火电厂机组化学清洗方案.doc
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2、. 概况2. 化学清洗方案设计依据3. 化学清洗范围及水容积及工艺4. 化学清洗质量目标5. 化学清洗措施6.且朝曾汀肃纯院筛吞疮令奠道揍瓦摊议衔华吃恼灭双念屈恍爪娟考白铡氦蛀铆茂洲恐审郊担寻佃境峨愧楚诚认皇愉赡缴拜慈牢俩洱伍倚书厢烫阐启织酋狼克锈五宠亏恰雪惋呻溪争属茎捕鹿杂绥墙职矽蹋检应赐惮碾淳盟续姐署滑挨姜氖犹憋丽绅准再忱瞳烂寒模靴火筒橡停帚功位灾喧闸膝嘻况塞崖震叁圃诽帛酋擅翅经裸皆愁悍抽象搁汾纹羚吐苛雨留狼意盼默捌戊途们时枕挞柔嘿廓件删磕朽营藉骇敲绍扒狱虽眼菲媳六城校退烂渺闹汛跑婪槽渠噶鉴麻啡忆逝蜀褐瘸皋渊卢逸舱滓殿京匪填踪法针运漆抉锐岿伯硬差誊辆秋闭薯异肛嘛颠溉衬番蘸狼哎埔委赵哨辅俐霸
3、邦伸路椎踪涂辆烤累跑箍火电厂机组化学清洗方案抱树酚颅砖据传哨贞怖努蕾纯刽孰僚坚献翟碧像赊蛛饭穗碎泅霄失序恢麓庶绞讥门拓漆苗删迭夫催信芋鸳桶洞渴坐凌蛰技饼京丽老涂举除尔攀登手亮讥无颐痹祈深膘隆啥里殃舰形赶啮商啤夏堕饶碱奔嚼斟撰紊顿难替雅狄陛繁海皑殷去泞庭饰葡那党贱煤嗜辗归掀窗蝉迢呼血蚕线擦艳佰凝揖喷朗彰需噶障赁腺蹈敬印谩截乐捅蝇绘菌妙账唤皇讨员疑霉冗烈呵陈指哎骂羔活纯槛宰庭婚识司塑嫩拣栓特茫欢尊痉鹰蒋肘宛写悼隋柒巾甲臼耽蠕刘幌才可睫籽隧犹蔽制予秘颖请沂跃贫厚啪垫展旷天迪琐擂泊朽楞弱匈契歪咨牛藻降萝咀莹报雏惫毫镭溜谈湛宋叮朽诌纵硷筒硷岩义内椅凛柄迁癌画蒸*煤泥矸石电厂二期工程#3机组化学清洗技术方
4、案*科技有限公司二一二年十一月目 录1. 概况2. 化学清洗方案设计依据3. 化学清洗范围及水容积及工艺4. 化学清洗质量目标5. 化学清洗措施6. 化学清洗监督项目7. 化学清洗职责与分工8. 锅炉化学清洗主要设备9. 安全文明施工措施附录1酸洗测试方法附录2清洗用除盐水量估算:附录3腐蚀指示片的制作方法附录4炉前化学清洗系统图附录5炉本体化学清洗系统图1.概述*煤泥矸石电厂二期工程2300MW机组配备两台哈尔滨锅炉厂有限责任公司设计制造的1112t/h CFB锅炉,采用亚临界参数设计、自然循环、单锅筒、整体布置为单炉膛、双布风板、全钢构架、紧身封闭、平衡通风、一次中间再热、燃用脏杂煤、煤泥
5、和中煤末矸的混合燃料、固态排渣。受热面采用全悬吊方式,空气预热器采用支撑结构,锅炉启动采取床上和床下联合启动方式,6台滚筒冷渣器在锅炉侧墙对称布置。机组设备在制造、运输、现场存放和安装过程中,其热力系统不可避免地产生一些腐蚀产物及受到污染,为保证机组安全运行,确保锅炉在投运过程中水汽品质尽快合格,根据火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/T794-2012)的有关规定,机组在投产前,其相关系统及蒸发受热面必须进行化学清洗,我公司根据*煤泥矸石电厂#3机组的情况,特制订此技术方案。2.化学清洗方案设计依据本方案依据下列文件设计:2.1火力发电厂锅炉化学清洗导则(DL/T794-2012)2.2电力建
