盖板涵技术交底知识分享.docx

新建铁路邯郸（邢台）至黄骅港铁路工程
技术交底
编号：
工 程 项 目
邯黄铁路工程
合 同 号

工程名称
涵洞工程
施工单位

里 程

交底日期

交底地点
施工现场
交底内容：盖板涵施工技术交底
盖板涵施工工艺流程图见下图
施工准备
浇筑边墙墙身
支模板及支架
浇筑基础
预制盖板吊装
防水层、沉降缝施工
端翼墙及铺砌施工
涵洞缺口回填
基坑开挖

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一、测量放样
根据涵洞与路基中线的夹角和涵洞的出入口型式准确放出涵洞中心轴线和路基中线，并在两侧设立护桩。
（1）在水准基点复测合格的前提下，利用往返测量将水准点引至涵洞施工地点附近一稳固处，经复核符合精度要求后，作为涵洞施工标高控制点。
（2）施工前依据设计要求先核对进出口泄水面标高，依据涵的结构尺寸和纵横轴线定出涵洞的轮廓线。
二、基坑开挖
基坑开挖：采用挖掘机开挖于普通粘土基坑两边坡按1：0.5取值。基础开挖底宽为涵洞混凝土基础宽度两边各加0.5m施工作业空间，在基坑需要换填部分，换填坡度按1：1坡率计算开挖尺寸，上口开挖线宽可根据现场地形进行计算。
基础开挖到离基底约有10～20cm时，则采用人工修整。确保不扰动基底地质层。人工修整完换填沙加碎石后，对基底轴线、高程、平面尺寸进行自检，然后报现场监理验收，并对基底进行承载力试验。根据涵洞施工图要求的地基允许承载力，若基底承载力小于设计基底承载力，则上报监理给予处理。
三、基础施工
1、测量
基底验槽合格后，测量人员用全站仪放样出涵洞中心轴线、边线，并安装基础模板。
2、钢筋绑扎
钢筋按设计规格、尺寸、形状在加工厂加工成型，现场绑扎；涵身钢筋布置较密，要求钢筋加工、安装尺寸准确，钢筋接头类型及安装时接头相错量符合设计和规范要求
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3、立模
基础模板采用定型钢模板，分段跳仓浇筑，每节立模长度根据每节不同的沉降缝尺寸选定。为了防止模板受到混凝土内应力的影响而变形，保证涵洞基础的线形与美观，在模板后部采用¢48钢管支架加固，模板采用U型卡连接，钢管采用扣件搭接，并用方木支撑于侧壁上，支撑牢固。模板内涂刷脱模剂并安装严密，严禁使用废机油。
模板及支撑符合以下规定：
（1）模板及支撑具有足够的强度、刚度和稳定性，能承受浇筑混凝土的侧压力，保证基础尺寸的正确。
（2）模板安装稳定可靠，接缝严密不漏浆，模板与混凝土的接触面清理干净并涂涮隔离剂，模型内的积水和杂物清理干净。
（3）浇筑过程中，对模板及支撑进行观察维护，发现异常情况及时采取补救措施。
（4）拆除非承重模板时，不得损伤混凝土的表面和棱角，混凝土强度不低于2.5MPa。拆除承重模板时，混凝土强度符合设计要求
4、沉降缝
涵洞按图纸尺寸分别设置沉降缝，做到两端竖直、平整，上下贯通，基础采用厚3cm的粘土填塞，迎水面15cm采用M10水泥砂浆填塞。
5、混凝土浇注
基础采用C30混凝土现浇而成。混凝土采用3#拌合站强制式搅拌机统一拌制，混凝土罐车运输，滑槽入仓的方式分层浇筑。当混凝土到现场时，检查其坍落度、扩展度、温度等指标，合格后方可使用。

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浇筑前地表面清理干净，对模板、支架加以检查，对混凝土运输罐车的运输道路提前修整，并满足通行要求。
混凝土的振捣采用插入式振动棒，其移动距离不得大于振捣器作业半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5-10cm，捣固时，振动棒快插慢提，以排除混凝土中的空气，减少混凝土表面的气泡，每一振点的振捣延续时间为20s～30s，以混凝土不再沉落、不出现气泡、表面呈浮浆。灌筑混凝土过程中，派专人负责观察模板有无变形、跑模、出现异常情况立即组织有关人员进行处理。在混凝土灌筑至设计标高后，将其顶面用抹刀抹平，待混凝土缩水后就进行第二次赶光、抹面，保证基础面平整、光滑、一致。
当混凝土浇筑时，并提前预埋堵头模板锚固钢筋。当混凝土强度达到2.5MPa，且与环境温差小于20℃时，进行涵洞基础模板的拆除与墙身模板的安装。
四、墙身施工
