施工技术大全.doc

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ZJEJST3--001
CFG桩复合地基施工作业指导书
1 目的
通过CFG桩施工，使桩、土共同作用，增加地基承载力，减少不均匀变形，保证上部结构的安全。
2 依据
2.1 《建筑桩基技术规范》JGJ94—94；
2.2 《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2002；
2.3 《建筑地基基础设计规范》GB50007—2002；
2.4 浙江省标准《建筑软弱地基基础设计规范》DBJ10—1—90。
3 施工特点
根据浙江省及宁波市部分地区地质资料情况，对软地基结构土层较厚的地基，可使用CFG桩。但不适用于淤泥质地基。
CFG桩目前主要采用振动沉管灌注法成桩。此方法适用于无坚硬土层和密实砂层的地质条件，以及对振动噪音不严格限制的场地。
4 施工工艺流程
施工准备→定桩位→施工前复验桩位→设备就位→安装调试→成孔至设计标高→成桩→人工清除桩间土→人工凿平桩头至设计桩顶标高→检测→铺设褥垫层.
5 施工技术要求
5.1 桩身混凝土材料要求：水泥为PO42.5硅酸盐水泥，粉煤灰为Ⅱ级，砂为中粗砂（或石屑），碎石为5—25㎜。
5.2 桩身混凝土强度要求达到C10—C25，坍落度控制在8～22cm，配合比根据所用材料由试验中心室确定。
5.3 沉管成孔后立即灌入砼，防止地下水位升高。
5.4 精确计量单桩混合料注入量，保证灌至施工设计标高，桩顶保护桩长度在50㎝。
5.5 桩体倾斜度控制在1%，桩位偏差控制在0.5d范围内.
5.6 施工前槽底预留20㎝，施工完毕4天后，人工清除余土，以防机挖断桩，桩顶人工剔凿平整。
5.7 分步铺设褥垫层至设计标高。
6 施工工艺
6.1 开挖基槽时，基础垫层底以下应预留20㎝土层，待地基处理完毕后再人工清除。
6.2 桩顶保护桩长为50㎝，终凝后采用人工凿平至桩顶设计标高，严禁横向打击桩体。铺设20㎝厚褥垫层至基底设计标高，褥垫层须经碾压振密。
7 施工质量控制措施
7.1 施工定位和技术指标以正式设计施工图为准，成孔前做好桩位复验，防止桩位偏位。
7.2 严格按施工方案施工，如有设计变更，应及时调整方案。
7.3 工程材料应严格按施工规范进行质量验收、试验，不合格的材料严禁使用。
7.4 拌合料严格按配合比执行、保证原材料过磅计量。
7.5 每根桩应详细记录桩长、桩径、填料量等资料。
7.6 开挖时尽量避免机械碰撞桩、伤桩。
8 地基检测
桩基施工完毕后，按有关规范进行一组桩静载试验和总桩数的15%小应变动测，单桩承载力及复合地基承载力均应符合设计要求。
9 桩基质量验收标准
9.1 桩长允许偏差应小于100㎜。
9.2 桩径允许偏差20㎜。
9.3 桩垂直度允许偏差应小于1%。
9.4 桩位允许偏差小于0.5d。
9.5 桩身完整，无断桩，桩头不出现斜平面，如有问题必须及时请示设计和技术主管进行补桩处理。
10 安全环保措施
10.1 进入施工现场必须戴好安全帽，严禁酒后上岗作业。
10.2 严格执行安全、质量交底制度。
10.3 所有操作人员必须持证上岗，严格执行操作规程。
10.4 现场施工用电必须参照JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》有关规定。
10.5 确定电源进线，总配电箱、分配电箱、桩机配电箱，应安装总隔离开关和分隔离开关，并配置三级漏电保护。
10.6 经常对用电线路，电器设施，漏电保护装置等进行常规检查，并及时进行整改。
10.7 施工前详细探明地下管线和不明物。
10.8 场地内松软地段垫层压平，保证桩架平稳。
10.9 遵守作业时间，有噪音的机械尽量安排在规定时间内工作，文明施工，做到不扰民，不污染环境。

ZJEJST3--002
护坡桩及桩基施工作业指导书
概述：
预制钢筋混凝土桩，预应力混凝土管桩，机械成孔灌注桩（钻孔灌注桩），钢管（型钢）桩及钢板桩，各种沉管灌注桩等，均属桩基工程范畴。
浙江省及宁波地区目前建设中，常用桩型一般有：预应力管桩、沉管灌注桩和钻孔灌注桩。
护坡桩一般采用钻孔灌注桩为多，有效桩长和桩径可根据工程需要设计，满足护坡要求
1 目的
