煤气管道方案.doc

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中冶天工集团有限公司

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中海油迁安怡蕙达新能源有限公司LNG工程

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方
案
编制：解亚军
审核：李振坤
批准: 侯慧民

审 批 意 见

建
设
单
位

签字（盖章）： 年 月 日

监
理
单
位

签字（盖章）： 年 月 日

施工
单
位

编制：
审核：
批准：

年 月 日

一、 工程概况
该工程属于迁安焦炉尾气制LNG工程煤气管道外网，位于LNG厂区西侧及南侧，穿越山坡与平地，与宏奥厂区煤气管道外网相连接，总长度约为3000m，包含管架基础、管架、管墩及管道制作安装。
二、管道的敷设
（一）、管线敷设
1、管线一部分位置考虑架空敷设，一般的管架采用H钢双柱独立式管架；在无人通行区域管道沿地面设置的管墩敷设，管底距地面高度不小于400mm。管墩采用钢筋混凝土结构。管架间距小于20m。管架和管墩上管道应加座式管托。在管道出厂端、管道出土端、管架竖向坡度大且向上凸起段设置锚固管墩。管架和管墩参考《化工、石油化工管架、管墩设计规定》HG/T 20670-2000要求。
2、埋地敷设管道的管沟采用反铲挖机进行挖土，管沟边坡坡度根据土壤类别和物理学性质确定，以保证不塌方、不偏帮为原则。土方开挖采用分段开挖，征地宽度为7米，管沟开挖宽度为2.5米，另一边预留4.5米，管沟挖出的土方可以回填，多余的土方拉出去，计划先挖出100—200米范围为一段，进行管沟平整、管道焊口的焊接、打磨、渗透试验、试压、焊口的防腐、回填，完成后依次向前开挖。一般地段管沟断面形式采用梯形，遇到硬质岩石地区的管沟采用矩形。管沟用疏松、无粘性的土料回填。
保持与电力线路、其它管线和设施的安全距离。采用可靠的防静电和防雷接地措施。穿越公路的埋地煤气管道加钢筋混凝土套管，套管内径应比煤气管道外径大100mm以上。其余埋地管段直埋，具体要求按规范的规定。
3、开挖后，测量放线人员应配合抄出坑（槽）底标高，并用尺量好每个焊口工作坑的位置，工作坑尺寸为2000×2000×500mm,周围加固支撑，保证安全施工。
4、基坑（槽）开挖后应尽量减少对基土的扰动，如遇坑底有部分失陷性黄土及杂填土时全部挖除，采用沙土进行回填并夯实。
5、土方挖至一定高度后，当遇到地下水较大时，要边挖边做好降水工作，周围挖100×100 ×100mm排水沟，最低处挖300×300×400mm积水坑一个，并用抽水泵抽水排至附近排水井中。
6、基坑（槽）挖好后，然后请主管部门确认。
7、开挖时弃土应保证距坑（槽）边缘0.8m以外，高度不宜超过限度1.5m。
（二）、管道的施工保证措施
1、管线上各管段的低点考虑设置凝水缸，凝水缸接口直径DN50。冬季采取防冻措施。管道安装的坡度不小于0.003，坡向排液点。
2、架空管线采用铁红醇酸防锈底漆、醇酸磁漆面漆。埋地管道防腐采用常温型（N）加强级三层结构聚乙烯防腐层，具体要求见《埋地钢质管道聚乙烯防腐层》GB/T 23257-2011。
3、埋地管道采用绝缘性能优良的三层聚乙烯防腐层，需要的阴极保护电流比较小，管道总长度较短，采用牺牲阳极法比较实用。公路穿越段的两端设1组镁合金牺牲阳极；管线其余地段每公里设1组镁合金牺牲阳极，每组4支。牺牲阳极通过设在该处的电位测试桩与管道连接。

