炭素生产工艺设计技术操作规程完整知识讲解.doc

炭素生产工艺设计技术操作规程完整

精品文档
炭素生产工艺技术操作规程
适用范围
1 本规程适用于铝电解用预焙阳极炭块的生产。

一、工 艺 流 程
炭素分厂主要生产铝电解用阳极糊和预焙阳极，现有新、旧两套系统，新系统生产新电解分厂用的大预焙阳极，老系统生产四期电解用的小预焙阳极和阳极糊及其它糊类制品。

原料焦

初碎

老系统中碎
新系统中碎
煅烧

配料
筛分
筛分

沥青

沥青
沥青
混捏
配料
配料

熔化

熔化
熔化
成型
混捏
混捏

焙烧
阳极糊
成型

清理
焙烧

成品块
清理

成品块

二、　原 料 处 理
1　目的范围：规定了原料堆放要求，为煅烧提供破碎处理焦炭。本系统主要包括原料堆场、对齿辊破碎机、运输皮带机等。
2 生产中所用原料为低灰份的石油焦、沥青焦和高温煤沥青或改质沥青。原料堆场需按不同品种、等级存放，存放时不许混入其他杂质。
3 进厂的各种原料必须符合质量标准，进入原料库前必须取样分析，合格后方可入库。
4 如果生产用的是混合料，应根据原料的品种和质量情况确定配比，一般延迟焦配入量为60～100％。
5 原料焦炭在齿式对辊破碎机中破碎，入碎前料块应小于200mm，破碎后料块应小于70mm。
6 设备检查
6.1 破碎机检查：
⑴严禁杂物、金属混入。
⑵螺丝固定紧固。
⑶给料适中，不得超设备能力。
⑷轴承、电机温度不超过60℃。
⑸各润滑点润滑良好。
6.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机各润滑点的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸经常检查驱动电机和轴承温度，不允许超过60℃。

　　　　　　　 三 、 煅　　　烧
1　目的范围：利用罐式煅烧炉加热处理即煅烧石油焦，达到质量要求。主要包括煅烧给料、罐式炉煅烧系统，煅后焦运送设备。
2 技术条件
2.1 首层火道温度1150～1300℃，负压10～30Pa。12pa
2.2 三层或四层火道温度1150～1300℃，负压20～80Pa。60pa
2.3 烟道平均温度不大于800℃，个别测点不大于1000℃，带余热锅炉的烟道温度不大于300℃。
2.4 燃料：罐式煅烧炉使用煤气加热时， 煤气温度5～25℃ ， 煤气总管压力不低于2000Pa，集合管压力为1400～2000pa，管道内任何情况下不得造成负压。应主要使用挥发份做为燃料进行加热。
2.5 排料罐冷却水出口温度低于60℃，锻后焦排出料的温度要低于250℃。
2.6 煅后焦的真密度不小于2.04g/cm3 ，粉末电阻率不大于650Ω.mm /m，挥发分小于0.5%，灰分小于0.6％，水分小于0.5％。
3 生产操作
3.1 正常生产情况下，每班定时加料，保持炉头上有料封严， 不允许出现空炉头现象。
3.2 根据煅后焦质量情况调整排料量，要勤排少排， 使炉内料处于经常移动状态，两次排料的间隔时间不大于10分钟。
3.3 经常清理挥发分总道、竖道，保持其畅通。充分利用挥发分， 尽量使其在首层和二层火道燃烧。设有余热锅炉的才允许多余的挥发分在末层火道燃烧。
3.4 在停电、停水、停排烟机或无原料时，应停止排料， 料面高度要在炉脖之上。短时间停产（1～2天）时，火道温度保持在1000℃以上，停产三天以上， 火道温度保持在900±20℃间保温。
3.5 调温过程中要定时检查火道内燃烧情况，根据温度变化及时调整燃料和空气配比，及时处理火道堵塞及漏风。
3.6 1#、2#、3#炉排出的料供老系统使用，4#、5#、6#炉排出的料供新系统使用，两个系统用量有变化时可以互补。
4．　设备检查：设备螺丝固定紧固、煅烧炉水箱有无漏水、破碎排料设备运转正常、振动输送及提升设备正常、各润滑点润滑情况良好、各电机及轴承温度不得超过60℃。