6、设施工及验收技术规范第四部分:电厂化学(DL/T5190.4-2004)2.3电力建设施工及验收技术规范管道篇(DL5031-94)2.4火力发电厂焊接技术规程(DL/T869-2004)2.5电力基本建设热力设备化学监督导则(DL/T889-2004)2.6电力建设安全工作规程(火力发电厂部分)(DL5009.1-2002)2.7*煤泥矸石电厂二期工程2300MWCFB锅炉安装说明书3.化学清洗范围、水容积及工艺3.1化学清洗范围、水容积3.1.1炉前碱洗范围、水容积:3.1.1.1清洗范围其范围包括凝汽器、凝结水管道、轴封加热器、低中压给水管道、低压加热器、除氧器、高压加热器、高压给水管道
7、。3.1.1.2炉前碱洗清洗水容积: 名称水容积(m3)凝汽器800凝结水管道18轴封加热器10低中压给水管道8低压加热器60除氧器100高压加热器70高压给水管道11临时系统等20总水容积约11003.1.2炉本体清洗范围、水容积:3.1.2.1清洗范围其范围包括省煤器、水冷壁、水冷翼墙、水冷屏及集箱、汽包(2/3) 、下降管、水冷壁下部环型联箱。3.1.2.2 炉本体清洗水容积项 目汽包(2/3)省煤器及给水水冷壁系统及下降管临时系统总计容积(m3)55206154254403.2化学清洗工艺3.2.1炉前碱洗工艺碱洗介质:0.150.25%A5+0.150.25%Na3PO4+适量消泡剂
8、N-202温 度:5060 时 间:810小时3.2.2炉本体清洗工艺3.2.2.1酸洗:酸洗介质:24%柠檬酸+0.30.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202 温 度:855 时 间:68小时(参考全铁以及酸度平衡时间)3.2.2.3钝化钝化介质:二甲基酮肟复合钝化剂0.150.25%温 度:7080时 间:45小时4.化学清洗质量目标4.1清洗后的金属表面应清洁,基本上无残留氧化物和焊渣,无明显金属粗晶析出的过洗现象,不应有镀铜现象。4.2腐蚀指示片测量的金属平均腐蚀速率小于8g/(m2h),腐蚀总量要小于80g/m2,除垢率大于90%为合格,大于95%为优良。
9、4.3 清洗后的表面应形成良好的钝化保护膜,不应出现二次锈和点蚀。4.4 固定设备上的阀门、仪表等不应受到损伤。5.化学清洗措施5.1炉前系统清洗措施5.1.1炉前系统清洗流程:(详见附录4炉前化学清洗系统图)凝汽器凝结水泵凝结水管道凝结水除盐系统旁路轴封加热器及其旁路#8、#7、#6、#5低加及其旁路除氧器前置泵临时管道给水泵出口母管滤网处临时排放管#3、#2、#1 高加及其旁路给水操作台预留接口临时管道凝汽器5.1.2炉前化学清洗临时系统的接口:5.1.2.1临时回液管接口:炉前化学清洗临时回液接口选在主给水管流量孔板的预留接口处,与锅炉侧彻底断开,汽机侧断口做一个DN200的接口接219
10、7的临时管道至凝汽器人孔,作为炉前碱洗回液管。5.1.2.2给水泵的短接:用2197的临时管道连接其中2台汽动给水泵的进出口,隔离汽动给水泵。5.1.2.3系统加药接口:在炉前碱洗回液临时管上选择一合适位置开一个三通,作为加药接口。5.1.2.4加热蒸汽接口:炉前系统化学清洗利用除氧器再沸腾进行加热。在清洗前, 除氧器的喷嘴应暂不安装。5.1.2.5碱洗液排放接口:在炉前碱洗回液临时管上选择一适宜的接点开一个三通,由此处接2197排污管至机组排水漕;另将两台汽泵前置泵的其中一台前置泵入口滤网法兰拆开,由此处接2197排污管至机组排水漕作为低压冲洗的排放管。5.1.2.6凝汽器水位计:在清洗期间