通过护坡桩支护使基坑稳定，保证地下结构施工安全顺利进行，而经桩基处理可提高地基承载力和抗拔力，减少地基下沉。
2 依据
2.1《建筑地基基础设计规范》GB50007—2002
2.2《建筑桩基技术规范》JGJ94—94
2.3 浙江省标准《建筑软弱地基基础设计规范》DBJ10—1—90
2.4 《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—99
2.5 《建筑地基处理技术规范》JGJ79—2002
3 特点
预应力管桩和沉管灌注桩具有设计选用范围广，单位承载力造价便宜，施工速度快等优点。
钻孔灌注桩一般适用于公路桥梁，以及承载要求高的建筑工程，桩径可选择性大，有效桩长的可选择范围在30—100M左右，故而单桩承载力高的。施工时无振动、无挤土、噪音小。
4 施工工艺流程
施工准备→放线定位→桩机就位调整垂直度→复验桩位→
预应力管桩 压桩→桩顶标高控制→桩孔盖板→质量验收
沉管桩 沉管→桩顶标高控制→放钢筋笼→灌注混凝土→质量验收
钻孔桩 成孔→孔底标高控制→清孔→放钢筋笼和导管→第二次清孔→灌注水下混凝土→成孔质量检验及验收
5 施工技术要求
5.1 预应力管桩
5.1.1及时编制施工方案，精心组织施工，做好每道工序记录。
5.1.2 测量定位专职测量人员将施工图上的桩位，通过轴线控制点，逐步施放在打桩现场，在桩位中心点地面上打入一支ф6长30㎝的钢筋，并在顶点涂上红漆。
5.1.3 打桩前应对桩进行复验；校准桩身垂直度，垂直度偏差不大于0.5%；设置两台经纬仪成90°方向。
5.1.4 底桩与上节桩应对中后方可进行焊接，焊接应连续饱满，并符合设计要求；接桩时上下段的中心线偏差不宜大于5㎜。
5.1.5 桩顶标高应符合设计要求；无设计要求时，桩顶标高误差不大于±50㎜。
5.1.6 如两桩距离在4M以内的，应采用隔桩跳打，防止挤土影响桩位。
5.1.7 拖桩时，角度应符合规定，吊桩时速度不宜过快，防止桩身与桩机碰撞，造成断桩或发生意外事故。
5.2 沉管灌注桩(不含锤击沉管灌注桩)
5.2.1 及时编制施工方案，精心组织施工，做好每道工序记录。
5.2.2 测量定位专职人员将施工图上的桩位，通过轴线控制点，逐个施放在打桩现场，在桩位中心点面上打入一支ф6长30㎝的钢筋，并在顶点涂上红漆。
5.2.3 沉管前应对桩位进行复验；校准桩架垂直度，垂直度偏差不大于1%。
5.2.4 打桩流水顺序采用由中间向外打或退打等方法，如两桩距离在4M以内的，应采用跳打，防止挤土影响桩位或桩身挤断和被设备压断。
5.2.5 控制沉管和提管速度，防止速度过快造成挤土，产生桩位偏差和桩身混凝土离隙；灌注混凝土后，应先振动5—10秒钟再开始拔管，边振边拔，每拔0.5—1M，应停拔振动5—10秒；如此反复直至全部拔出，其拔管速度采用预制桩尖者不宜大于4M/分。
5.2.6 严格控制桩顶标高，桩顶标高应符合设计要求。
5.2.7 钢筋笼制作应符合施工图和规范要求。
5.2.8 灌注混凝土应连续进行，坍落度控制在6—10㎝，充盈系数不得小于1.15。
5.2.9 混凝土每30M³应做一组试块，并注意现场养护。
5.3 钻孔灌注桩
5.3.1 及时编制施工方案，精心组织施工，做好每道工序记录。
5.3.2 测量定位应由专职人员将施工图上的桩位，通过轴线控制点，逐个施放在打桩现场，在桩位中心点面上打入一支ф6长30㎝的钢筋，并在顶点涂上红漆。
5.3.3 成孔工艺应根据工程特点、地质情况、设计要求和施工单位技术条件优化选择，但在施工前必须进行试成孔，数量不得少于2个，当试成孔各项指标达到要求时方可施工。
5.3.4 护坡桩垂直度偏差<1%，平面位置偏差不超过1/6D。
5.3.5 根据实际情况合理调制泥浆，泥浆池和沉淀池应分开。
5.3.6 采用多台钻机同时施工时，相邻钻机不宜过近，连相邻混凝土刚灌注完毕的邻桩旁成孔施工，其安全距离应大于4D，或最小间隔时间不应小于36小时。
5.3.7 成孔到设计深度后应由现场监理员对孔深进行检查，确认符合要求后，方可进行下一道工序施工。
5.3.8 清孔应分二次进行，第一次在成孔完毕后立即进行，第二次在下放钢筋笼和导管安装完毕后进行，整个清孔时间控制在45分钟以内，防止塌孔。
5.3.9 清孔后泥浆密度应小于1.15。
