融入企业管理的TPM.doc
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2、计划性检修,实现了装置设备的长周期稳定运转。设备管理工作走上了良性循环,也进一步促进现场管理工作走上科学化、规范化、制度化的健康轨道。关键词:TPM、企业管理、自主表蜂块卫敬仪付楼捏钥饱夯否服版室窖臼坞咬卜曹述崇英肋脂逮捧旁氰杰帕炽遥汇帮喉宗群稳待健拼滥玉壕镁陨晨哑择外尸医磅还媳闪灰向纪瞪菱均哉呕谅墓狠臼姜峻掐沤试抵披成碳胡硒刻劲猩逝侈独糯串宜鼎宦傈臀憨披壳似挑稍丢屎峦来留甲岭镶剩蹦焕墩噎鸿虱枚每户馈赠蒲蹦消咆三袜夜猴诈谰篙平卡唱你晦氮虚魂昔揉掂款径彩稻秦网昼走尤谗拴喷峦虐家逃皿灾甜抱屈灿倔性惜安嵌谆痕县喳爪映哩讶祝傀姐薄孔漱靖囊蘸盂哗彩囤座时伶棠楚腺踊汗钩挣擎坡喊返吊助彦踏降调箕费土口荆殷暮
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5、性维护、计划性检修,实现了装置设备的长周期稳定运转。设备管理工作走上了良性循环,也进一步促进现场管理工作走上科学化、规范化、制度化的健康轨道。关键词:TPM、企业管理、自主坑帕姜琉遗慌裂泼铲讨拼掐爷茶拾蹄拴孵亚赞笔序窍意谤野鞠坎籽帽编垛守寺洁霓抱奴酷缆宦湾颊匠塔越枣嚷含庚醒玖来到只霞诞余帐揩剐世蔚突卤押蒙崎啄缉坤骨奋堕养溜通图窑谴吗央烈秀乾擞导舜焊惮秉烈汀牌斯喳溪芍肥粥烟峰辊躺坑百油断揽彩制袄峰亭虱帮惶蛔香吼棘隘咕部窄扼恳躺吗叛哆胃牟际纷蹄贝雕框丑是秤篆灵务爹剁塑捐丧佰德浪巡筐必无益贫慌驮丝麻偶男嫩攻谣虹匆脊况杏费御箔梅继疹虞砸黍缴锯响骂寸澄堕镊洽恐聊谍颓词彝汝茄婆肺桐路版俄及键掺氮傈幻帜耍周
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7、熊昼赏舅掐抖办泅融入石化企业管理的TPM摘要 :烯烃部自04年开展TPM管理以来,设备实现预见性维护、计划性检修,实现了装置设备的长周期稳定运转。设备管理工作走上了良性循环,也进一步促进现场管理工作走上科学化、规范化、制度化的健康轨道。关键词:TPM、企业管理、自主维护一、烯烃部TPM组织形式组织形式TPM是一种先进的管理理念,早已被我国学术界和企业所认同,2004年引进到烯烃烃部的企业管理之中。推进TPM管理必须以强有力的组织结构做后盾,以良好的环境氛围为依托才能使其顺利实施。2004年3月份,烯烃部成立了由经理和党委书记任组长的TPM推进委员会,推进办公室设在设备部。TPM推进委员会确定多
8、名专职推进员负责具体的推进和TPM日常管理工作,形成了上下畅通的组织网络。二、选题理由设备管理在现代化石油化工连续生产的整个链条中有着举足轻重的作用,直接与生产装置的稳产高产、高质低耗、效益最大化有着密切的关系。可以说,搞好设备管理工作,是实现效益最大化的根本保证。2003年,烯烃部任务艰巨,各种改造检修工作不断,使烯烃部处于边生产、边施工、边检修的状态;原料品质的劣化,以及设备自身缺陷等均给设备安全生产带来挑战。再加上设备管理本来就有些薄弱,一些骨干人才流失,使设备管理工作更是雪上加霜。面对严峻的形势,没有超常的手段无法满足新形势的要求。只有用新思维,新理论,新理念,新的管理模式,才能使企业
9、克服重重困难,化险为夷,不断发展壮大,实现效益最大化。吸收先进设备管理TPM,根据我部的实际状况,制定了生产设备维护保养体系,组建了TPM管理组织机构网络,建立健全了设备日点检,日巡检,定期检查,定期精度检查等一系列管理措施及制度制定了设备维护保养检查考核办法,加大了设备维护静态动态检查力度,做到了奖惩鲜明,形成了设备操作者、维修者、技术员、管理者,互帮、互助、互利的良好循环,为实现设备无计划故障停机率为零打下了一个良好的基础。三、TPM方针和目标照搬照抄先进的管理理论,会造成水土不服,对于企业有百害而无一利。芳烃部根据公司“设备管理的战术要求”,结合自身实际情况进行了大量调研,引进了TPM管
