南大公司产品质量管理及奖惩制度.doc

产品质量管理及奖惩制度

编号
ND/GG/01/2012
ZS-PG-QM-02
版本
A／0
页次
共5页

1. 目的
为提高产品质量，加强工作责任心，减少质量损失，实现有效劳动和长效管理，特制订本制度。
2. 适用范围
本规定适用于锻打、台钻、立钻、滚丝、仪表、数控等机加工生产及技术、采购、外协、检验、仓库过程的所有场所和人员。
3. 职责
3.1、技术负责过程质量控制的策划，标准及其要求支持。
3.2、品管负责质量取证工作，有关部门、生产班组积极做好配合。
3.3、生产部、品管负责质量奖惩处置落实工作。
3.4、采购、外协负责采购、外协件产品质量及供应商管理。
4、 质量事故的定性范围及类别
4.1、图纸、工艺错误；
4.2、违反工艺纪律或操作规程；
4.3、生产指挥错误。
4.4、工装制造质量及工装管理不善。
4.5、操作不认真负责。
4.6、保管不善或材料混杂以及发错。
4.7、 因错检、漏检，致使不合格产品流入终检或不合格产品出厂的；
4.8、 生产工序间没有按规定进行三检（自检、互检、专检）而出现质量问题的；
4.9、生产现场物品未按规定摆放，标识或造成混乱、不全以及可能或致使错用的；
4.10、生产记录填写不规范，影响产品质量/不符合文件规定的；
4.11、各类统计报表，台帐和原始记录不真实、不完整的；
4.12、纠正措施没有按期整改的；
4.13、一次交验合格率没有达到规定要求的。
4.14、 其它影响产品质量，造成损失的
4.15、管理不善或弄虚作假、以次充好。
5、根据经济损失和影响大小，将质量事故分为以下三类：
5.1、重大质量事故：⑴直接经济损失10000元以上，或退货索赔经济损失达2万元以上。
⑵因质量事故造成公司不能完成月、季或年度生产计划和质量指标的。
5.2、较大事故：⑴造成经济损失5000元以上，或退货索赔经济损失达1万元以上的。
⑵废品或返修工时在20小时/批以上的。
5.3、一般事故：⑴经济损失在1000元以上。
⑵废品或返修工时在5小时以上的。
6、质量责任
1、由于图纸（包括模具、工装、工艺流程图等）工艺文件标准错误造成的质量事故：
图纸尺寸差错：设计和尺寸标注的错误，质量责任设计人员承担70%，审核人员承担30%。
2、工艺出现差错：经首检发现，其质量责任由责任单位负责人承担90%。操作者承担10%。如工艺出现差错虽经首检未发现和防止，其质量责任由责任单位负责人承担70%。检验员承担20%，操作者承担10%。如操作员发现错误，提出异议未被接受，操作员不承担责任。如因工艺设计责任则责任单位负责人承担的70%中，工艺编制设计者承担60%，审核人员承担40%责任。
3、操作者造成的质量事故：
1）、操作者不执行“三按”（ 即按图纸、按工艺、按技术标准）、和首检、交检以及自检、互检规定或工作不负责所造成的事故由操作者本人和其负责人各承担50%责任（负责人明确要求的不负此责任，则由操作者100%承担。）
2）、操作者在生产中发现工艺问题，避免了损失，可做为合理化建议申请计奖，并给予奖励。
4、检验人员因检验造成的质量事故：
1）、检验员首检错误造成质量事故，由检验员负100%责任。
2）、零件完工检后发现质量不合格，或下道工序发现上道工序不合格而造成事故者，责任单位负责人和操作员各负50%的责任。
3）、检验中未巡检或巡检错误造成质量事故，检验员负责制30%责任，操作者负70%责任。
4）、产品出厂后发现质量问题致用户退货、索赔、返修等造成的质量事故，检验员和责任单位各负50%责任。
7、领导和管理的质量事故