5.3.10 吊放钢筋笼时应注意吊点均匀，钢筋笼入孔时避免碰撞孔壁。以防塌孔；钢筋笼安装完毕应将钢筋笼吊筋进行固定。
5.3.11 钢筋笼就位完毕后应进行隐蔽工程验收，验收合格后应立即灌注混凝土。
5.3.12 混凝土拌制时，原材料应按配合比严格计量，水灰比、坍落度应符合规定。
5.3.13混凝土必须连续灌注，导管埋设口与混凝土面应大于2M。严禁导管提出混凝土面，桩身混凝土灌注充盈系数宜控制在1.1—1.25之间。
5.3.14 每根桩必须做一组试块，超过60m³时应做二组试块，且每台班不少于一组。
6 质量保证措施
6.1 严格按施工图和规范要求施工，服从现场监理的监督。
6.2 及时、准确、详细做好各工序原始记录，发现问题及时调整处理。
6.3 对原材料进行严格把关验收，不合格材料不得用于工程。
6.4 每道工序应严格按施工规范要求操作，严格执行“三检制”。
6.5 严格控制桩位和垂直度、桩深及桩顶标高。
7 安全环保措施
7.1 进入施工现场必须戴好安全帽，严禁酒后上岗作业。
7.2 严禁执行安全、质量交底制度。
7.3 所有操作人员必须持证上岗，严格执行操作规程。
7.4 现场施工用电必须执行JGJ46—88《施工现场临时用电安全技术规范》有关规定。
7.5 确定电源进线、总配电箱、分配电箱、桩机配电箱应安装总隔离开关和分隔离开关，并配置三级漏电保护。
7.6 经常对用电线路，电器设施，漏电保护装置等进行常规检查，对隐患及时进行整改。
7.7 施工前详细探明地下管线和不明物，做好桩架平稳。
7.8 场地内松软地段垫层压平，保证桩架平稳。
7.9 文明施工：遵守作业时间，有噪声的机械尽量安排在允许时间内工作，防止泥浆外溢，做到不扰民，不污染环境。

ZJEJST3--003
土方施工作业指导书
1 目的
确保建筑基础施工安全，保护施工环境，控制大气污染，规范施工现场施工作业，减少扬尘及道路遗撒，实现持续改进及合同承诺。
2 依据
《建筑基坑支护技术规程》JGJ120—99；
《建筑地基基础工程施工质量验收规范》GB50202—2002。
3 施工工艺
进场准备（三通一平）—机械进场—测量放线—土方开挖（按施工组织要求）—捣土外运—捡底收坡—土方外运
4 施工技术要求
4.1 基坑开挖应根据支护结构设计和降排水要求确定开挖施工方案。
4.2 土方开挖严格按支护深度开挖不得超挖，如锚喷支护应严格按施工组织设计开挖。
4.3 为防止扰动槽底，在最后一次土方开挖过程中，严格控制基坑标高不得超挖，应余留30㎝厚土人工开挖修平。
4.4 测量技术人员要掌握施工现场开挖平面控制轴线，根据等级控制点进行定位、定向和起算，随时进行检查核实复测.
4.5 基坑开挖采用轴线控制法,平面长轴线上的定位点不得少于三个轴线控制点.
4.6 测量技术人员在基础开挖过程中应对控制点看守控制,当发现位置及标高与施工要求不符合时,应立即通知施工人员及时进行纠偏处理.
4.7 基坑开挖过程中与支护结构预留20㎝人工修坡,挖土机不得碰撞支护结构.
4.8 严禁挖土机碰撞工程桩，工程桩边的土不能用机械挖，应采用人工开挖。
5 环境保护措施
5.1 严格执行各级地方政府为保护大气环境，全面控制施工扬尘污染的有关规定。
5.2 选择机械性能良好、低噪音尾气排放符合标准的大型土方机械施工。
5.3 场地门口道路要硬化处理铺设钢筋蓖网，设专人处理车厢上易洒落的余土并铺盖毡布，防止因路面破损或刮风等引起余土洒落，粉尘飞扬污染市政道路和周围环境。
5.4 施工现场门口要设运输车辆出入现场车胎清洗池，防止车轮带泥造成道路污染。
5.5 对于洗胎废水要做专门沉淀处理，作到定时清理。
5.6 土方外运应委托资质营业执照齐全的运输单位清运。
6 土方施工安全要求：
6.1 基坑开挖过程中挖土机械回转半径范围内不得站人。
6.2 基坑马道坡度不得大于80°。
6.3 冬、雨季基础土方开挖，要采取必要的防冻、防水措施，基坑地面周围应设排水沟或积水坑，避免渗水浸泡坑、槽，必要时采用明排。
6.4 遇雨、雪后应对马道重新修整方可通车。
7 施工机械安全防护要求：
7.1 大型挖土机械进入施工现场，应作好机械防护工作，各类机械车辆证件齐全。
7.2 机械操作工持证上岗。
7.3 大型机械进入施工现场上下拖板车作好安全交底。

ZJEJST3--004
地下室钢筋绑扎施工作业指导书