新 系 统
四 、沥 青 熔 化
1　目的范围：利用热媒油加热熔化沥青，达到配料混捏要求。本系统主要由沥青快速熔化器（熔化罐、缓冲罐、埋式泵）、及加料、输送装置（振动给料机、斗式提升机、料仓、电子称、锤式破碎机）等组成。
2 技术条件
2.1 沥青熔化采用热媒加热，快速熔化器熔化，熔化能力4t/h。
2.2 固体沥青的软化点105～120℃，含水量小于5％，粒度0～10mm。
2.3 熔化好的液体沥青温度170～190℃，密度不小于1.22g/cm3，粘度0.4～0.16泊。
2.4 熔化沥青的热源是高温热媒油，沥青熔化器热媒油入口温度260℃，热媒油出口温度280℃，循环量58m3 /h。
3 生产操作
3.1 生产前必须检查熔化器、缓冲罐、液体沥青大储槽，严禁槽罐内有杂物混入。
3.2 启动前沥青过虑器前后以及齿轮式旋转泵前后的手动阀应打开，必须检查熔化器底部的沥青阀。
3.3 系统内各部分需注润滑油处，应注对号的润滑油。
3.4 沥青熔化器底部的排渣阀每班应打开两次排放沉积在熔化器锥底的沥青渣。
3.5 每周打开一次缓冲槽底阀排放沥青渣。
3.6 每日必须检查清理一次沥青过虑器的滤网。
3.7启动前必须检查沥青泵及管路温度，严禁各沥青泵冷却状态启动。
3.8 沥青熔化系统的控制分单体运行和联锁运行操作
3.8.1 单体运行操作在各设备旁的现场操练盘上进行启动和停止操作。
3.8.2 联锁运行操作在沥青熔库的操作室里进行集中启动和集中停止操作。
3.9 液体沥青输送系统的联锁操作在高楼部中央控制室进行， 单体操作在设备旁的现场操作箱上进行。
3.10 当熔化器的埋式泵沥青温度低于220℃时，应停止沥青泵工作，不允许启动沥青泵，达到220℃左右时再启动沥青泵。

四、　热　媒　加　热
1 目的范围：利用热媒炉或煅烧炉余热加热热媒油，为其它系统提供热能。主要由热媒炉或煅烧炉余热炉及泵、管路、膨胀槽、储统组成循环系统、排气系统、泄油系统、注油系统等。
2 技术条件
2.1 热媒油的型号：ＹＤ－３２５或ＹＤ－３２０。
2.2 加热器中热媒油的出口工作温度280℃。
2.3 加热器中热媒油的入口工作温度240℃。
3 生产操作
3.1 热媒管道必须在安装完毕后进行800kPa的加压泄漏试验，试压后用压缩空气吹净管道。
3.2 设备在运行前必须对系统反复注液和排液，清除安装时存在管道和设备上的液滴、焊渣。
3.3 结疤和其它赃物，赃物将在膨胀槽内沉积或滤网上沉积下来，清除掉。
3.4 完成上述工作后，向系统注热媒油，注满后进行24小时冷循环，而后转入正常。
3.5 热媒油脱水，热媒系统不允许有水份存在，因热媒油含有一定水份，在安装过程中，管道设备上形成冷凝水是不可避免的，热媒油需脱水，点火加热按曲线升温，并打开排气开关，排除水份。
3.6 各循环泵在操作运行前，要检查润滑是否正常，轴运转是否灵活，检查泵的运转方向是否正确。
3.7 膨胀槽正常运行时，应处于冷状态，应关闭系统内的所有排气阀。
3.8 严禁热媒系统的管路有滲漏现象。
3.9 要经常检查现场各处或控制室显示仪表的数值，要符合工艺要求，要特别注意各设备的进口温度与流量。