1）、因生产管理人员错误指挥或错误下达产品指令（包括不具备生产条件而强令下达生产指令），指使操作员违反“三按”要求造成的质量事故，生产管理人员承担70%，操作者承担30%责任。如操作员提出异议未被接受，由指挥者负责。
2）、因管理人员不重视质量，工序完工不交检造成的质量事故，由责任单位承担80%，部门主管承担20%责任。
3）、因管理人员工作失误造成错发材料（材料必须有手续，无手续按错发处理）、毛坯、零件或外购等质量事故，由仓管员或责任人承担全部责任。
4）、因粗心大意或工作责任心不强，造成进出仓库产品数量不符的由仓管员或经办人承担100%责任或各50%责任。
5）、上道工序流转下道工序数量不符且无法确定责任的，由上下序各承担50%责任。上道工序数量不明确且下道工序确定数量的，由上道工序承担数量不符的100%责任。
6）、加工工序终结入库时数量被仓库清点不符的，且无法追溯责任人或责任单位的，由所有工序平均承担责任。
7）、最终完工工序验证出数量不符的不承担责任，责任由上道各工序平均共同承担。
8）、采购、外协因工作失误，采购不合格的原材料、外购件，标准件或毛坯、零件或工序无合格证，且不合格未经检验就投料，造成质量事故的，由采购员、外协经办人员承担70%责任，投料者承担30%。如已交检，检验员工作失误，判断为合格造成质量事故的，由采购员或外协经办人员承担60%，检验员承担40%。
9）、产品完工未经检验而出厂，造成用户退货，索赔和返修等质量事故。由责任单位和检验各承担50%责任，并追查有关领导责任。
10）、损失费用计算公式：
1、产品报废损失=材料费50%+全部工时×产品数量×30%管理费用；
2、外协件造成损失=正品价值或材料费+工时×数量×30%管理费用；
4、采购损失=差旅费+运费+材料成本+（采购员日平均工资×采购天数）+顾客索赔。
8．奖励细则
8.1、月度质量统计中，员工在本职工作中未造成质量事故或生产不良率状况良好的且配合质量工作的，由所属部门主管及品管共同评选出“质量标兵”、“质量先进工作者”经审查确定后，给予奖励200元/人、100元／人(原始数据来源于检验记录、报表,品管的月度统计)。
8.2、操作过程中，下道工序在执行互检上道工序中,发现不良品按处罚上道工序的金额予以奖励。
8.3、发现工艺或技术文件等错误，避免产生严重后果者，给予200元／次、奖励。
8.4、发现检验员将不合格品误判为合格品，避免或减少质量损失者，经确定给予100元／次、奖励。
8.5、IQC、OQC、IPQC：月度质量统计，当月检验误判次数为0次时（零星不良不计其内，失误次数以不良比率超过其允许接收水准值为准），给予奖励50元/人。(原始数据来源于《首件及FQC检验报表》、《不合格品处理单》及《客户投诉/退货一览表》,品管负责月度统计)
8.6、对本岗位工作或他人岗位工作存在的质量问题或隐患，能积极提出改善建议被采纳者，视其改善效益，给予奖励50-500元/次奖励。
8.7、各生产单位负责人在月度生产中，无不良品产生且报废率控制较好（≤3‰以内）的（原始数据来源于品管月度统计及检验记录），给予生产单位负责人当月300元奖励。
9. 处罚细则
9.1、未送首件产品确认造成不合格者，给予责任人、责任单位负责人处罚并承担相应的返工或赔偿责任。
9.2、未落实自检，造成不合格者（不合格率超3‰时），给予处罚并承担相应的返工或赔偿责任。
9.3、未落实互检，造成不合格流入下工序或客户者（与本工序有相关的），给予处罚并承担相应的返工或赔偿责任。
9.4、报废率≤3%（3‰以内）；超出3‰的按第7条10.1计算处罚。