1 目的
适用于地下室的现浇混凝土墙和底板的钢筋绑扎的施工作业指导。
2 依据
《混凝土结构工程施工质量验收规范》GB50204—2002
3 施工特点
绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不移位。
4 施工工艺流程
运钢筋→绑梁钢筋→绑底板钢筋→绑墙钢筋
5 施工技术要求
5.1 按设计图纸及配料单配制成型的钢筋，检查钢筋出厂合格证和复试报告，其结论要符合设计和规范要求。
5.2 20#～22#火烧丝、钢筋马凳（或钢筋支架）、固定双排墙筋用的间距支撑及拉筋、水泥砂浆垫块等符合要求。
5.3 按施工平面图规定的位置清理、平整好钢筋堆放场地，准备好垫木，按绑扎顺序分类堆放钢筋，如有锈蚀需预先进行除锈处理。
5.4 核对图纸、配料单、与已配好的钢筋的钢号、规格尺寸、形状、数量上是否一致、如有问题及时解决。
5.5 垫层清理干净，并已弹好墙、柱、楼梯及门窗洞口等边线。
5.6 如地下水位较高时，必须有降水、排水措施。
5.7 熟悉图纸研究好钢筋绑扎顺序，制订施工方案进行技术交底。
5.8 如设计有防水层时，应根据防水施工方案（采用外贴法或内贴法）钢筋绑扎前已做完底板下防水层及保护层。并支完外圈模板（或砌完保护墙、贴好防护层）。
5.9 成型钢筋按指定地点堆放，用垫木垫放整齐，防止钢筋变形、锈蚀、油污。
5.10 绑扎墙筋时应搭临时架子，不准蹬踩钢筋。
5.11 妥善保护底板四周外露防水层，以免被钢筋碰破。
5.12 底板上下层钢筋绑扎时，支撑马凳绑牢固，防止操作时蹬踩变形。
5.13 严禁随意割断钢筋。
6 施工工艺
6.1 将查对好的成型钢筋用塔吊或人工吊运到地下室底板上，分部位、按规格型号堆放。
6.2 绑梁钢筋：
6.2.1 将梁架立筋两端架在骨架绑扎架上，画箍筋间距。
6.2.2 套上全部箍筋,按已画好的位置与上层主筋绑牢(箍筋与架立筋垂直)。注意箍筋弯钩的叠合处应交错绑扎。
6.2.3 穿梁下层纵向受力钢筋与箍筋交接处绑牢。注意如果纵向采用双排时，两排钢筋之间应垫以直径25㎜的短钢筋。
6.2.4 抽出骨架绑扎架，将已绑扎好的梁钢筋骨架落在已放好的梁位置线上。同时要放好垫块。
6.3 底板钢筋绑扎：
6.3.1 底板如有基础梁，可分段绑扎成型，然后安装就位或根据梁位置线就地绑扎成型。
6.3.2 画好底板钢筋间距的分档标志，并摆放下层钢筋。
6.3.3 绑扎钢筋时，除靠近外围两行的相交点全部扎牢外，中间部分的相交点可相隔交错扎牢，但必须保证受力钢筋不位移.双向受力的钢筋应满扎。
6.3.4 摆放钢筋马凳或钢筋支架后可绑上层钢筋的纵横两个方向定位钢筋，并在定位钢筋上画间距分档标志。然后穿放纵横钢筋，绑扎方法同下层钢筋。
6.3.5 底板上下层钢筋有接头时，应按规范要求错开，其搭接长度要符合规范和设计要求。钢筋搭接处，应在中心和两端按规定用铁丝扎牢。
6.3.6 墙、柱主筋插铁伸入基础深度要符合设计要求，根据弹好的墙、柱位置，将预留插筋绑扎固定牢固，以确保位置正确。必要时可附加钢筋电焊焊牢。
6.3.7 钢筋绑扎后应随即垫好砂浆垫块。
6.4 墙筋绑扎：
6.4.1 在底板混凝土上放线后应再次校正预埋插筋，位移时要按洽商认真处理。墙模板应采取“跳间支模”，以利钢筋施工。
6.4.2 先绑2～4根竖筋，并画好分档标志，然后于下部及齐胸处绑两根横筋定位，并在横筋上画好分档标志，然后绑其余竖筋，最后绑其余横筋。
6.4.3 墙筋应逐点绑扎，其搭接长度及位置要符合设计和规范要求。搭接处应在中心和两端绑牢。
6.4.4 双排钢筋之间应绑支撑、拉筋，间距1000㎜左右，以保证双排钢筋之间距离。
6.4.5 在双排钢筋外侧绑扎砂浆垫块（用带铁丝的砂浆垫块），以保证保护层厚度。
6.4.6 为保证门窗口标高位置正确，在洞口竖筋上画标高线。洞口处要按设计要求绑附加钢筋。门洞口联梁两端铺入墙内长度要符合设计要求。
6.4.7 各连结点的抗震构造钢筋及锚固长度，均应按设计要求进行绑扎，如首层柱的纵向受力筋伸入地下室墙体深度、墙端部、内外墙交接处的受力筋锚固长度等部位绑扎时要特别注意设计图纸要求。
6.4.8 配合其他工种安装预埋管件、预留洞口，其位置、标高均应符合设计要求。
7 质量验收标准
7.1 主控项目