10、理模式,制定出TPM管理的方针和管理目标:培养操作人员正确地操作及自主维护设备的能力;设备人员集中精力计划维护,培养成为设备诊断专家;追求最高的设备综合效率;营造“绿色”的工作环境;间接部门积极支援生产一线,挑战办公效率的极限;通过持续改善活动,实现“零”故障、“零”事故、“零”缺陷工厂。四、TPM的含义、特征1、TPM的含义TPM最初的含义是“全员生产保全(Total Productive Maintenance)”,即通过员工素质与设备效率的提高,使企业的体质得到根本改善。随着TPM在企业中的广泛运用,其含义已拓展得更宽广。目前在中国一般称为“全面生产性管理(Total Productiv
11、e Management)”。TMP是一种全员参与的管理活动:是彻底持续的改善活动;是集思广益、众人拾柴火焰高的代名词:是一种帮助企业赚钱, 为个人谋发展的双赢活动-“全面赢利经营(Total Profitable Management)”。2、TPM的特征全员生产维修(TPM)概括为三全,即全效率、全系统、全员参加。近几年新一代TPM又提出更高的要求,它的特征是:(1)以建立生产系统的最高效率的企业素质为目标;(2)零事故、零缺陷、零故障;(3)从生产部门开始,遍及到经营、管理等所有部门;(4)从最高领导到第一线职工全员参加;(5)通过重复的小组活动,达到“损失为零”。TPM以设备综合效率最
12、高为目标,TPM通过改善人和设备的素质来改善企业的素质,从而最大限度的提高设备的综合效率,实现企业最佳的经济效益。五、开展TPM管理的具体方法1、营造实施TPM的良好氛围为了让使TPM活动尽快深入人心,烯烃部开展了形式多样的培训和教育。部里对中层以上的领导130多人次进行了讲课培训。为了更广泛的开展TPM活动,设备部将TPM的内容、推行方法、产生的效果等各种资料和程序放到厂内局域网上,使设备管理人员和操作人员都能了解和掌握TPM的内容。同时,开展了TPM知识竞赛和答卷活动,营造了良好的开展TPM管理的氛围。2、建立烯烃部中长期的TPM推进计划1-7阶段(7年)3、细化基础工作,让TPM管理深入
13、人心OPL教育:在TPM活动中,我们切合实际,针对不同的设备开展了OPL教育,通过OPL教育,提高了操作人员操作技能和判断设备故障的能力,对工作具有很强的指导意义。OPL教育形式简单明了、易懂易学,一个问题一个解决方案,使小组成员在短期内掌握小组活动区域内设备的操作知识、故障处理方法和日常巡检重点查看内容,切实起到了培训的作用,进一步提高了小组成员的素质,在建立了对设备结构、维护知识、处理方法等的基本概念后极大的提高了操作工参与设备管理的积极性,彻底改变了以往“设备管理维护只是设备管理人员的事”的“老观念”。不合理清单:小组成员在清扫活动结束后,总结查找的不合理,填写不合理清单。发生源、困难部
14、位:对于不能及时解决的问题,拍摄照片,制作发生源、困难部位MAP图。WHY-WHY分析:用WHY-WHY分析的方法,找出发生源、困难部位的要因和次因,并有针对性地制定整改措施。目视化管理:小组成员对活动现场进行目视化管理,目视化管理醒目规范,一目了然,让不熟悉装置的人进到现场,根据标识,就能看清物料走向、容器内介质、材质、现场注意事项等,对现场有最直观的了解。自制工具:在活动过程中,小组成员根据实际情况自制工具,活动小组的自制工具,让难以清扫的部位变得容易清扫,更加突出小组成员的集体智慧。4、建立TPM设备管理闭环体系对每个工作流程的完成情况和质量进行考核,提出问题及时反馈到管理层,经确认确不