1、钢筋制作及绑扎
钢筋按设计规格、尺寸、形状在加工厂加工成型，现场绑扎；涵身钢筋布置较密，要求钢筋加工、安装尺寸准确，钢筋接头类型及安装时接头相错量符合设计和规范要求。
钢筋制作前必须调直、除锈，钢筋规格、下料长度、成品几何尺寸均满足规范要求；钢筋接长时采用闪光对焊并进行纵向打磨加工，当纵向打磨困难时采用双面搭接焊。钢筋绑扎时，先设架立筋并焊接牢固，防止施工过程中变形、移位，然后再进行其它钢筋绑扎，钢筋绑扎的相对位置，规格，几何尺寸必须符合设计图纸和施工规范要求；钢筋保护层采用混凝土同标号的细石混凝土垫块提前预制，确保在使用时有足够的强度。
2、模板支设及脚手架加固
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施工现场
本单位模板加固采用脚手架钢管和穿墙拉杆相结合的施工方法，穿墙拉杆采用¢12的圆钢扒丝后制成，间距为60cm,距离模板边20cm，采用三星扣件与脚手架连接，中部搭设满堂架，以加固内侧模板，并构成混凝土二次运输通道，脚手架行距1.5m、排距取0.75m,步距按1.2m进行搭建,为考虑模板支架的稳定性将靠近模板边的立杆间距放置为0.3m，同时中间采用剪刀撑辅助连接。墙身前后的堵头模板，采用提前预埋在基础底的锚固钢筋加固，中间用¢12的圆钢做为连接与拉杆焊接为整体。
3、混凝土浇筑
墙身的混凝土浇筑采用以混凝土罐车运输，混凝土泵车入仓的浇筑方式，第一次浇筑至盖板底平台处，采用第一入仓口入仓，待浇筑完成后，及时支设平台上部模板和加固钢管，进行第二次浇筑，两次间隔时间不得超过混凝土初凝时间，浇筑混凝土前，对模板进行检查，模板内如有杂物、积水清理干净。模板如有缝隙，用橡胶密封条填塞严密。自检合格报监理工程师检验签证，通过验收后方可进行浇筑。在施工墙身混凝土时，按工程施工进度要求，配备相应的人力下到墙身内对混凝土进行振捣。混凝土按一定厚度、顺序和方向分层浇筑。混凝土浇筑左右两侧连续同步进行，如因故必须间断时，其间断时间不大于前层混凝土的初凝时间或能重塑的时间，并且不能形成明显的施工冷缝。浇筑混凝土时，先在基础顶面浇筑高强度水泥砂浆，以利于与基础的衔接，后在上部浇筑墙身混凝土，并用插入式振捣器振捣密实， 施工到边墙顶部时，将盖板的支撑台阶留置充分，做到平、直，齐。
五、盖板施工
本标段盖板采用C35钢筋混凝土，全部采用预制吊装施工方法施作，对于盖板宽度小于5m时，可在定点预制场集中预制后运输到现场吊装，对于宽度大于5m盖板，考虑到运输难度，在涵洞现场预制后吊装。在预制吊装时，其预制长度可按照起吊能力决定，吊装时
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边墙与盖板间1cm的空隙用水泥砂浆填筑。施工所用钢筋必须符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证。钢筋按不同品种、不同规格分批存放，钢筋存放时须设标识牌，标明材料来源，是否自检（包括见证），自检时间，申报情况，拟使用部位以及材料产地、规格、数量。 钢筋进场时，本部试验人员和现场监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，并同时进行见证试验。钢筋试样的力学性能达到规范要求时，方可使用，否则清除出场，严禁使用。 钢筋加工在平台上进行，加工成型的材料按有关规定要求摆放、保护。 钢筋调直和清除污锈符合下列要求：
（1）钢筋的表面洁净，使用前将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
（2）钢筋平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均调直。
（3）采用冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋的冷拉率不宜大于2%；HRB335牌号钢筋的冷拉率不宜大于1%。钢筋接头采用搭接电弧焊时，两根钢筋搭接端部预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不小于5d，单面焊缝的长度不小于10d（d为钢筋直径）。焊缝须达到饱满，焊完后焊渣敲除干净。 受力钢筋焊接接头设置在内力较小处，并错开布置，对于焊接接头，接头长度区段内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积不大于50%。钢筋绑扎时，现场需有控制设备，保证钢筋绑扎间距符合规范要求。