　　　　　　　 五、　中 碎 　筛 分
1 目的范围：破碎、筛分石油焦，达到配料要求。主要由对辊破碎机、皮带输送机、振动筛、斗式提升机、通风除尘器设备等组成。
2 技术条件
2.1 一次对辊破碎机的对辊间隙：12mm
进料粒度：15～50mm
排出料粒度：0～5mm。
2.2 二次对辊破碎机的对辊间隙：3.5mm
进料粒度：5～15mm
出料粒度：0～５mm。
2.3 一次振动筛分，分级粒度：
12～50mm　　　5～12mm　　0～5mm三级。
2.4 二次振动筛分，分级粒度：1.2～5mm　　　0～1.2mm　　二级。
2.5 各种粒料的筛分纯度要求在65％以上。
3 生产操作
3.1 操作前的检查，要运行的设备启动前，均需检查电动机，减速机等固定螺有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机油标指示是否正常，各处润滑是否正常。
3.2 各设备单体操作均在现场操作箱进行启动或停止操作，单体带料启动某设备时，其启动顺序应与联锁运行顺序相同，单体操作停止某设备时，其顺序与启动顺序相反。
3.3 该系统联锁操作在集中控制室进行集中启动，集中停车操作。
3.4 对辊破碎机压料堵料处理，要首先断开事故开关，关闸板，停止给料，而后打开外壳，扒出物料，取出杂物，重新投入生产。
3.5 皮带输送机检查
3.5.1检查前后滚筒和减速机的润滑情况。
3.5.2皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧合适，如有问题要及时处理。
3.5.3检查是否有人、故障物影响皮带运行。
3.5.4调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。
3.5.5经常检查驱动电机、各处轴承温度，不允许超过60℃。
3.6 斗式提升机的检查
3.6.1开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。
3.6.2经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。
3.6.3开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。
3.6.4经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60℃。
3.7 振动筛检查
3.7.1严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。
3.7.2调整好振动筛振幅。
3.7.3筛体密封一定要好。
3.7.4经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60℃。
3.7.5经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。
3.7.6检查传动情况，发现问题及时处理。
3.8 对辊破碎机的检查
3.8.1严禁杂物、金属进入破碎机。
3.8.2对辊启动前应检查减速机油位是否正常，弹簧螺丝和其它固定螺丝有无松动。
3.8.3对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。
3.8.4对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。
3.8.5经常检查电动机和各处轴承的温度，不允许超过60℃。
3.8.6破碎机在运行中，给料要均匀，给料量适中不得超过设备能力，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
3.8.7对辊生产过程中，给料仓料位不在下限配料仓，粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。
3.9 通风除尘设备的检查内容：
3.9.1经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。
3.9.2保证各润滑点有足够的润滑油。
3.9.3要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。
3.9.4循环风要干燥，避免粘堵布袋。
3.9.5经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。
3.9.6超过30kw以上的风机不带负荷启动，风机启动时，关闭风门，启动后徐徐打开风门。

　　　　　　　 六、　磨　　　粉
1 目的范围：利用球磨机磨制粉料，供配料使用。由球磨机、煤粉风机、给料系统、动态分选器、旋风收尘器及尾风除尘系统等组成。
2 技术条件
2.1球磨机钢球装入量：日常装球量28t，最大42吨。
钢球配比有２种配比：
　　　　 ⑴ ￠60mm 33％ ￠50mm 34％ ￠40mm 33％　　
⑵ ￠60mm 20％ ￠50mm 30％ ￠40mm 30％　
￠30mm 20％
配方⑵更适合磨制较细的粉子。
2.2 钢球硬度要求：铬渗碳体洛氏硬度：6.5，磨损率：0.03％　　　　
2.3 每六个月检查一次钢球，钢球直径小于￠20mm，变形严重的废除。
2.4 球磨机型号：直径3.7*5.1m 转速：18.7转/分。
2.5 球磨机循环回路循环风量40000m/h。　　　
2.6 球磨粉细度要求：-0.074mm 55～60％。
2.7 产量：控制生产能力8t/h，设备生产能力：8～10t/h。
2.8 冷却水冷却，轴承温度不得超过60℃。
3 生产操作
4.1 检查本系统各电机，减速机固定螺丝有无松动，减速机油位正常，润滑点润滑正常等。
4.2 启动前检查高压泵，低压泵的油位是否正常。
4.3 打开冷却水阀门。
4.4 调整好循环风量档板，各通风管路畅通无阻，设备正常。
4.5 装球量定期检查加球，使出粉纯度要达到要求。
4.6 生产过程中要经常检查液压泵的油温，循环量。
4.7在规定的范围内，调整好给料量，利用磨音控制。
4.8 严禁其它任何杂物进入球磨原料仓。
4.9 大齿圈润滑系统要定期检查和加注润滑油，保持润滑系统正常运行，经常检查球磨机的电流变化。
4.10 操作启动，各设备单体操作均在现场操作，单体带料操作启动时，其启动顺序应于集中控制顺序相同。单体带料操作，停止时，其顺序应于启动顺序相反。
4.11 系统集中控制在球磨集中控制室进行，集中启动、停车操作。