7.1.1 受力钢筋的品种、级别、规格和数量必须符合设计要求。
7.1.2 钢筋应有质保书、复验单，当发现钢筋脆断、焊接性能不良或力学性能显著不正常等现象时，应对该批钢筋进行化学成份检验划其它专项试验。
7.2 一般项目
7.2.1 钢筋应平直、无损伤，表面不得有裂纹、油污、颗粒状或片状老锈。
7.2.2 钢筋安装位置的偏差应符合下表规定：
项 目
允许偏差
（mm）
检 验 方 法
绑扎钢筋网
长、宽
±10
钢尺检查
网眼尺寸
±20
钢尺量连续三档，取最大值
绑扎钢筋骨架
长
±10
钢尺检查
宽、高
±5
钢尺检查
受力钢筋
间 距
±10
钢尺量两端、中间各一点，取最大值
排 距
±50
保护层厚度
基 础
±10
钢尺检查
柱、梁
±5
钢尺检查
板、墙、壳
±3
钢尺检查
绑扎箍筋、横向钢筋间距
±20
钢尺量连续三档，取最大值
钢筋弯起点位置
20
钢尺检查
预埋件
中心线位置
5
钢尺检查
水平高差
＋3 ， 0
钢尺和塞尺检查

8 环保措施
8.1 钢筋绑扎丝严禁乱扔,防止污染地面.
8.2 吊装或拆除内横墙、内纵墙钢筋时，严禁敲打，减少施工噪音。
9 安全要求
9.1 安装机械要平稳，周围要有足够的工作场地和机棚。
9.2 操作前认真检查机械各部位螺栓，防护罩是否紧固，开动机器空车运行，如果转动和轴承运转正常方可使用。
9.3 操作时应注意刀片来往间隙，对准刀口迅速送入，两手分在刀片两边送料。
9.4 弯曲钢筋时严禁超过本机规定极限要求。
9.5 拉直钢筋、卡头要卡牢，拉筋沿线禁止行人。现场应设防护栏，钢筋产品应按规格、品种分别码放整齐。
9.6 停止作业后，应切断电源、锁上电箱，擦拭机械及工具，清理现场。
9.7 在高处、深坑绑扎钢筋、安装骨架应搭设脚手架操作平台。
9.8 绑扎立柱、墙体钢筋时，不得站在钢筋骨架上，应设临时支撑以防倾倒。

ZJEJST3--005
屋面保温隔热层施工作业指导书
1 目的和适用范围
1.1 使屋面保温隔热层施工规范化、标准化、科学化，并达到质量、环保和安全要求。
1.2 适用范围：适用于松散、板状材料或整体现浇（喷）保温层。
2 依据
《屋面工程质量验收规范》GB50207—2002。
3 特点
操作简单，投入机械设备少，经验要求高，材料选用方便，操作起来无噪音影响。
4 施工工艺
4.1 施工流程图
基层清理→管根堵孔、固定→弹线找坡→铺设隔气层→保温层铺设→填补板缝→检查验收。
4.2 技术要求
4.2.1 保温层应干燥，封闭式保温层的含水率应相当于该材料在当地自然风干状态下的平衡含水率。
4.2.2 屋面保温层干燥有困难时，应采用排汽措施。
4.2.3 倒置式屋面应采用吸水率小、长期浸水不腐烂的保温材料，保温层上应用砼等块材、水泥砂浆或卵石做保护层，卵石保护层与保温层之间，应干铺一层无纺聚酯纤维布做隔离层。
4.2.4 松散材料保温层施工应符合下列规定：
1、铺设松散材料保温层的基层应平整、干燥和干净。
2、保温层含水率应符合设计要求。
3、松散保温材料应分层铺设并压实，压实的强度与厚度应经试验确定。
4、保温层施工完成后，应及时进行找平层和防水层的施工，雨季施工时，保温层应采取遮盖措施。
4.2.5 板块材料保温层施工应符合下列规定：
1、板块材料保温层的基层应平整、干燥和干净。
2、板状保温材料应紧靠在需保温的基层表面上，并应铺平垫稳。
3、分层铺设的板块上下层接缝应相互错开，板间缝隙应采用同类材料嵌填密实。
4、粘贴的板状保温材料应贴严、粘牢。
4.2.6 整体现浇（喷）保温层施工应符合下列规定：
1、沥青膨胀蛭石、沥青膨胀珍珠岩宜用机械搅拌，并应色泽一致，无沥青团，压实程度根据试验确定，其厚度应符合设计要求，表面应平整。
2、硬质聚氨酯泡沫塑料应按配合比准确计量，发泡厚度均匀一致。
5 质量标准
5.1 主控项目：
5.1.1 保温材料的堆积密度或表观密度、导热系数以及板材的强度、吸水率必须符合设计要求。
5.1.2 保温层的含水率必须符合设计要求。
5.2 一般项目：
保温层的铺设应符合下列要求：
1、松散保温材料、分层铺设、压实适当、表面平整、找坡正确。
2、板状保温材料：紧贴基层、铺平垫稳、拼缝严密、找坡正确。
3、整体现喷保温层：拌合均匀、分层铺设、压实适当、表面平整、找坡正确。
5.3 允许偏差：