9.5、本加工工序未按规定要求自检,且又产生不良品或报废品流入下道工序或终检的；不良品返工由责任人无偿返工，造成报废的按第7条10.1计算处罚。
9.6、下道工序未执行对上道工序互检,导致不良品或报废品流入下道工序或终检的,按终检验出的数量按9.5条处罚，下道工序负连带责任。
9.7、IQC、OQC、IPQC：未按有关标程序及标准作业，造成首检错误、批量不合格、后工序或终检反馈不合格，不良比率或报废率超过3‰者；视其造成损失程度，按依据第条10.1给予150%处罚。
9.8、现场发生较严重的批量性不合格时，现场生产管理人员承担连带责任，并视其情节扣罚50～100元/批次。
9.9、发生重大品质事故（或客户退货）造成严重损失时，相关责任部门主管承担连带责任，并视其情节扣罚200～500元。
10、不合格品返工的责任分配比例
10.1、本工序/岗位产生的批量性不合格
10.1.1、操作员未送首件产品确认产生不合格，由操作者100%承担相应的返工责任。
10.1.2、品管首件确认错误产生的不合格，由质检员承得100%的返工责任。
10.1.3、首件确认合格，但操作员未落实自检产生的不合格，其责任由操作者100%承担
10.1.4、各职能人员因人为失误而造成产品不合格，由当事人100%承担相应责任。
10.2流入次工序发现的不合格
10.2.1、操作员未落实自检/互检，造成不合格流入次工序，其责任分配比例为：直接操作员40%，检验员20%，间接操作员20%，班长20%。
10.2.2、检验人员因误判，造成不合格流入次工序，若为来料不合格，则由责任检验员及供应商共同承担；若为制程不合格或客户退货不合格，其责任分配比例品管80%，生产单位20%。
11. 奖罚程序
11.1、属日常作业中突发而产生的质量奖罚信息，由其部门/单位于事发后24小时内填写《质量奖罚处理单》，并及时知会品管部进行调查、核实之后呈部门领导及总经理批准，最后转财务部实施奖罚。
11.2、属月度质量统计后而产生的质量奖罚信息，由品管负责按月收集、统计，并将有关质量原始数据汇总后以书面形式通知各部门/单位，再由其部门/单位根据实际情况填写《质量奖罚处理单》，逐级呈部门领导及总经理批准，最后转财务部实施奖罚。
11.3、有关部门/单位人员所产生的奖罚金额，均于当事人当月薪资中体现，并在公告栏上加以公布。
11.4、上述或其它未明细的按质量事故处理的，由相关部门及公司领导商定解决。
12. 执行奖罚的原则
12.1、具备充分的理由和清晰的证据。
12.2、奖罚的轻重程度应与所产生的经济效益或损失相符合。
12.3、实施处罚时，应确认程序/流程/标准的合理性、可操作性及人员资格等，仅在因人为因素（未落实有关标准/无责任感/粗心大意等）造成的不合格时，则执行质量处罚。
12.4、员工对质量处罚不满意时，有上诉的权利，最终由品管负责人及部门主管裁决。
12.5、本制度未尽事宜，由部门主管或总经理临时决定奖罚办法。
12.6、本制度自批准之日起生效，修正时亦同。
13、附：产品质量奖罚单。
产品质量奖罚处理单
年 月 日
部 门

职 务／岗位

姓 名

奖罚原由:

当事人确认:
奖罚依据: 根据《产品质量管理制度》条款 项有关规定
奖罚内容:

□ 奖励 ￥: 元 □ 罚款 ￥: 元
申请人

品管部

审 核

批 准

备注:1.流程:各部门/单位责任人申请 品管部门会签确认 总经理批准 财务执行奖/罚
2.当事人需签字确认,有异议可以按正规程序申诉;若情况属实,仍拒签,可由其上一级主管代签.
Y

控制计划
6
质保部
质保部
质保部

编制

审批