七、　残极、生碎的中破和筛分
1 目的范围：残极及生碎的破碎和筛分，并运送到配料系统。主要由500t油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机、 皮带输送机、斗式提升机、振动筛、辊式破碎机、通风除尘设备等组成。
2 残极、生碎共用一套中碎和筛分系统，运行时根据具体情况作好残极或生碎料的中碎筛分选择，残极分粗粒、中粒配料仓。生碎料筛分后，合格粒度的料送往生碎配料仓。
3 技术条件
3.1 对辊破碎机的对辊间隙：10 mm
原料粒度要求：15～40 mm
产品粒度要求：0～15 mm。
3.2 筛分粒度级：　　5～15 mm　　0～5 mm二级。
3.3 残极加入量占干料的15～30％。
4 操作前检查
4.1 要运行的设备启动前，均要检查，检查电动机，减速机的固定螺丝有无松动，传动皮带松紧是否合适，减速机、油标、指示是否是正常位置。
4.2 皮带输送机检查
⑴检查前后滚筒和减速机的润滑情况。
⑵皮带有无裂口，皮带是否跑偏，松紧是否合适，如有问题要及时处理。
⑶检查是否有人、故障物影响皮带运行。
⑷调整好皮带机的给料量，不得超过皮带机最大运输量。
⑸.经常检查驱动电机、轴承温度，不允许超过60℃。
4.３ 斗式提升机的检查
⑴开机前检查上下滚筒，减速机润滑情况。
⑵ 经常检查有无压料、掉斗、跑偏、皮带松现象。
⑶开机前对斗提机顶部、底部发出启动报警。
⑷经常检查电机和各轴承温度，不允许高于60℃。
4.4 振动筛检查
⑴严禁筛网有破损，座簧断裂，筛网螺丝松动现象。
⑵调整好振动筛振幅。
⑶筛体密封一定要好。
⑷经常检查电机及传动轴承的温度，不允许超过60℃。
⑸经常检查驱动部位的润滑，按时加注润滑油。
⑹检查传动情况，发现问题及时处理。
4.5 对辊破碎机的检查
⑴ 严禁杂物、金属进入破碎机，每次启动前检查内腔。
⑵ 对辊启动前应检查弹簧螺丝和其它固定螺丝紧固动。
⑶对辊启动后，按照生产要求应调整好电机振动给料机的下料量。
⑷对辊启动前应与通风、筛分、皮带运输、斗式提升工序等取得联系，作好各物料流向选择。
⑸ 经常检查各轴承和电动机的温度，不允许超过60℃。
⑹破碎机在运行中，给料要均匀，并且要小于皮带动输机和斗式提升机的最大能力，以防堵料。
⑺ 对生产过程中，给料仓料位，不在下限，配料仓、粗粒、中粒料位不在上限，否则自动停车。
4.6 通风除尘设备的检查内容：
⑴ 经常检查各处通风管是否畅通，根据具体情况定期清理管路，插压缩空气风管吹洗。
⑵保证各润滑点有足够的润滑油。
⑶ 要经常检查布袋有无破裂、漏风和粘料。
⑷ 循环风要干燥，避免粘堵布袋。
⑸ 经常检查各阀门、各档板的开度，调整好系统的风压、风量。
4.7 油压破碎机、腭式破碎机、反击式破碎机的检查
⑴ 严禁杂物、金属进入破碎机。
⑵ 检查各润滑点润滑情况。
⑶ 检查各固定螺丝有无松动。
⑷ 启动设备前与通风、皮带、斗提等工序取得联系，作好各物料流向选择。
⑸ 经常检查轴承、电动机温度不得超过60℃。
⑹调整好破碎机的给料量，不得超过破碎机的破碎能力及皮带、斗提生产能力。
　　　　　　　八、　配　　　料
1 目的范围：采用电子皮带秤及罐式失重电子秤进行粗、细、粉、生碎、残极粗、残极细的配料，沥青采用质量流量计液体沥青配料。主要由电子秤系统、配料控制系统、料仓等组成。
2 技术条件
2.1配方
配方1　　０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青