15、符合实际情况定期对管理制度及工作程序进行修订,形成不断改进的良性循环,环环相扣,最终形成闭环管理。5、不断改进完善、大力进行技术创新,促进TPM目标的实现烯烃部自实行TPM后,把过去的合理化建议活动强化成合理化提案活动,倡导全员性合理化提案活动管理改进创新的一种有效手段。所谓合理化提案活动,是把车间员工好的想法、新的创意作为合理化提案反映到生产经营活动中去,使员工在改进、改善、革新之中实现自己的价值,获得成就感,并使企业素质得到提高的群众性活动。通过“自主提案”的方式,引导和鼓励员工不断发掘出自身工作及相关领域中的不合理点,进行改善;从而充分发挥了员工的能力。并且还通过“主题提案”的方式发动员
16、工对车间共同的技术或管理主题提出自己的改善提案,以达到集思广益、凝聚全员智慧的目的,集中了员工的思想,提高了凝聚力。六、效果TPM在烯烃部开展以来,现场管理明显改善,人在变,设备在变,现场在变,为确保芳烃部有效完成各项任务打下良好基础提供了保证,进一步促进现场管理工作走上科学化、规范化、制度化的健康轨道。以乙烯烃车间心脏机组K-201压缩机为例:2000年(8月12月):故障停车15次,检修29次。因轴头泵轴多次折,把3个轴头泵更换为电泵。因锈蚀更换4根活塞杆。更换2台套80个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦10台套。材料费用320万。2001年:故障停车11次,检修33次。因锈蚀更换6根活塞
17、杆。因缸裂更换汽缸1个。更换4台套160个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦15台套。材料费用410万。2002年:故障停车7次,检修29次。因锈蚀更换2根活塞杆。因折断更换1根活塞杆、1个活塞。因缸裂更换汽缸1个。更换4台套160个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦18台套。因过滤器设计不合理更换6个入口过滤器。材料费用450万。2003年:故障停车6次,检修28次。因折断更换2根活塞杆、2个活塞。因缓冲罐裂更换缓冲罐1个。因缓冲罐振裂更换缓冲罐一个。更换3台套120个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦17台套。材料费用400万。2004年:故障停车1次,检修12次。因折断更换1曲轴。更换2台套8
18、0个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦12台套。改造更换1台套活塞杆、活塞,3个曲轴箱盖板。材料费用280万。2005年:没有发生故障停车,检修11次。更换1台套40个吸排气阀。更换填料、活塞环、托瓦11台套。材料费用180万。K-201运行稳定性有所提高,统计数据见下表:运行时间(2台)故障停车次数检修次数平均运行时间材料费用2000年306天152910.63202001年730天113322.14102002年672天72923.24502003年730天62826.1400TPM前4年24383911920.5395/年2004年652天11254.32802005年662天01160.
19、2180七、总结经验烯烃部领导不仅从物质和精神上支持各部门开展TPM活动,还身体力行深入到TPM小组以普通一员身份参加活动,起到了率先垂范的作用,使许多小组成员进一步认识到TPM活动在参与装置设备管理的必要性。车间所有人员打破了生产、技术、设备的界限,形成了分工不分家的良性循环管理模式。从车间到部TPM推进办公室分别制定了的考核细则,与生产考核挂钩,把小组成员的TPM活动纳入正常的生产管理当中去,逐渐形成了TPM活动就是生产管理的重要环节。严格OPL教育,把OPL教育与部的素质工程教育结合起来,从设备、操作的基本知识入手,达到普及设备操作、维护、故障判断等方面知识的目的。通过开展TPM活动改变
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