钢筋弯曲各部分尺寸允许偏差为±10mm，箍筋各部分尺寸允许偏差为±5mm。
绑扎钢筋之前，先预留出顶面及侧面钢筋的保护层厚度，确定箍筋的绑扎高度，然后间隔4m-6m绑扎骨架筋。
根据绑扎好的骨架筋挂线绑扎其它钢筋，保证整条墙身钢筋的线型、高度一致。

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钢筋的交叉点用铁线绑扎结实，箍筋保持竖直，其接头在墙身中沿纵向交叉布置，绑扎用的铁丝要向内弯，不得伸向保护层内。
钢筋绑扎完成后，经质检员自检合格后，报监理工程师检验，合格后方可进行下一道工序的施工。
2、电弧焊施工工艺
电弧是指电在空气中流动引发气体放电产生的一种发光放热现象。电弧焊是指用电弧供给加热能量，使工件熔合在一起，达到原子间接合的焊接方法。
a焊接设备
主要机具：电焊机（交、直流）、焊把线、焊钳、面罩、小锤、焊条烘箱、焊条保温桶、钢丝刷、石棉布、测温计
b焊接工艺
利用电焊机的低压电流，通过电焊条（为一个电极）与被焊件（另一个电极）间形成的电路，在两极间引起电弧来熔融被焊接部分的金属和焊条，使熔融的金属混合并填充接缝而形成电弧焊缝。 钢筋电弧焊焊接时，钢筋两段部必须弯折成4°折角，使被涵钢筋的中心轴线保持在同一直线上，。
c质量检验
主控项目：3个热轧钢筋接头试件的抗拉强度均不得小于该级别钢筋规定的抗拉强度。
3个接头试件均应断于焊缝之外，并应至少有2个试件呈延性断裂。
一般项目:电弧焊接头外观质量：焊缝表面平整，不得有凹陷或焊瘤；焊接接头区域不得有肉眼可见的裂纹；咬边深度、气孔、夹渣等缺陷允许值及接头尺寸的允许偏差符合表6-1-2的规定；坡口焊、熔槽帮条焊和窄间隙焊接头的焊缝余高不得大于3mm。
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表6-1-1 焊接允许值及接头尺寸的允许偏差
名 称
单位
接头型式
帮条焊
搭接焊钢筋与钢板搭接焊
坡口焊窄间隙焊熔槽帮条焊
帮条沿接头中心线的纵向偏移
mm
0.3d
—
—
接头处弯折角
°
3
3
3
接头处钢筋轴线的偏移
mm
0.1d
0.1d
0.1d
焊缝厚度
mm
＋0.05d
0
＋0.05d
0
—
焊缝宽度
mm
＋0.1 d
0
＋0.1d
0
—
焊缝长度
mm
－0.3d
－0.3d
—
横向咬边深度
mm
0.5
0.5
0.5
在长2d焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
2
2
—
面积
m2
6
6
—
在全部焊缝表面上的气孔及夹渣
数量
个
—
—
2
面积
m2
—
—
6
3、盖板吊装
盖板采用预制厂集中预制，使用汽车运输至现场后汽车吊安装。
当涵台施工结束，盖板混凝土强度达到70%以上时进行安装盖板的施工。在吊装盖板前，对盖板、涵台及支承面进行检验，各项指标须符合规范要求后进行吊装。盖板在吊装时缓慢，避免对支承面产生冲击而使构件受损，盖板就位要求准确稳固。盖板全部架设就位后，检查盖板与支承面是否密合，否则要重新安装。检查合格后，盖板上的吊装位置用高标号砂浆填满，
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对板与板之间的接缝采用快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条进行填充，并进行铺装层施工。
六、防水层施工
6.1混凝土基层表面处理
（1）防水层施工前先对基层表面进行验收，混凝土基层表面质量符合规范要求，基层表面平整，均匀一致，其平整度用1m直尺检查，空隙只允许平缓变化，且不大于3mm。
（2）基层做到坚实、干燥清洁、平整、无尖锐异物，不起砂、不起皮及无凹凸不平现象；对于混凝土因养护不够等原因造成的强度不足，起砂等现象必须采用合适机械打磨，直至露出坚硬的基面，过于光滑的基面宜用打磨机磨粗，若基层表面高低不平或凹坑较大时，用不低于基层强度的材料找平，并保证与基面的粘结强度≥2.5Mpa.