粒度（㎜）
5~12
0.8~5
0~0.8
配比（%）
20
38
42（55%-0.074㎜）

配方２ ２５％残极＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％沥青

粒度（㎜）
5~12
0.8~5
0~0.8
配比（%）
20
38
42（55%-0.074㎜）

配方3　　　　３０％残极＋煅后石油焦＋５生碎％＋１６％沥青

粒度（㎜）
5~12
0.8~5
0~0.8
配比（%）
20
38
42（55%-0.074㎜）

　配方４　　　３０％残极＋煅后石油焦＋０生碎％＋１６％沥青

粒度（㎜）
5~12
0.8~5
0~0.8
配比（%）
20
38
42（55%-0.074㎜）

2.2 配料秤能力：
粗粒度：　0.8～8　t/h 中粒度：0.4～6　t/h
细粒度： 0.8～8 t/h　　　沥青泵 ：1～4　t/h
3 操作前检查
3.1 启动前检查通风除尘管路是否正常，通风运转正常。
3.2 各设备的润滑点润滑是否正常。
3.3 配料秤皮带下各托辊是否在一个水平面上，每月定期自校一次至二次，精度不低于5/1000。
3.4 与沥青熔化库，混捏、成型部分取得联系。
4 操作启动
4.1 各配料秤和沥青计量泵在现场都有单体操作箱，可进行单体启动和单体停止操作。调试时，如果进行单体带料启动，操作应与混捏成型取得联系后方可进行，以便配合生产。
4.2 单体操作时，设备的启动顺序应与联锁运行顺序相同，停止顺序应与启动顺序相反。
4.3 联锁操作在中心控制室进行集中启动和集中停止操作。
4.4 配方的修改在中心控制室计算终端进行。
　　　九、　混　　　捏
1　目的范围：将粗、中、粉及残极、生碎料经预热、混捏制成糊。主要由预热螺旋、混捏机、运输机等组成。
2 技术条件
2.1 混捏前干料需预热，预热螺旋预热后干料温度：150～190℃
　　　　　　　　　　 预热螺旋转速：3～15转／分。
预热螺旋热媒油进口温度：　240--270℃
出口温度：　　215--260℃
热媒油循环量： 96m3 /h　　
热媒油温度要根据产量大小而调整。
2.3 混捏机主要性能
　 混捏轴转速：50转/分
功率 ：250kW
混捏时间：3～5分钟
热媒进口温度：185±5℃，出口温度：180℃，循环量：21m3 /h
产量：18～20t/h，设计产能：25t/h
　 混捏后糊料温度：160～190℃。
混捏后的糊料必须要均匀、有塑性、无干料、无球蛋。
3 操作前检查及操作注意事项。
3.1 启动前打开各部分冷却小阀门，保证冷却水畅通无阻。
3.2 检查润滑油箱的油位是否正常，检查减速机油是否正常。
3.3 检查预热螺旋和混捏机的热媒油进出口温度、调整循环量。
3.4 严禁有杂物人为进入预热螺旋、混捏机。
3.5 定时检查预热螺旋入口格网，及时清理杂物。
3.6 减速机构内齿轮润滑，减速机第一次运行要换油运行500小时，以后运行为2000小时。
3.7 混捏机主轴上的搅刀要经常检查，每生产5000t糊要检查或修理一次，外壳支撑各润滑油点半年用油枪注油一次。
3.8 要经常检查糊料温度，沥青量的大小是否达到要求，下料口有无粘料。
3.9 停产时混捏机要空转20分钟，清理混捏机内的糊料。
3.10 预热螺旋，混捏机的单体操作在中控允许操作后，可以在现场操作箱进行启动或停止操作。
3.11 配料、预热、混捏是一个联锁控制系统， 其中集中启动和集中停车都在中心控制室进行。现场操作在现场操作箱，现场操作启动顺序要与联动启动顺序相同，停止顺序与启动顺序相反。
3.12 生产时要注视混捏机的转速与功率变化，如果功率忽然上升增大，超过正常波动范围，说明混捏机可能堵料，应迅速手动将排料档板全部打开，增大混捏机转速，待到恢复正常后，再把转速、出口档板调到原来位置。
3.13 混捏机、预热螺旋电机电流突然急剧上升，说明混捏机内挤铁或有其它杂物，应立即停机处理。
十、　成　　　型
1 目的范围：用振动成型方法将糊料制成生阳极块。主要由成型给料系统、成型机、冷却输送系统组成。
2 成型采用三工位振动成型机，成型后经悬链进入冷却水池，出块时，检查表面质量，不合格的不进入下一道工序。
3 技术条件
3.1 成型温度：160±5℃。
3.2 振动时间：50～90秒。
3.3 振动幅度：2～3mm。
3.4 正常生产时偏心块偏心角90°、105°、135°，转速1800转/分。
3.5 生块体积密度：1.60g/cm 以上。
3.6 炭块尺寸：1520×790×550±15mm、重量：1030Kg。
3.7 产能：15～25块/小时。
4 操作前检查
4.1 设备启动前应清除转换档板、振动给料机、称量漏斗、压头上附着的料。
4.2 检查液压油箱油位是否达到规定要求，油箱内严禁杂物混入，液压系统严禁漏油，打开液压油箱的冷却阀门。
4.3 检查悬链各部件是否正常运行，润滑是否正常。
4.4 成型机各注油部位都要注设计维护规程要求使用的对号润滑油。
4.5 控制室内设定好称量漏斗称料量，设定好振动时间。
4.6 检查炭块冷却水池内水的液位，打开冷却水补充阀门。
4.7 设备运行前，对模具、重锤进行预热。
5 生产操作
5.1 成型机的操作在成型控制室内进行，分为自动和手动两种控制，在检修试车时，一定采用手动操作，正常生产时采用自动操作。
5.2 悬链系统可在现场操作箱上进行单体操作，也可以自控运行。
5.3 在开始生产时，糊料可能不合格，应将不合格料排出，不进入振型机内，糊料经检查合格后进入成型机成型。
5.4 成型操作应与混捏中控经常取得联系，注意沥青用量，混捏温度。
5.5 在生产操作中，应严密注视设备各部位运转情况及模拟板上的指示灯，注意电压、电流、液压温度、压缩空气、冷却水流量及压力等是否正常。
5.6 液压油应保持在30～40℃，不得超过50℃。
5.7 棒孔内的冷却水应清理干净。

