈连接在组装时应焊成刚性角，上下围圈的组装锥度内侧为5‰，外侧为2‰，滑升时其锥度大约为3‰。考虑操作平台的钢桁架梁搭在围圈上，上下围圈之间加φ22立撑及φ16斜撑加固；调整围圈的曲率和锥度，同时挂好内侧模板。
（3）组装内侧模板（按内模配模图施工）
钢模板与围圈的连接采用φ12的钢筋自做的钢筋钩挂在内围圈上，模板上口设，下口不设。组装时应调整好模板的锥度，其值为5‰，模板应除净刷油。
（4）铺设内操作平台
按桁架排布图人工配合塔吊安装平台的桁架，支撑和平台龙骨（100*100方木），用铅丝绑牢，再用钉子将50mm厚木板钉在方木上，上铺铁皮。
（5）组装外模板
按外模配模图安装外模，组装方法基本与内模相同，只是相邻模板上下口均设钢筋钩。在组装时应清理净砼施工缝处的杂物。
（6）当平台升至标高-0.9m左右时，安装内外吊架，挂安全网。
（7）在操作平台上搭设液压站防雨棚、准备好千斤顶和控制台等，上台就位。
（8）液压系统在安装千斤顶横梁后，先将千斤顶、控制台按规定平面位置放稳，然后安排油管、分油器等，油管分布走向在操作平台的下方敷设，油路分组标记应明确，最后接通电源，安置好漏电保护装置，并应经过调试。
（9）在液压系统试验合格后，安装支承杆。
（10）模板必须认真按图要求组装（模板允许偏差见下表）。
序号
项目名称
允许偏差（mm）
1
筒壁中心线位移
3
2
筒壁断面厚度
±2
3
两个开字架之间围圈变形
3
4
开字架立柱的垂直度偏差
2
5
千斤顶安装位置偏差
5
6
千斤顶横梁水平偏差
2
7
筒壁内外模直径偏差
5
8
考虑倾斜度后的模板上口尺寸
-1
9
考虑倾斜度后的模板下口尺寸
2
10
开字架在平面内的位移
5
11
操作平台水平度
20
12
支承杆的弯曲度
2/1000D
检查时，除注意中心线等尺寸外，应特别注意模板应上口小，下口大，单面倾斜度内模为6mm，外模1/2处的净间距应与结构截面等宽。
（11）液压系统的安装与调试
液压系统的各种零件应检查合格再安装。油管安装前先用空压机吹干净，并将两头堵好备用。液压系统全部安装完毕后，应进行排气，即将管路加压后，逐个将千斤顶丝堵拧松，待漏出的油不带气泡即可。放气时可用小桶接油以免浪费，然后进行全系统耐压试验。开动油泵加压至10～12MPa，每次持压5min，重复三次，各密封处，均无渗漏为合格，再插入支承杆即可滑升。
（12）安装支承杆
安装第一批支承杆长3～4.5m，分4种规格，插入支承杆时必须长短错开排列，严防相邻几根支承杆在同一水平上接头。支承杆下端设置套靴，在套靴的钢管内应灌入黄油，以免浇筑砼时进入水泥砂浆，将支承杆粘结不易拔出。
9
8
4
1
7
10
2
6
3
5

1—外侧模板 2—内侧模板 3--围圈 4--提升架(开字架) 5--钢桁架
6--内吊架 7--外吊架 8--千斤顶 9--支承杆 10--筒壁
滑模系统组装示意图
3.3.4 滑升阶段：
（1）钢筋的加工与绑扎
筒壁竖筋宜采用焊接，水平环筋应采用焊接搭接，接头长度为35d，竖向钢筋的接头在同一断面上不得超过1/4，相邻两侧接头应错开≥500mm，横向钢筋的接头也要错开。
竖筋与环筋交叉点只能绑扎，不得焊接，遇洞口处按设计要求绑扎加固钢筋。
钢筋的绑扎：应保证钢筋的位置准确，每层砼浇灌完毕后，在砼表面上至少应有一道绑扎好的横向钢筋；竖向钢筋绑扎后，其上端用限位支架临时固定；钢筋弯钩均应背向模板面；砼保护层厚度的控制是在模板上口设置带钩的园钢筋(直径与砼保护层厚度相同)来保证最外排的钢筋与模板面之间的距离。
钢筋的绑扎速度应与砼浇灌速度相配合，并做到随时检查调整，以免发生错漏。
（2）支承杆
φ25支承杆采用剖口对焊，除第一批分四种规格外，以上支承杆长度均为3m。
工具式支承杆待滑模施工结束后力争拔出。
支承杆必须保持平直光洁，发现弯曲及表面锈蚀等现象，必须及时修整，以免安装后影响承载力及损坏千斤顶。