（3）防护墙（挡砟墙）、坚墙需做防水层部位无蜂窝、麻面。对蜂窝、麻面作填补前，清除蜂窝、麻面中松散层、浮渣、浮灰、油污等。对蜂窝、麻面的填补，均在水泥砂浆、水泥净浆中添加适量水溶性胶黏剂以增强水泥砂浆、净浆与基底的连接。
（4）平面与立面交接处的阴阳角均做成均匀一致的光滑圆角，圆弧半径不小于50mm.
6.2高聚物改性沥青防水卷材的铺贴
（1）混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷基层处理剂，铺贴防水卷材。
（2）备好防水卷材、基层处理剂、密封膏、圆形搅拌桶、220ⅴ电源、打磨机、小平铲、凿子、吹灰器、扫帚、滚动刷、毛刷、弹线盒、剪刀、壁纸刀、卷材铺展器、多头喷灯车或自动铺装车、喷灯、钢压辊、小压辊等。
（3）基层表面不得有明水，严禁雨中施工。防水层铺设施工环境温度不低于-20℃。
（4）基层处理剂涂刷前要求基层干燥、基层干燥鉴别的一般方法可凭经验肉眼观察，将
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1m见方的卷材覆盖在基层表面上，静置2-3h,若覆盖的基层表面无水印，即可视为符合要求，可进行铺设卷材防水层施工。若气候环境无法获得干燥的基层，采用潮湿基层处理剂处理，潮湿基层处理剂物理力学性能指标符合表3要求。
（5）涂刷高聚物改性沥青基层处理剂，用量为每平方米不少于0.4kg.施工方法是用长柄滚刷进行涂刷，要求涂刷均匀，不漏底面、不堆积，待处理剂达到干燥程度（以不粘手为准）方可进行防水卷材施工。
（6）防水卷材纵、横向的搭接长度均不得小于100mm，在已涂刷基层处理剂并干燥的基层表面，留出搭接缝尺寸。将铺贴卷材的基准线弹好，以便按此基准线进行卷材铺贴施工。对于框涵面的曲线部位，按曲线半径放线，以直代曲，确保铺贴接茬的宽度。
（7）卷材铺粘宜采用机械烘烤设备热熔铺贴卷材。卷材铺贴从一端开始，桥面横向有低向高顺序进行；点燃喷灯（喷枪），烘烤卷材底面的沥青层及基层上的处理剂（烘烤喷灯以距离卷材辊30cm左右为宜），烘烤要均匀，将卷材底面沥青层溶化后，即可向前滚铺。为保证卷材与基层的粘结，卷材热熔铺贴过程中，边铺贴边液压排气粘合，液压工具可采用15~20kg重，1m长，直径为15cm多的钢辊。
（8）卷材底面溶化以沥青接近流淌、呈黑色亮为度，不得过分加热或烧穿卷材；卷材搭接处多的上层和下层卷材完全热熔粘合，以保证搭接处粘贴牢固，搭接缝处有自然溢出的热熔沥青。
（9）卷材铺贴到结构周边收口部位时，液压后有自然溢出的熔融沥青，采用刮板抹平密封收。
（10）制作防水层时不得流溅或其他原因而污染梁体。防水层铺贴完成后30分钟，即可浇筑保护层。
6.3聚氨酯防水涂料的涂刷
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（1）混凝土基层表面处理完毕并验收合格后，方可涂刷聚氨酯防水涂料。
（2）涂刷聚氨酯防水涂料时，基层表面不得有明水，严禁雨中施工；防水层铺设施工环境温度不得低于5℃。基层平整清洁、牢固、坚实、充分干燥，无尖锐角并做好圆弧处理。
（3）涂膜厚度和用量，聚氨酯防水涂料总涂膜厚度不得小于2.0mm,每平方米用量约2.4kg.