十二、　焙　　　烧
1　目的范围：焙烧是通过对焙烧温度和负压的控制，按工艺标准和要求移动火焰系统，以及对焙烧系统和控制系统的监视和调整，使阳极焙烧生块按一定的标准升温曲线进行焙烧的间接加热过程，使阳极达到使用要求。主要由焙烧炉系统及辅助系统组成。
2　焙烧采用２火焰系统，６炉室运转168小时，火焰周期28小时，或６炉室运转，火焰周期24～36小时曲线，在第一火焰系统转入正常运转后启动第二火焰系统。
3　根据生产需要和实际情况确定运转炉位置室，并按规定做好点火前的准备工作。
3.1 焙烧系统设备与炉室的连接
　　当确定点火在1＃炉室时，排烟架置于6＃炉室第４观察孔位置，测温测压架置于6＃炉室第１观察孔位置，燃烧架置于1＃、2#、3#炉室的２、４观察孔位置，鼓风架置于31＃炉室第1观察孔位置，冷却风机置于28#、29＃炉室之间位置，零压架置于1＃炉室第1观察孔位置、火道插板插在6＃炉室与相邻炉室横墙里。
3.2　连接排烟架、测温测压架、燃烧架、鼓风架、冷却风机、零压架电源及通讯电缆、燃烧架燃油管等。
4　开启控制中心控制盘，进行调控。
4.1 设定焙烧参数。
4.2 根据燃烧参数信息设定其指令值，对每条火道运行方式进行修改和转换。
4.3 操作方法，设定修改以人机对话形式进行，修定手动功率、初始温度、最终温度、燃油温度、燃油器的参数、报警或故障设置、排烟架参数、压力、鼓风架控制、冷却风机控制、输出控制等。
5　升温要求
5.1 每班按设定升温曲线进行升温，若发现异常要及时处理及联系有关人员处理。
5.2　升温误差，按标准升温允许误差±20℃。当因停电、停油、停排烟机等，造成停火温度下降，再升温时，允许用该温度区间升温速度的３倍升到原温度，而后转入按升温曲线升温。
6 火焰系统移动操作
6.1 在非跨接烟道移动
⑴ 在一个阳极焙烧周期结束时，操作人员可以从一个火焰系统的４个控制模块中的任何一个模块上请求火焰移动，收到移动确认后，开始移动火焰。
⑵ 在启动请求移动步骤前，可把备用排烟架、火道插板一同安放在所用排烟架下游炉室相应位置上。
⑶ 关断排烟控制模块，并且拆掉它的电缆，这时由于负压消失，所有加热燃烧器停止工作。
⑷ 打开新的排烟架风门，接通电源、通讯电缆，使其成为工作排烟架，并启动使其工作，这时３个燃烧架燃烧工作。
⑸ 抬起停掉的排烟架柔性软管，放到固定支架上移走排烟架，下次备用，盖好燃烧观察孔盖。
⑹ 将测温测压架及热电偶、测压装置向下游移动一个炉室，接好电源、通讯电缆，盖好观察孔盖。
⑺ 停止６＃炉室燃烧架工作，拆除电源及电缆。
⑻ 停止6#炉燃烧架工作，拆除电源及电缆，关闭燃烧软管对应的阀门，停油，拆下软管，拆下燃烧嘴，换上清洗过的喷嘴，抽出热电偶，将燃烧架前移３个炉室（到３＃炉室）相应位置上，将燃烧器放到２、４观察孔，热电偶放到１观察口中。
⑼ 重新接通燃烧器电源、电缆、燃油软管，使其到达工作状态。