（1）管道所用焊接钢管除应符合设计要求的规格、形状、尺寸外，钢管表面应洁净，无油污，除锈彻底。
（2）防雷与静电接地，每隔100m设置一组接地极（每组3根），接地干线采用40×4镀锌扁钢，埋深-0.8m；接地支线采用25×4镀锌扁钢；接地极采用50×50×5的镀锌角钢，每根长2.5m，水平间距为5m，埋深-0.8m。管道每隔30米接地一次，管道与接地极可靠连接，管道法兰间做静电接地连接，跨接线采用镀锡裸铜绞线。接地电阻不得大于10欧姆，否则适当增加接地极的根数或增加降阻剂。
（三）、管道基础模板施工
1. 材料：木模板及配件应严格检查，不合格的不得使用，经修理后的模板应符合标准要求。
2. 模板安装前应放好轴线，模板边线，水平控制标高。
操作要求：
（1）安装模板前先复查地基垫层标高及中心线位置，弹出基础边线。
（2）模板安装后，应对断面尺寸、轴线、标高及支撑等进行复查，确保无误。
（3）为避免在混凝土的浇筑过程中出现跑模、胀模现象，应在模板复查完毕后采用钢筋对拉条的形式进行加固处理。对拉条间距≤400mm。
（四）、管道基础混凝土施工
1、本工程全部混凝土用罐车运至现场，再用50装载机倒运到浇筑现场，机械振捣。
2、作业条件：
（1） 浇筑层段的模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完毕，经检查符合设计要求，并办完隐蔽验收手续。
（2） 浇筑砼用的架子已支撑完毕，并经检验合格。
（3） 对作业班组已进行全面施工技术交底。
（4）需浇筑砼的工程部位已办理隐检、预检手续。
3、砼浇筑与振捣的要求
（1） 砼下落的自由倾落高度不得超过2米，浇筑高度如超过2m时必须采取措施。
（2） 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应根据结构特点、钢筋疏密决定，一般为振捣器作用部分长度的1.25倍，最大不超过50cm。
三、土方回填：
埋地管道回填应在管道的焊缝检测、压力试验、严密性试验、防腐和接地等项施工验收合格后方可进行。管道的焊缝检测、压力试验要求见管道数据表。
（一）工艺流程
基槽底地坪上清理→检验土质→分层铺土、耙平→夯打密实→检验密实度→修整找平验收
（二）操作要求
1、填土前应将基槽底或地坪上的垃圾、砂浆、石子等杂物清理干净。
2、检验回填土的质量，确保回填土无杂物、粒径符合规定、含水量在控制的范围内。
3、回填土应分层铺摊。

4、回填土每层填土夯实达到要求后，再进行上一层的铺土。
5、修整找平：填土全部完成后，应进行表面拉线找平，对于超过标准高程的地方，及时依线铲平，凡低于标准高程的地方，应补土夯实。
四、钢支架的制作
一、钢支架的制作
钢支架柱多为H型钢.
1、其工艺流程如下：
加工准备及下料→零件加工→钢支架组装→钢支架焊接→钢支架打磨修理→钢支架检验交工→除锈、油漆、编号
2、操作要求：
（1）按照施工图放样，在放样前应核对材料的材质是否与图纸要求相符，需要接料时，应先接料校正后，再组装，放样和号料时要预留焊接收缩量和加工余量。
（2）钢材下料前必须先进行校正，矫正后的偏差值不应超过规范规定的允许偏差值，以保证下料的质量。
（3）氧气切割前钢材切割区域内的铁锈、污物应清理干净。切割后断口边缘熔瘤、飞溅物应清除。
（4）按设计图纸要求进行拼装，用夹具夹紧后再点焊。
二、焊接：
钢支架的焊接
1、焊工必须有岗位合格证，安排焊工所担任的焊接工作应与焊工技术水平相适应。

2、H型钢上下翼缘不得在跨中1/3范围内接头，上下翼缘和腹板的拼接应采用加引弧板（其厚度和剖口与主材相同）的对接焊缝并保证焊透，三者的对接焊缝不应设置在同一截面，应互相错开200mm以上，与加劲肋亦应错开200mm以上。
3、成品检验：
（1）焊接全部完成，应将毛刺等残留物及螺栓孔四周找磨平整，焊缝冷却24h之后，全部做外观检查并做出记录。
（2）按照施工图要求和施工规范规定，对成品外形几何尺寸进行检查验收，做好记录。
4、除锈、油漆、编号
（1）成品经质量检验合格后进行除锈，除锈合格后进行油漆。
（2）涂料及漆膜厚度应符合设计要求或施工规范的规定。
（3）在构件指定的位置上标注构件编号。
五、 管道的制作
一、 钢管制作加工工艺流程
（一）工艺流程
钢管 检查 下料防腐 焊条检查 焊条烘烤 检查 环缝焊接
检查 环缝 焊接 打磨 检查
渗透检查 空气吹扫 打压 焊口防腐 成品验收
（二）加工技术要求
钢管进入现场后,材料必须有合格证,材质分析表,一定要对材质的性能把关,同种材料的焊接一定是材质性能相同才能施焊,否则严禁拼接,焊接.