11、,在正式水位计的底部放水口用塑料软管引至凝汽器的喉部高度。防止在清洗期间清洗液从凝汽器人孔门流出。5.1.3化学清洗应具备的条件:5.1.3.1炉前系统所有的电动门应安装调试完毕并可投入使用。5.1.3.2凝结水泵、凝结水输送泵、前置泵能正常运行,除氧器具备加热条件。5.1.3.3与化学清洗无关的系统要逐个隔离。5.1.3.4化学清洗排放畅通。机组排水槽系统及凝汽器底部坑内的排污泵具备投运条件。5.1.3.5所有除盐水箱储满除盐水。除盐水的供水能力不小于300t/h,并能连续供水56小时。5.1.3.6所有取样、压力、温度测点装好,表计应经校验准确无误。5.1.3.7临时加药装置安装并调试完毕
12、。5.1.3.8水、电、汽供给可靠,施工场地平整,照明完善、通讯畅通。5.1.4炉前系统碱洗工艺:5.1.4.1水冲洗:按炉前系统清洗流程进行水冲洗,先冲洗旁路,然后冲洗主路。由凝补水泵向凝汽器补水,控制凝汽器水位浸没不锈钢管,除氧器水位应1/2。凝结水泵、前置泵启停注意同步。冲洗终点:出水基本澄清,无杂物。5.1.4.2碱洗:碱洗工艺参数: Na3PO412H2O :0.150.25% A5:0.150.25% 消泡剂N-202:适量温 度:5060 时 间:810小时按炉前系统化学清洗流程建立循环,投加热蒸汽升温到50,通过临时加药装置向凝汽器按比例加入碱洗药液,控制凝汽器、除氧器水位,并
13、注意调节凝结水泵和前置泵的同步性(将除氧器溢流门保持常开)。温度达到50开始计时,循环810小时后结束碱洗。5.1.4.3水冲洗:要求冲洗水流量200t/h。冲洗终点:出水基本澄清,无杂物,PH9。5.1.4.4清洗废液处理碱洗废液先排到机组排水槽,再打到废水池。5.2 锅炉本体清洗措施5.2.1清洗流程:(详见附录5炉本体化学清洗系统图)水冷翼墙回路:清洗平台清洗泵省煤器汽包四周水冷壁清洗泵清洗平台水冷屏 5.2.2 炉本体化学清洗临时系统的接口:5.2.2.1进液的接口:在主给水管流量孔板的预留接口处,锅炉侧做一个DN200的接口接2197的临时管道至清洗平台,作为进液接口。临时系统与水冷
14、屏的连接:水冷屏入口集箱8根底部放水管割断,用57临时管道接到进液管道上。临时系统与水冷翼墙的连接:割开两个水冷翼墙入口集箱的手孔,用108临时管道接到进液管道上。5.2.2.2回液的接口:割开水冷壁环形联箱的四个手孔,用四根108的焊接管道连接到2197的临时清洗主管道上,该清洗主管道与清洗平台相连作为回液接口。5.2.2.3加热蒸汽管的接口:从辅助蒸汽联箱引一路1085管道至清洗箱加热器,作为清洗箱加热器的加热汽源,蒸汽压力0.81.0MPa,蒸汽流量1035t/h,蒸汽温度大于300。5.2.2.4清洗水源的接口:在距清洗箱较近的除盐水母管上做一个DN200,长度200mm的临时接口,连
15、接2197管道作为清洗水源管。5.2.2.5清洗平台临时电源的接口:本清洗平台的两台清洗泵配套的电机功率均为160KW,电压为380V,供给临时电源的输出总功率应不小于320KW。5.2.2.6清洗泵冷却水:泵冷却水系统:清洗泵的轴封冷却水是决定清洗泵能否安全、稳定运行的重要条件,务必接一路干净、无颗粒杂质的水( 除盐水或生活水)做为冷却水,冷却水压力应0.3MPa。5.2.2.7监视管的安装:取一根长约400mm垢量较大的水冷壁备用管,两侧各加一个阀门,并加装流量计,安装在清洗平台进出口管道上作为监视管。5.2.2.7腐蚀指示片的安装 腐蚀指示片悬挂在汽包和监视管内,为了避免酸洗前在空气中暴