⑽ 关闭鼓风机架上的各风机、冷却架风机、取下电源、电缆，前移一个炉室，重新接通电源、电缆，启动鼓风机、冷却风机。
⑾ 零压架向前移动一个炉室，使其重新达到工作状态。
⑿ 结束火焰移动请求，在移动火焰时，操作人员可以从一个火焰系统的任何一个模块上结束火焰移动请求。
⒀ 检查与调节，移动结束后要检查各设备的安放情况，炉室和火道的密封情况，要调节鼓风架、零压架，根据要求调整终端就地设定值，填好有关报表，做好记录。
6.2 在跨接烟道移动
　 当系统移到跨接烟道时，可提前一个周期将排烟架连接在跨接烟道的另一侧的炉室上（18＃或１＃），此周期预热炉室为４个，一个周期后燃烧架、测温测压架、鼓风架等移动，排烟架不移动。再过一个周期后转入正常移动。其它移动步骤同上6.1移动操作。
7 热电偶的移动，热电偶保护套在高温下易碎，特别是在高温下降温速度太快或有轻微振动时，并且是昂贵的仪器，在移动时要贴别注意。
8 火焰移动中，燃烧架移动要平稳、轻放，不能发生任何撞击现象。
9 燃烧架移动结束后，慢慢取下热电偶，如有损坏要更换，慢慢垂直放进火道及料箱中
10 在就地控制模拟盘上检查热电偶所测温度是否准确。
11 在模拟盘上完成切换操作。
12 中央控制作业
12. 1 启动调节系统计算机显示主屏幕图标、察看屏幕所显示的信息内容。
12.2 根据生产需要打印个屏幕的信息。
12.3 监控计算机作业，启动监控系统计算机
⑴ 显示焙烧炉总平面屏幕。
⑵ 显示所有二级报警和故障。
⑶ 察看焙烧炉所有报警和故障。
⑷ 使整个火焰系统进入备用状态。
⑸ 使整个火焰系统进入中央控制方式。
⑹ 察看火焰系统。
⑺ 察看火墙。
⑻ 察看焙烧有关内容。
13 管理计算机作业，连接数据库、显示焙烧目录、显示特定焙烧信息、显示报警信息，输出焙烧信息，显示及输出有关信息等。
十三、　重　油　系　统
1 目的范围：加热及输送重油供焙烧炉，由贮存及输送设备组成。
2 重油是焙烧车间焙烧生炭块所用燃料油，其输送贮存系统设备主要有重油供给和接受调和及过滤和加热设备。
3 设备规格性能
重油槽： 规格：100吨标准罐，数量2 台　
　　 重油泵：向焙烧炉供油泵，规格3GR70，数量２台
　　　　　 卸油泵，规格3GR100，数量２台
　　　重油加热器： 蒸气排管加热
　　　过滤器： 　
4 技术条件：控制条件：重油温度70℃ 　　 油压力500kPa
设定条件：最低重油温度60 ℃ 重油压力500kPa　最高重油温度80℃ 重油压力800kPa
5 重油槽里贮存重油，槽内设置浮动式页面计来控制槽液面的上下限的设定值。
6 控制
6.1 在现场操作盘启动卸油泵，想重油槽供重油。
6.2 在操作盘启动所用重油槽对应的重油泵，直路油管进口全开，管进阀全闭，将重油供给炉面燃烧系统。
7 设备检查：经常检查设备润滑初润滑情况、各处阀门良好、管路情况、严禁设备管路漏油，定时检查输送管线情况，防止漏油。