支承杆的接长，在千斤顶将要滑升主接头100～150mm时进行，支承杆的接头处发现错台及凸出时，必须用手提式砂轮机打磨平整。
（3）混凝土
本工程筒仓结构砼采用C30商品混凝土。滑模所用砼配合比应根据施工气温条件，模板滑升速度，与预拌砼生产单位提前试配，砼的坍落度宜取130～160mm。
砼浇灌应遵守下列规则
1）必须分层均匀交圈浇灌，每一浇灌层的砼表面在一水平面上，并有计划匀称地变换浇灌方向。
2）砼分层厚度为200～250mm，浇灌上一层砼时，下一层砼应处于塑性状态。如果浇灌间隙时间超过15小时，按施工缝处理。
3）在气温较高时，先浇灌筒壁，后浇灌柱子与筒壁相连处。
4）预留洞两侧的砼，应对称浇灌。
5）振捣砼时，不得直接接触支承杆、钢筋和模板；振捣器应插入前一层砼内，但深度不得超过50mm；在模板滑动的过程中，不得振捣砼。
6）随滑随抹是滑模施工中提高质量，加快进度，节省工料的一项重要措施，因此在提升模板后露出墙体约300mm时，即应派抹灰工随滑升将滑出的筒壁抹平找直，达到中级抹灰水平的标准。对于拉裂和坍塌及阳角保护层脱落等问题，抹灰人员应在砼尚未凝固前及时修补，及时养护。养护期间，保持砼表面湿润；喷水养护时，水压不得过大。
（4）模板的滑升
滑模施工过程是砼浇捣和模板提升交替循环进行的，因此必须严格按照现场滑模施工工长的指令进行操作。整个滑模施工顺序如下：
试滑（3个行程）→初滑（3个行程+7个行程）→正常滑升→末升停滑
1）试滑
在4.5h左右连续分层浇捣完三个灌筑层共750mm高砼后开始滑升，共3个行程，滑升高度75mm，当试滑后出模砼用手按时有指纹，但砂浆不粘手，用指甲划过后留有痕迹，滑升时能听到滑升模板与已浇之间发出“沙沙”的摩擦声，这表明已具备了初滑条件。
2）初滑
尾随试滑完毕之后，紧接浇捣一个灌筑层，提升3个行程，升高75mm累计升高150mm，再浇捣一个浇筑层，即第五个浇筑层，提升7个行程，升高175mm，累计325mm。全面检查千斤顶油路和阀门有无漏油现象，若经检查正常，则可转入正常滑升阶段。
3）正常滑升
正常滑升即快滑，是在第六层250mm高砼后开始的，浇捣一层250mm高砼，就跟着滑升250mm高，即滑9个行程，往复进行。
正常滑升时应检查内容如下：
①模板是否完好，有无变形漏浆现象，倾斜度是否正常。
②开字架受力后是否有倾斜变形。
③围圈受力是否均匀，螺栓有无松动现象。
④操作平台各桁架受力情况，以及支撑受力情况，看结构截面中心线有无位移。
⑤千斤顶、油管接头有无漏油现象。
⑥支承杆有无弯曲或被带起现象。
⑦电器照明及动力电线，油管及钢筋有无妨碍滑升的部位等。
注：在正常滑升，砼的浇灌、钢筋绑扎、模板提升等工序之间，要紧密衔接，相互交替进行，要严格遵守以下要点
①两次提升的时间间隔为1小时，在气温较高时，其间需增加一次中间提升，中间提升的高度为千斤顶的一个行程。
②每次提升前要检查，并排除提升障碍，提升时保证所有千斤顶充分给油，回油时应保证所有千斤顶充分排油，如出现油压增至正常滑升油压值的1.2倍，尚不能使全部千斤顶升起时，应停止提升操作，立即检查原因，及时地行处理。
③在滑升过程中，每班必须在四周用经纬仪测定一次中心线和垂直度，共设六个观察点，并在承重钢筋上，分点划出标高标志（每0.5m高划一次），以检查千斤顶的升差和结构垂直度的偏差数，并及时分析原因，采取有效地调整措施。
④在纠正筒壁的垂直偏差时，应逐步缓慢进行，避免出现急弯，在调整平台的水平度时，要防止模板出现倾斜现象。操作平台的倾斜度控制在1%之内。
⑤经常检查支承杆及操作平台的工作状态，如发现有异常，应及时进行加固和处理。
⑥粘在模板上的砂浆砼，要及时清理干净，以免结硬影响表面光滑，增加磨擦力。
⑦更换千斤顶和油路时，漏油处需用容器接好，不得流入砼内。如果钢筋或砼被油污染时，要及时处理干净。
4）停滑措施