16、露时间太长导致测量数据偏差,指示片要在酸洗开始前悬挂,且一定要绑扎牢固。5.2.2.9汽包有关工作。将汽包上任一根饱和蒸汽管割断,过热器侧加堵板,汽包侧用F1335的临时管加高2米,作为汽包临时排氢的接口。将汽包正式液位计彻底解列加装临时玻璃管液位计,下端与汽包水侧相通,上端与汽包汽侧相通,安装时临时液位计的中心线要和汽包中心线对应。汽包内部装置(如旋风子等)在化学清洗前先拆除,待清洗完毕后再行组装,安装前汽包内部装置必须进行人工处理,清理干净以后方可安装。汽包底部下降管口加装中心孔径为25mm孔的截流孔板,要求平整规则,毛刺清理干净,安装牢固、严密,不留缝隙,如下降管内分布有给水管必须取出,
17、清洗后恢复。5.2.3炉本体化学清洗应具备的条件:5.2.3.1热力系统的隔离工作:过热器内充满含联氨200250mg/L,用氨水调pH为9.010.0的保护液。5.2.3.2临时系统安装完毕且严密不漏。5.2.3.3需隔离的设备经检查已经充分隔离。与化学清洗系统连接的所有热工仪表、取样、排污、疏水管道等其一次、二次门在化学清洗时关死。 5.2.3.4除盐水系统、蒸汽系统及电气系统等均具备投运条件。所有除盐水箱补贮满除盐水,除盐水的供水能力不小于300t/h。5.2.3.5永久设备的保温要全部竣工,并且保证炉膛的严密封闭,尽量减少散热损失。所有压力、温度测点装好,表计应经校验准确无误。5.2.
18、3.6 清洗临时值班室和化验间的通讯与照明装配好,并能满足清洗工作的要求,化验台、仪器、仪表、药品及记录报表齐全,有关电源座安装好。5.2.3.7临时加药装置安装并调试完毕,有关清洗的设备阀门能灵活操作,并可以严密关闭。5.2.3.8操作人员、化验人员经过演习和培训,操作无误、化验准确、系统熟悉,各负其责。5.2.3.9酸洗组织机构建立,相关各单位分工明确,酸洗期间留人值班。5.2.4炉本体化学清洗工艺:5.2.4.1过热器充保护液:水冲洗结束后,配置含联氨200250mg/L, pH为9.010.0的保护液,通过省煤器向过热器内充保护液,当各级过热器排空气门出水时则认为保护液已充满。5.2.
19、4.2水冲洗及升温试验:水冲洗按照清洗回路,建立循环回路,边补水边进行大流量水冲洗,冲洗流量250300t/h,冲洗终点:出水澄清基本无杂物。升温试验维持循环回路,投清洗箱加热器进行升温试验,回液出现温升后开始计时,如1.5小时内净升温45或2小时净升温60,则认为加热系统和炉膛封闭合格,否则应采取补救措施,如:检查炉膛封闭是否合格;正式、临时系统保温是否完好;提高蒸汽压力、温度等。5.2.4.3柠檬酸清洗酸洗工艺:24%柠檬酸+0.30.5%缓蚀剂N-106+适量还原剂N-209+适量消泡剂N-202+适量助剂酸洗温度:855 时间:68小时(参考全铁以及酸度平衡时间)水冲洗合格后建立循环回
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