　　　　　　 十四、　炭 块 编 组、清 理
1 目的范围：炭块编组、清理是将运送的生阳极按规律编成组供多功能天车装炉使用，对出炉的熟炭块逐个进行填充料的清理，对编组设备、清理设备进行检查、维护、保养工作。
2 生阳极编组
2.1 由炭块运输机、液压推杆、水平回转台、垂直翻转机、油泵、顶推油缸、台车移位油缸、操作台等组成的编组系统，将生阳极编成6块一组，孔侧交错的直立炭块组。系统有全自动、半自动和手动操作。
2.2 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、油泵冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完好、螺丝紧固是否牢固，检查运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置，确保现场各设备均处于正常待命状态、无检修人员进行检修工作等。
2.3 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动、停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视。
⑴ 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，液压阀处于自动位置。启动应预报铃响一分钟，而后启动全自动运行。在模拟屏上可观察到设备运行情况。
⑵ 停车，完成任务后，将整个系统停止在自动运行状态，观察模拟屏上各设备位置开关是否是否指示在正确位置，按下停车按钮停车。
2.4 半自动运行，半自动运行在现场集中操作台上进行，对某些单体设备进行有条件的手动停车，液压部分仍是自动运行。
2.5 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。手动运行在台车编组完成被天车清空之前不准进行任何动作，不准一人单独进行，以免顾此失彼，必须２人以上进行。
2.6 故障处理
⑴ 故障设备停止运行。
⑵ 找专业人员修理。
2.7 严禁事项
⑴ 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行条件。
⑵ 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时报告维修人员。
3 焙烧阳极解组清理
3.1 由炭块接收机、顶推油缸、翻转油缸、推料油缸、人工清理翻转油缸、刮板清理装置、翻转机、炭块运输机、水平回转台、布袋收尘装置、粉尘废料汇集装置以及液压站等组成的炭块清理系统，将经过焙烧处理过的阳极块解组，刮板清理等还原成平躺的阳极，并将废块与合格品分开。系统有全自动、半自动和手动操作。
3.2 作业前检查，检查油压管路、液压元件有无漏油、油泵油箱油位是否在正常范围内、液压站冷却水是否畅通、确认各限位装置是否完好、紧固是否牢固、检查各运输机及转台、翻转机等处的炭块是否在正常位置、确保现场各设备均处于正常待命状态、无检修人员进行检修工作。
3.3 全自动运行，全自动运行是在主控制台的操作模拟台上进行操作的一种方式，设备的运行方式显示在模拟屏上，系统启动停止自动按程序进行，但为防止意外，现场应有操作人员进行巡视，同时人工清理转台上也有人进行手动清理工作和好坏炭块判断。
⑴ 启动，现场各设备的就地控制和选择开关应选择在集中控制位置，液压站阀处于自动位置。启动应预报铃响三分钟，而后启动全自动运行。在模拟屏上可观察到设备运行情况。要注意炭块的方向，检测方向装置失灵时就要进行人工手动操作。在人工清理转台上进行人工清理炭块时，按着需要进行炭块翻动作业，翻动完毕后一定将翻板恢复原来位置。进行完人工清理工作以后，进行好块和坏块的判断工作，根据炭块的质量情况判断是否合格，并进行分离。
⑵ 停车，完成任务后，必须进行系统停止工作。观察模拟屏上各设备位置开关型号是否只是设摆在正确位置，如果一切均在正确位置，按下停车按钮停车。
3.4 半自动运行，半自动运行在现场集中操作台上进行，对某些单体设备进行有条件的手动停车，液压元件仍是自动运行。
3.5 手动运行，手动运行是在就地控制段上对设备进行就地操作的一种工作方式。手动运行不准一人单独进行，以免顾此失彼，必须３人以上进行。
3.6 故障处理
⑴ 故障设备停止运行。
⑵ 找专业人员修理。
3.7 严禁事项
⑴ 严禁在设备运行不到位的情况下强制使用限位动作满足下一运行条件。
⑵ 严禁私自乱复位，勉强使用设备，发现问题及时报告维修人员。
⑶ 炭块清理要求，炭块的四个侧面、底面、上表面及棒孔要清理干净，无填充料粘附。
十五、　多 功 能 天 车
1 目的范围：多功能天车用于将生炭块用阳极夹具往炉内装炉，铺覆填充料，填充料吸出，用阳极夹具取出焙烧后的熟块，用辅助掉钩进行火焰系统设备的移动和其他一些吊运工作。
2 主要性能
2.1 大车移动速度：2～60m/分，跨距33.5m，炉面距轨顶5.4m。
2.2 小车移动速度：1.6～40m/分。
2.3 阳极夹具每套提升重量10吨，快速起升速度4.6～13.5m/分。
2.4 吸料速度65m /h，吸料管运行速度1.6～24m/分，行程8m。
2.5 填充料仓有效容积37m ， 粉尘仓容积4m 。
2.6 下料速度80m /h，下料管运行速度快速0～24m/分，行程９m。
2.7 ８t电葫芦，运行速度5m～20m/分，提升速度1.3m～8m/分，行程16m，炉面到吊钩距7.3m。
2.8 工作环境温度<55℃。
2.9 填充料出炉时的温度300～350℃。
2.10 空气冷却器流量6700m /h，进口温度320℃，出口温度90℃。
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