连接的焊点，需处理好不得有焊渣。管道组装完的，拆除工、卡具时不应损伤母材，拆除后就将残留焊疤打磨修整。至与母材表面齐平。
（三）焊接
1、焊前准备
（1）焊缝切割的坡口必须除去坡口表面的氧化皮、熔渣及影响接头的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。
（2）焊件组对前，应将坡口及其内外侧不小于10mm范围内的油漆垢、
锈、毛刺等清理干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
（4）管子对拉焊缝组对时，管壁应齐平、管壁错口量不宜超过管壁厚度的10％。
（5）焊条在使用前应按规定进行烘干，并应在使用过程中保持干燥，焊丝使用前应清除其表面的油污、锈蚀等。
2、焊接工艺要求
碳素钢（Q235－A、F，Q235－A，10、20）之间手工电弧焊焊条型号为E4303，焊丝型号为H08MnA。
3、焊接前检查
（1）焊接前应检查坡口及坡口两侧的质量，其清理宽度及清理后的表面应符合有关规定。
（2）焊接前应检查施焊环境，焊接设备，焊材的干燥及表理。
4、焊中间检查
（1）焊缝焊完后，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷应消除后方可进行焊接。

（2）多层焊焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一步层的焊接。
（3）对规定无损检验的焊缝，无损检验应在外观检查合格后进行，经检验的焊缝在评定合格后，可继续进行焊接。
（4）对中断焊的焊缝，继续焊接前应清理并检查，消除发现的缺陷并满足规定后方可施焊。
（5）双面焊时，规定清根的焊缝应在清根后进行外观检查，消除缺陷后方可施焊。
5、焊接后检查
（1）焊缝应在焊完后立即去除渣皮，飞溅物，清理干净焊缝表面，然后进行焊缝外检查。
（2）对规定进行表面无损检验的焊缝，其检验方法、检验数量及质量符合设计和相关标准的规定。
（3）对焊缝无损检验时发现的不允许缺陷，应消除后进行补焊，并对补焊处用原规定的方法进行检验直至合格。
（4）对有无损检验要求的焊缝，应标明焊缝编号及施焊焊工代码。
（四）质量处理
1、所有清根焊缝，必须打磨露出金属光泽为合格。
2、清根过程中，对焊缝的裂纹、夹渣气孔等缺陷必须彻底根除。
(五）、质量要求
1、质量标准
（1）焊接组装的允许偏差
管道对接焊缝对接时的错边量
母材厚度t
错边量
纵向焊缝
环向焊缝
t＝8
≤1
≤1
t＝10
≤1
≤1

（2）焊接外观检查，焊缝允许偏差:必须符合《GB50236—98现场设备工业管道焊接工程施工及验收规范》中的规定.