保温层厚度的允许偏差：松散保温材料和整体现浇保温层为＋10％、5％，板块保温材料为±5％，且不得大于4mm。
当倒置式屋保护层采用卵石铺压时，卵石应分布均匀，卵石的质（重）量应符合设计要求。
5.4 应注意的质量问题
5.4.1 保温隔热层功能不良，保温材料容重过大，颗粒和粉末含量比例不均匀，铺设前含水量大，未充分晾干。使用前的材料应严格按照有关标准选择，加强保管和处理，对不符合规范要求的材料，不得使用。
5.4.2 铺设厚度不均匀：松散材料铺设时移动堆积，找坡不匀，抹砂浆找平层的方法不当，压实过程中挤压了保温层，分层铺设时，应掌握好各层的厚度，认真进行操作。
6 环保措施
6.1 抹灰前不平整基层的打磨、剔凿、应合理安排工作时间，避免影响临近居民的休息。
6.2 基层剔凿产生的废渣以及抹灰过程中造成的遗撒应及时清理，运至现场垃圾站。
6.3 抹灰中使用的界面剂、基层处理剂包装桶应分类回收，送回厂家，以达到循环使用节约材料。
6.4 基层抹灰前应适当浇水润湿表面，不应无限制浪费水源。
6.5 增加水计量仪表，严格控制搅拌用水，搅拌机刷机出水无灰浆即刻停止。刷机水应经沉淀池澄清后外排或作养护水循环使用。
7 成品保护
7.1 油毡隔气层铺设前，应将基层表面的砂粒、硬块等杂物清扫干净，防止铺贴时损伤油毡。
7.2 在以铺好的松散、板状或整体保温层上下不得直接行走、运输小车，行走线路应铺垫脚手板。
7.3 保温层施工完成后，应及时铺抹水泥砂浆找平层，以减少受潮和进水，尤其在雨季施工，更要及时采取措施。
8 安全措施
8.1 屋面作业属高空作业，一定要做好围档保护安全工作。
8.2 其它见有关安全措施。

ZJEJST3--006
地下室防水混凝土作业指导书
1 目的
指导防水砼施工，保证防水砼的防水效果。
2 依据
《地下工程防水技术规范》GB50108—2001；
《地下防水工程质量验收规范》GB50208－2001。
3 技术要求
3.1 材料要求
3.1.1 水泥：水泥品种应按设计要求选用，其强度等级不应低于32.5级。
3.1.2 不得使用过期或受潮结块的水泥，并不得将不同品种或强度等级的水泥混合使用。
3.1.3 砂：宜用中砂，含泥量不得大于3%，泥块含量不得大于1％。
3.1.4 石子：碎石或卵石的粒径宜为5－40㎜，含泥量不大于1%，泥块含量不得大于0.5％，不得使用碱活性骨料。
3.1.5 掺合料：粉煤灰的级别不应低于二级，掺量不宜大于20％，硅粉掺量不应大于3％，其它掺合料的掺量应通过试验确定。
3.1.5 外加剂：外加剂的技术性能应符合国家或行业标准一等品及以上的质量要求。
3.2 主要机具
3.2.1 搅拌机、翻斗车、铲车、皮带运输机、振捣器、吊简、溜槽、铁锹、灰槽、铁板、磅秤、计量容器等。
3.3 作业条件
3.3.1 完成钢筋、模板的隐检、预检验收工作。需注意检查固定模板的铅丝和螺栓是否穿过混凝土墙，如必须穿过时应采取止水措施，特别是管道或预埋件穿过处是否已做好防水处理。木模板提前浇水湿润，并将落在模内的杂物清净。
3.3.2 根据施工方案做好技术交底工作。
3.3.3 各项原材料需经检验，并经试配提出混凝土配合比。试配的抗渗标号应按设计要求提高0.2MPa。每立方米混凝土水泥用量不少于300㎏，掺有活性掺合料时，水泥用量不得少于280kg/m³，水灰比不大于0.55，砂率宜为35－45％，灰砂比宜为1:2－1:2.5，坍落度不大于5㎝。如用泵送混凝土，塌落度宜为100—140mm，掺外加剂应根据技术要求决定。
3.3.4 地下防水工程施工期间继续做好降水排水。
4 操作工艺
4.1 工艺流程：作业准备→砼搅拌→运输→砼浇灌→养护
4.2 混凝土搅拌：混凝土搅拌时必须严格按试验室配合比通知单操作，不得擅自修改。散装水泥、砂、石务必每车过磅，计量允许偏差：水泥、水、外加剂为±1%，砂石为2%。雨季施工期间对砂、石每天测定含水率，以便调整用水量。材料按石子、水泥、砂顺序倒入上料斗内，先干拌lmin，再加水，加水后搅拌1~2 min，坍落度控制在3~scm之间，一般为3㎝左右。
4.3 混凝土运输：混凝土从搅拌机卸出后，用翻斗车、手推车或吊斗及时运送到浇灌地点。运输道路必须经常保持平整，尽量减少运输的中转环节，以防止混凝土产生离析，水泥浆流失。混凝土运到浇灌地点有离析现象时，必须在浇灌前进行人工二次拌合。