（4）施工方法与要求：
①涂膜施工宜采用喷涂设备将涂料均匀涂于基层表面，也可采用金属锯齿板（保证涂膜厚度达到2.0mm）将涂料均匀涂刷于基层表面。
②涂料主剂（甲组份）、固化剂（乙组份）须按产品说明进行配制，每种组份的称量不得大于±2%
③采用喷涂设备时，该设备具有自动计量、混合和加热功能，加热后出料温度为60~80℃。
④采用人工涂刷配制涂料时，按照先主剂、后固化剂的顺序将液体倒入容器，并充分搅拌使其混合均匀。搅拌时间3~5min.
⑤搅拌不得加水，必须采用机械方法搅拌，搅拌器的转速宜在200~300转∕分。
⑥涂刷时分2次进行，以防止气泡存于涂膜内。第一次使用平板在基面上刮涂一层厚度0.2mm左右的涂膜，1~2小时内使用金属锯齿板进行第二次刮涂。
⑦对于防护墙（挡砟墙）、坚墙等垂直部位使用毛刷或辊子先行涂刷，平面部位在其后涂刷；保护层平面处封边处理，在缝两侧不小于设计宽度要求涂刷聚氨酯防水涂料。对于泄水管等部位，待做完封闭膏后，用聚氨酯防水涂料进行封边处理。
⑧不得使用风扇或类似器具缩短干燥时间，喷涂后4小时或涂刷后12小时防止霜冻、雨淋及暴晒。
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⑨配置好的涂料在20分钟内用完，随配随用，防水层固化后，方可浇筑混凝土保护层。
6.4沉降缝及施工缝防水的施工
盖板涵浇筑前，在沉降缝相应位置处安装钢模板或防水涂料浸渍木板，如采用防水涂料浸渍木板（厚度与沉降缝宽度相同）当作模板且不拆除时，沉降缝不用填塞粘土，否则两侧盖板涵节浇筑完毕后，应填塞粘土及防水涂料浸渍麻筋。盖板涵浇筑前，在施工缝相应的位置安装缓膨型遇水膨胀橡胶止水条。
框构、涵洞浇筑完毕且混凝土达到设计强度后，沉降缝内侧安装快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条，然后用双组份聚硫嵌缝膏嵌缝，嵌缝应均匀、整齐，不可污染结构。快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条安装时应与梁缝两侧结构密贴，橡胶止水条的尺寸应根据实际梁缝宽度调整。
快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条安装时，应对梁缝相应部位进行清理，安装槽道应干净、午睡且无尖状物，以免影响橡胶止水条效果。
快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条安装时，应使橡胶止水条闭合且连接可靠，保证其止水效果。
如沉降缝两侧结构高度不一致时，应保证快速膨胀型遇水膨胀橡胶止水条外缘至少嵌入20mm深，且保证20mm双组份聚硫嵌缝膏嵌缝深度。
沉降缝及施工缝外侧铺设高聚物改性沥青防水卷材，施工工艺同前说明。铺设防水卷材时，应保证沉降缝两侧结构高度一致，否则应采用M30水泥砂浆找平后铺设防水卷材。
出入口翼墙与框身或涵身间沉降缝内外侧塞M20水泥砂浆深15cm，中间如有空隙可填塞聚丙稀腈纤维混凝土。
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7、出入口翼墙施工
出入口翼墙墙身采用人工翻倒入仓的方式浇筑，立模前提前在基础面层弹出模板外边线和里边线，支模加固和浇筑方法同于边墙墙身施工工法，根据不同的出入口形式采用不同的支模方法，加固牢固。
8、养护
涵洞墙身混凝土浇筑分节分段施工，在每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖草袋或土工布进行浇水保湿养护。养护时间不少于14天，养护用水采用打井取水的方式，也可利用就近符合规范要求的河水拉运至现场蓄水池蓄水养护。冬季时按照《冬季施工方案》办理。
9、涵洞处路基缺口填筑
墙身混凝土达到设计强度后模板拆模后，先清除基坑内的碎木屑、垃圾及表面虚土。进行涵洞处路基缺口填筑，从涵身左右两侧同时、对称、水平、分层填筑。在涵背左右两侧1m范围及盖板顶1m回填深度内，由小型冲击式夯实机夯实，分层回填，每层松铺厚度为15cm。采用压路机碾压时，松铺厚度20cm。其余部分连同路基过渡段本体一同施工
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