滑升施工中，由于施工情况变化 ，要求停止滑升是正常的，停滑时，模板与砼粘接，磨擦力增大，对继续滑升带来困难，因此，停滑时，必须采取具体做法如下 ：
①首先尽快将混凝土浇注到同一水平面。
②模板中最下一层混凝土若已达到预计出模强度时,滑升一个千斤顶行程，之后每隔1小时滑升1个行程，直到5-7次同样操作之后，使模板与混凝土不会发生粘结，在敲打模板时能听到有鼓声。
③在停滑后继续进行滑升时，应对液压系统作一次运行性检查，对模板系统、支承杆等作一次检查，前后浇注的混凝土之间的接槎按一般性施工缝进行处理。
④凡是出现停滑时，均应进行详细记录，包括停滑原因、时间、现场当时施工情况、采取技术措施、气象、施工机械和滑模时在场技术人员与各主要作业班组负责人等。
⑤末升措施
当模板滑升至距环梁底1m左右时，即应开始放慢滑升速度，并进行准确的抄平工作和找正工作，整个模板的抄平、找正，应在滑升至距顶部标高20cm以前作好，以便使最后一层砼能够均匀地交圈，保证顶部标高及位置。
（5）预埋件及特殊部位的处理方法
①预埋件
根据筒壁预埋件的布置情况，要求施工前，技术员要认真查看图纸，熟悉施工组织设计，将所有预埋件、预留洞（包括因施工需要增设的预埋件）。分层分段认真绘出安装图，并向安装人员反复详细交底，预埋件要固定牢固，不得突出模板表面，振捣砼时，严禁振捣预埋件，仓壁连续滑升过程中，预埋件安装人员，要认真做好交接班工作，模板滑出后，及时将预埋件表面扒露，并随时检查校核，其位置偏差不得大于20mm。
②施工洞施工
对于宽度小于1米的洞口施工措施，采用“框模”法。框模采用木材制作，其尺寸比设计大20～30mm，厚度比内外模板的上口尺寸小5～10mm，框模按设计要求的位置与标高留设，安装后，同壁钢筋或支承杆连接固定。
对于宽度大于1米的洞口施工措施，仍采用上述的“框模”法，只是对框顶模，框侧模和支承杆的加固。
框模，50mm厚木板；竖向支撑，［14槽钢，用于支撑框顶模，间距不大于800mm，在框内均匀布置；横向支承，φ48钢管，用于支撑框侧模、拉接［14槽钢、竖向支撑和支撑杆，间距500mm；60*80mm的方木，长与框侧模宽相等横向支撑与竖向支撑用扣件连接，横向支撑与支撑杆点焊。洞口若遇支承杆。当滑升超过500mm时，该洞口［14槽钢与支承杆之间加焊φ25斜撑。
③预留梁窝措施
预留梁窝宜采用土坯砖外包塑料布。梁窝上坪标高比设计标高高300mm，梁窝宽度比设计每边宽200mm，梁窝下平标高比设计标高低100mm。在滑过之后，随即取出土坯和塑料布，并凿毛以便后序施工。
（6）平台与筒壁接茬施工措施
标高7.15m、14.45m的平台与仓壁滑模不同时施工，待筒身结构完成后支模施工，在平台施工时，将事先预埋在筒壁内的平台受力筋凿出，受力筋熔槽焊接接长至设计长度，单面L=10d+20，双面L=5d+20。
（7）滑模机具拆除
滑模滑升到仓顶环梁底标高时，停止滑升，滑模工作结束，待模内砼强度达到设计强度70%时，开始进行降模。
1）当滑模至环梁底后，开始降模，并将操作平台与筒壁的立筋用3吨的手搬葫芦连接。
2）拆除千斤顶及油路系统和吊架、围圈、开字架、钢模外挑三角架及部分操作平台板，具体拆除顺序为：
千斤顶油路系统 → 内吊架 → 外吊架 → 开字架 → 内围圈（先拆下围圈，后拆上围圈） → 内模板 → 外围圈（同上） → 外模板。
3）将操作平台降至环梁处，固定在钢牛腿上，进行顶平台施工，其中此项工作在滑围圈拆除后即可进行。
4）待顶平台施工完后，待砼达到拆模强度后将操作平台降至地面进行拆除，具体方法采用先组装的后拆除，后组装的先拆除的方法。
5）拆除模具注意事项
① 拆除前，应仔细研究制定模板的拆除方案和安全措施，技术人员应向全体操作人员进行拆除方案和安全技术交底，做到人人明白。
② 拆除前应全面仔细地检查拆除时所用的设备。确保无误后，方可进行拆除。
③ 拆除时要设专人指挥，严格按顺序进行，统一信号，统一行动。
④操作人员必须