4.4 混凝土浇灌：
4.4.1底板应连续浇灌，不得留施工缝。在混凝土底板上浇灌墙体时，需将接缝表面清洗干净，再铺一层20~25㎜厚水泥砂浆（即采用原混凝土配合比去掉石子）或同一配合比的减石子混凝土。浇灌第一步混凝土高度为40㎝，以后每步浇灌50~60㎝，按施工方案规定的顺序浇灌.为保证混凝土浇灌时不产生离析,混凝土由高处自由倾落,其落距不应超过2m，如高度超过3 m，必须要沿串筒或溜槽下落。
4.4.2 防水混凝土应采用机械振捣，以保证混凝土密实，一般采用插入式、平板式或附着式振捣器。用插入式振捣器，插入要迅速，拔出要缓慢，振动到表面泛浆元气泡为止。插点距离不大于50㎝，严防漏振。结构断面较小、钢筋密集的部位严格按分层浇灌、分层振捣的原则操作。振捣和铺灰应选择对称位置开始，以防止模板走动。浇灌到面层时，必须将混凝土表面找平，并抹压坚实平整。在浇灌地点制作抗压、抗渗混凝土试块。
4.4.3 施工缝的位置及接缝形式：防水混凝土底板应连续施工，不留施工缝。墙体一般只允许留水平施工缝，其位置不应留在底板与墙体交接处，应留在底板以上20~30㎝处的墙身上。如需留垂直施工缝应留在结构的变形缝处。
施工缝可做成企口缝、高低缝或加止水片平缝三种形式。墙厚在30㎝以上时，宜用企口缝，当墙厚小于30㎝时可采用导电缝或止水片。迎水面在低缝处，也就是外墙面做成低台阶。止水片按设计要求设置，设计无要求时在平缝中间埋止水钢板。钢板厚3~4㎜、宽40㎝。钢板搭接处用电弧焊连接封闭。
4.4.4 施工缝新旧混凝土接缝处，继续浇灌前将其表面凿毛，清除浮浆露出石子，用水冲洗后保持湿润，铺一层20~25㎜厚与墙体混凝土配合比相同的水泥砂浆或减石子混凝土，再浇灌混凝土。
4.4.5 养护：常温混凝土浇灌完后4~6h内必须苫盖浇水养护，3d内每天浇水4~6次，3d后每天浇水2~3次，养护时间不少于14d，墙体浇灌3d后侧模撬松，宜在侧模与混凝土表面缝隙中浇水，以保持湿润。
4.4.6 冬期施工：水和砂子根据冬施方案规定加热并加外加剂，提高混凝土人模温度，宜采用综合蓄热法养护。拆模时结构表面温度与周围气温温差不得超过15℃。
4.4.7 砼拌制和浇筑过程控制应符合下列规定：
1、拌制砼所用材料的品种、规格和用量，每工作班检查不应少于两次。
2、砼在浇筑地点的塌落度，每工作班至少检查两次，普通防水砼塌落度不宜大于50mm，泵送时入泵塌落度宜为100－140mm，允许偏差±100mm（塌落度≤40mm时）、±15mm（塌落度为50－90mm时）、±20mm（塌落度≥100mm时）。
5 质量标准
5.1 主控项目：
5.1.1 防水混凝土的原材料、配合比及塌落度必须符合设计要求。
5.1.2 防水混凝土的抗压强度和抗渗压力必须符合设计要求。
5.1.3 施工缝、变形缝、后浇带、穿墙管件、埋设件等设置和构造均必须符合设计要求和施工规范规定；严禁有滲漏。
5.2 一般项目：
5.2.1 混凝土表面应坚实、平整，不得有露筋、蜂窝等缺陷，预埋件的位置应正确。
5.2.2 防水砼结构表面的裂缝宽度不应大于0.2mm，并不得贯通。
5.2.3 防水砼结构厚度不应小于250mm，其允许偏差为＋15mm，－10mm，其允许偏差为±10mm。
6 成品保护
6.1 保护钢筋、模板的位置正确，不得踩踏钢筋和改动模板。
6.2 在拆模或吊运物件时，不得碰坏施工缝企口及撞动止水带。
6.3 保护好穿墙管、电线管、电门盒及预埋件的位置，防止振捣时挤偏或预埋件凹进混凝土内。
7 应注意的质量问题
7.1 蜂窝、麻面：造成的主要原因是振捣不当，脱模早，模板干燥，模板缝隙偏大跑浆。
7.2 孔洞：造成的主要原因是漏振。管道密集，预埋件和钢筋稠密处，浇灌混凝土有困难时，应采用相同抗渗标号细石混凝土浇灌。大管径套管或面积大的预埋件钢板应开设浇灌振捣孔，以便于浇灌、振捣、排气。孔洞补救办法是见松散的石子剔掉，用水冲刷干净，用比原标号提高一级并加防水剂的豆石混凝土堵塞孔洞，并仔细捣实。2d后浇水养护，至少养护7d。
7.3 渗水、漏水：多是由于施工缝接搓处末处理好或施工中漏振，混凝土随意加水、水灰比不准等造成。应严格控制加水量，按工艺要求振捣密实，并认真处理好施工缝。
7.4 穿越墙体的管道应埋套管，一次浇灌完成，木能留洞二次浇灌。
7.5 穿越螺栓的端头处理应符合规范.