气孔
咬肉
焊缝高度
焊缝宽度
外缝
内缝
(1)不允许
(11)不允许
0.5mm
0.5mm-2mm
14mm
8mm
（3）焊缝不得有裂缝、夹渣和超标的气孔、咬肉等缺陷。
（4）钢管必须有材质合格证，核对其机械性能与硫磷含量必须符合国家标准要求。
（5）钢管外观检查不得有裂缝、折皱、结疤、夹渣等缺陷。
（六） 构件运输
上山段原征地宽度为4m，由于山上施工难度较大，运输较为困难，需提供从征地边宽出7m的运输和施工道路。出LNG厂区上山段运输管道需从公路边原有上山路进行运输，没有路的地方和需要修改的道路，需用450挖掘机进行修路。进焦化厂上山段征地以外需要用450挖掘机修建一条7m宽运输和施工道路。
所有管道均在加工场地制作成品，按现场要求的长度进行加工，地埋管部分用吊车吊管装上板车，固定好后运到现场由反铲挖机运输，用吊带将管道固定于反铲挖机运输，固定好，保证施工技术要求和运输。西面进焦化厂上山段用吊车吊管装上板车，固定好后运到现场山脚，用吊带将管道固定于450反铲挖机运输。出厂LNG区上山段，用吊车吊管装上板车，固定好后运到现场，用吊带将管道固定于450反铲挖机运输。
六、钢支架及管道安装
（一）、钢支架安装方法
当基础砼强度达到70％后，即开始钢结构件的安装，因现场构造物错综复杂,稍一疏忽易发生各种事故，因此，吊装前应做好各种准备工作。
准备工作
1、对基地制作现场安装的,首先在吊装前对全部构件进行复查，内容有：构件型号、数量、外形尺寸、预埋位置及尺寸、有无损伤、变形和裂缝等。
2、应作好钢支架基础的准备，内容有：基础强度是否达到要求，基础面标高复核，基础面是否弹出几何中心线等。西面进焦化厂进焦化厂上山段，管道运输段现场，用450挖掘机进行吊装。出LNG厂区上山段用吊车进行安装。
钢支架的吊装
1、钢柱运输按编号从基地加工地点运至现场，因现场无堆放场地，所以要随运随吊，钢支架脚尽可能靠近基础边临时摆放，考虑到现场情况我们拟采用单机旋转垂直吊装法，即将起重机吊钩超过支架顶，通过起重机机身转动至支架身与支架基础垂直时落放，这样有利于钢支架与基础的对中就位。西面进焦化厂上山段用450挖机将钢支架运至安装现场后，直接将钢支架垂直放落与基础对中就位。出厂区上山段，用450挖机将钢支架运至安装现场，通过起重机机身转动至支架身与支架基础垂直时落放，钢支架与基础的对中就位。
2、钢支架落位后,迅速电焊作为临时固定。
3、然后用经纬仪和水平仪校正后预埋螺栓固定好,校正时可用锲铁,垫钢板的方法。
（二）、管道的安装方法
1、管道在吊装前要作好充分的准备工作，每次管道运输进场时必须依据进度的平面布置情况而定，在加工厂作好编号与现场校对无误，卸在指定地点，不能随意乱放。
3、每节管道找好圆、对好口，保证接口间隙均匀，并保证每节管道中心在同一轴线上。
4、测各支架、托座的标高，支架处的管道标高安装误差不允许超差±
5mm。
5、管道吊装就位找正，用自制对口器对好口后，马上对焊口施行点焊焊接，焊接完成后方可松钩。
6、管道在安装时应注意环向焊缝应离托座边不小于300mm。
7、管道在试压前，施工单位会同建设单位、监理单位组织吹扫工作，吹扫出的脏物不得进入已合格的管道。管道吹扫合格后，不得再进行影响管内清洁的其它工作。
8、西面进焦化厂进焦化厂上山段，管道运输段现场，用450挖掘机进行吊装。出LNG厂区上山段用吊车进行安装，安装后进行对口。
（四）、管道试压及验收
1、煤气管道试压，分段试压，每段管线大约长100~200m，管道两端各设一台压力表，试压前对整个管线进行全面检查，再进行整体试压。
2、煤气管道设计试压压力为0.1Mpa，根据规范作严密性试验，试验时间为24小时，观察压力表不降压为合格，严密性试验结束后需填表签字作为交工资料。
七、防腐施工措施及施工工艺
1）钢结构表面处理：支架和管道钢结构钢材喷涂表面采用喷砂除锈施工工艺，质量等级达到Sa2½级标准，除锈等级均按《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923-2011）执行。
2）油漆涂装工艺及涂装技术的设计要求：
涂层结构
涂层型号及名称
颜色
层数
厚度
温度
湿度
底 漆
醇酸防锈漆
铁红
2
50
5-38
<85％
面 漆
醇酸磁漆
业主定
2
50
5-38
<85％
a.以上产品必须有生产合格证、出厂检验报告和复检报告。
b.分次涂装的涂层，必须按涂料产品说明书规定的间隔时间进行。底漆：12小时，面漆：24小时，专用稀释剂X-6的用量比大于5％。
八、 工程质量保证措施
本项目将以项目法施工管理为核心，对本工程质量按ISO-9002质量保证体系的要求进行有效管理，使之处于受控状态，对质量工作进行细致分解，做到人人有要素，明确各个部门、各个管理人员的工作程序、工作职责，使工程质量管理细化到每位管理人员。
第一节 工程质量总体部署
1. 本工程一次交验合格率达100%，杜绝重大质量事故。力争本工程达到优良标准，质量保证资料齐全。
2. 严格施工中隐蔽检验手续，严格执行各工序之间的搭接关系，本工序未完成并自检前，不得转入下道工序施工。
第二节 质量控制与检查计划
（一）. 施工准备工作的质量控制
组织全体施工人员认真学习施工图纸、各项技术标准、国家现行施工及验收规范、操作规程和施工组织设计，执行我国现行的《建设工程质量管理办法》。贯彻“谁管生产、谁管质量，谁施工、谁负责质量，谁操作、谁保证质量”的原则，实行工程质量岗位责任制，用严格的约束机制和奖优罚劣的竞争机制来完善和强化各项管理工作，使之为达到质量目标而努力。
（二）、完善和强化施工过程中的质量控制
施工中严格贯彻全面质量管理体系，严格按设计图纸、国家现行施工验收规范和操作规程等技术标准组织施工，实行质量监督管理人员的质量一票否决制度。对施工现场不按设计要求、国家现行施工验收规范、操作规程及施工方法和有损于工程质量的施工，质量监督人员有权停止现场施工，并令其限期整改。
施工中，严格技术管理，明确岗位责任，实行工艺卡和技术交底制度，积极推行全面质量管理，密切配合与建设单位、设计院及质监站的检查和配合，共同抓好现场质量技术管理工作。
（三）主要预控措施和检测手段
1. 施工前，所有工程技术人员必须熟悉设计图纸及有关规范。
2. 施工前由施工员作质量技术交底，施工班组加强自检，层层把关，开展优良管理点活动，以确保工程施工质量达到合格等级。
3. 材料、半成品均应符合验收规范，并按有关规定进行试制复验，对不符合标准的材料一律不得使用。
4. 各工序必须按中国《建筑工程施工技术操作规程》及图纸文件中的有关施工技术操作规程进行施工，并接受工程主管部门的检查、监督。
5. 质量检查服从质监部门监督，按工程施工进度总体控制计划，对中期质量检查分别作出安排。
九、 安全保证措施
一、制定安全生产管理制度：
1. 执行安全交底制度，施工作业前，由工长向施工班组作书面的安全交底，施工班组长签字，并及时向全体操作人员交底。
2. 执行施工前安全检查制、各班组在施工前对所施工的部位，进行安全检查发现隐患，经有关人员处理解决后，方可进行施工操作。
3. 加强对施工人员的安全意识教育，提高自我防护意识，进场前对职
工进行安全生产教育，以后定期与不定期进行安全生产教育。
4. 建立健全安全生产责任制。定期组织安全生产大检查，并建立安全生产评定制度，根据安全产生责任制的规定，进行评比，对安全生产优良的班组和个人给予奖励，对于不注意安全产生的班组和个人给予批评，甚至处罚。
二、主要预防及控制措施
1、进入施工现场必须”两穿一戴”，两米以上的高空必须系安全带。施工现场设置安全警告牌。
2、管道试压时，各岗位人员必须到位，其它人员不得擅自启动试压设备、阀门，不得带压焊接管道或在带压管道上任意敲击。
3、机电设备实行专人负责操作，并持证上岗，非专业人员不得动用电器设备。
4、脚手架平台等搭设必须符合安全要求，跳板要求设置平稳，先检查后使用。
5、在施工现场的通道设置安全警告牌，严禁非施工人员进入施工区域。
6、支架吊装前，必须要检查绳扣、索具是否完好，卷扬机的机械性能在使用时处于良好状态。起落吊钩时，应徐徐起落，严禁吊钩猛起猛落，吊车及卷扬机要专人操作，起重作业要有专人指挥，任何人不得中途指挥吊机。
7、倒运、吊装时应核实吊物的重量，严禁超载，检查钢丝绳，吊具是否符合要求，如存在损坏现象，坚决禁止使用。
8、吊装时，吊臂下面严禁站人。
9、吊装管道在松开吊具前，应检查搭接板底面焊接质量情况，以免吊具松开后因搭接板焊接强度不够而引起管道坍塌。

附表：劳动力计划表（单位：人）
工种
准备
管道安装
试压
管工
2
2
1
机械工
2
2
2
焊工
4
4
0
测量工
2
2
0
油漆工
0
5
0
力工
4
4
2
主要施工设备表
序号
机械设备名称
型号规格
数量
额定功率（KW）
用于施工部位
1
挖掘机
EX240、450
2台
200KW、240KW
挖掘、安装
2
发电机

3台
50KW、56KW、2.8KW
安装
3
汽车吊

2台
25t、16t
吊装
4
电焊机
ZX7
6台

焊接
5
水准仪
DS30
1台

测量
6
板车

1辆

运输
7
土方车

5辆

运输
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