7.6 变形缝\止水带应保持位置和搭接正确.
8 安全注意事项
8.1 搅拌机、铲车、翻斗车等运输车辆司机必须持证上岗。
8.2 砼吊运，应由专职信号工指挥，信号工持证上岗。
8.3 砼振捣工必须戴绝缘手套作业。
8.4 上下基坑，必须走人行梯道，严禁爬坡及爬架子。
8.5 有专人负责观察基坑边坡，严防塌方及坡顶坠物。
9 环保要求
9.1 使用外加剂，掺合剂应为环保产品。
9.2 砼养护优先采用毡盖法或蓄水养护法，条件不具备时，定量洒水养护，节约水源。
9.3 落地砼及时清运，合理使用，减少建筑垃圾。
9.4 优先使用免振捣砼或环保振捣棒，降低建筑燥声，并合理按排工期，避免夜间施工。

ZJEJST3--007
SBS高聚物改性沥青防水卷材地下室
防水层施工作业指导书
1 目的
指导地下室SBS改性防水卷材防水层施工，确保地下室工程防水效果。
2 依据
《地下防水工程施工质量验收规范》GB50208—2002；
《地下工程防水技术规范》GB50108－2001。
3 技术要求
3.1 材料要求
3.1.1 SBS高聚物改性沥青防水卷材
序号
项 目
标准值
1
抗拉强度
（玻纤胎）纵向≥350N，横向≥250N（聚酯胎）纵横≥600N
2
耐热度
90°C，2h涂盖层无滑动
3
低温柔性
-15°C，30min，绕r25㎜圆棒无裂纹
4
不透水性
0.3Mpa ,0.5h渗漏
3.1.2 施工人员应持证上岗，材料进厂应有检验报告、出厂合格证。材料进场时按规定做有见证取样复试，待复试合格后方可进行施工。
3.1.3 施工机具：
汽油喷灯、料桶、滚动刷、手持压辊、剪刀、弹线盒等。
3.2 工艺流程：
底板：
清扫基层→涂刷基层处理剂→铺贴附加补强层→大面铺贴卷材→封边处理→在保护墙上甩槎→检查验收。
立墙：
剥出甩槎→铺贴附加补强层→大面铺贴卷材→封边处理→检查验收→做防水保护层。
4 施工作业条件
4.1 墙已砌筑完毕，内侧抹灰找平，防水阴阳角抹出半径为50㎜的圆弧，立墙防水施工时，脚手架应搭设完毕，脚手板已按要求铺设好，步高约在1.7～1.8m左右。
4.2 凡有峰窝麻面以及凹凸不平处，必须进行处理、整平。穿墙管周围做出20*20㎜的凹槽，内嵌密封材料。
4.3 基层必须干燥，含水率不大于9%（铺设卷材试验）。
4.4 凡有无用的金属头不能暴露在外，必须截去20㎜深以上，用防水砂浆填塞密实，抹平压光。
4.5 基层检验合格后，方可进行防水施工。
5 施工工艺
5.1 涂刷基层处理剂要均匀，不得漏底。干燥后进行下道施工。当基较潮湿时，应涂刷湿固化型胶粘剂或潮湿界面隔离剂。
5.2 附加层施工：首先对阴阳角、施工缝、穿墙管等墙体形状变化部位进行附加层（一层卷材）铺贴宽不小于500㎜（每边250㎜）。
5.3 热熔法：
5.3.1 铺贴平面和立面卷材防水层，将改性沥青防水卷材剪成相应尺寸，卷好备用。5.3.2 将喷灯点燃，加热基层与卷材交界处，加热要均匀，喷灯距交界处