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企业标准

产品质量先期策划程序

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产品质量先期策划程序
1．目标
本程序确定和制订确保产品使用户满意所需步骤，促进和所包含每一个人联络，以确保所要求步骤能按时完成，并引导资源，预防缺点，降低成本，连续不停地改善，以最低成本立即提供优质产品，使用户满意。
2．范围
本程序适适用于质量体系标准之汽车制造用户全部生产和/或服务所需新产品或产品更改。
3． 引用文件
Q/6DG13.401- 《文件和资料控制程序》
Q/6DG13.402- 《质量统计控制程序》
Q/6DG13.704- 《用户需求管理程序》
Q/6DG13.705- 《成本核实报价管理程序》
Q/6DG13.706- 《设计和开发控制程序》
Q/6DG13.707- 《设计失效模式及后果分析程序》
Q/6DG13.708- 《过程失效模式及后果分析程序》
Q/6DG13.709- 《生产件同意程序》
Q/6DG13.713- 《过程控制程序》
Q/6DG13.716- 《工装管理程序》
Q/6DG13.714- 《控制计划管理程序》
Q/6DG13.717- 《产品交付管理程序》
Q/6DG13.718- 《服务管理程序》
Q/6DG13.723- 《测量系统分析程序》
Q/6DG13.724- 《试验室管理程序》
Q/6DG13.806- 《统计过程控制程序》
Q/6DG13.802- 《用户满意度管理程序》
Q/6DG 13.807- 《检验和试验控制程序》
Q/6DG 13.812- 《连续改善程序》
4． 术语和定义
APQP：指Advanced Product Quality Planning （产品质量先期策划）英文简称。
4.2 多方论证 方法：指一组人为完成一项任务或活动而被咨询活动。多方认证方法是试图把全部相关知识和技能集中考虑进行决议过程。
特殊特征：指由用户指定产品和过程特征，包含显著影响政府法规和安全特征及显著影响用户满意产品和过程特征，和/或由企业经过产品和过程了解选出特征。
小组可行性承诺：指由项目组对所做设计能以可接收成本，按时并以足够数量

被制造、装配、试验、包装和装运承诺。
产品确保计划：指产品质量计划一部分，它是一个以预防为主管理工具，包含到产品设计、过程设计和必需应用软件设计。
关键特征：影响国家、行业法规要求或产品功效安全性、环境保护等,包含需要特殊生产、装配、发运或产品要求或参数。
关键特征：对用户相关键影响产品、过程和试验要求。
5． 职责
5.1 项目组组建：技术部门主管。
5.2 项目组同意和其小组组长之指派/任命：管理者代表。
5.3 项目组之工作计划制订及要求小组组员职责：项目组组长。
5.4 项目组之工作展开和实施及实施：项目组组员。
5.5 各阶段计划和实施工作之结果审查和评定：项目组。
5.6 各阶段计划和实施工作之结果核准：管理者代表。
5.7 各阶段计划和实施工作结果之对外（指用户）联络窗口：市场开发部门。
5.8 项目组之职责：
5.8.1 确定用户要求和需求及期望；
5.8.2 确定用户—内部和外部；
5.8.3 确定小组组员每一部门代表方角色和职责及工作；
5.8.4 确定过程所需工艺文件和作业程序及方法；
5.8.5 新产品设计和/或开发全过程之各阶段工作审查；
5.8.6 对所提出来设计、性能要求和制造过程评定其可行性；
5.8.7 产品开发过程中相关问题之澄清及处理；
5.8.8 确定产品成本、设计和/或开发进度、交付（提交）时间及其它必需考虑限制条件；
5.8.9 决定所设计和/或开发及交付（提交）产品是否需要用户或分承包方帮助。
5.8.10 特殊特征开发和最终确定；
5.8.11 潜在失效模式及后果分析开发和评审，包含采取降低潜在风险方法；
5.8.12 控制计划开发和评审。
5.14 产品质量先期策划工作由管理者代表领导和指挥。
5.15 第一阶段工作（计划和确定项目）：
5.15.1 确定新产品项目开发任务起源、新产品制造可行性分析和评定、新产品开发申请、
确定新产品项目开发任务、组建项目组、编制新产品项目APQP开发计划、产品设计输入评审、确定设计目标、可靠性和质量目标、确定初始材料清单、初始过程步骤图、产品和过程特殊特征初始清单、制订产品确保计划等工作由研究所负责；
5.15.2 成本核实、产品报价由财务部和市场开发部门负责。
5.15.3 新产品协议评审由市场开发部门主导，相关部门帮助完成。
5.16 第二阶段工作（产品设计和开发）：
5.16.1 制订DFMEA并对其进行分析、可制造和装配设计、制订样件控制计划、编制样件试制计划、样品试制、产品设计验证及评审、产品设计确定及评审、产品设计更改及评审、确定工程图样（产品图纸）、工程规范（标准）、制订材料规范（标准）、图样和规范更改、确定产品和过程特殊特征、产品设计输出评审、小组可行性承诺等工作由研究所和项目组负责；
5.16.2 新设备、工装和设施要求设计、制造、验证工作由研究所和技术管理部负责；
5.16.3 量具和试验设备要求设计、制造、验证工作由质量部负责。
5.17第三阶段工作（过程设计和开发）：
5.17.1 过程设计输入评审、过程设计输出评审、过程设计验证及评审、过程设计确定及评审、过程设计更改及评审等工作由项目组负责；
5.17.2 制订或向用户索取包装标准之工作由研究所和市场开发部门负责；
5.17.3 产品/过程质量体系评审、制订过程步骤图和车间平面部署图及特征矩阵图、
制订PFMEA并对其进行分析、制订试生产控制计划、制订过程作业指导书和工
艺卡、制订MSA分析计划、制订初始过程能力研究计划并对其进行研究和分析
等工作由技术部门负责；
5.17.4 制订检验标准和检验规范（规程）工作由质检部门负责；
5.17.5 制订包装规范工作由技术部门和制造部负责；
5.17.6 试生产计划工作安排由制造部负责。
5.18 第四阶段工作（产品和过程确定）：
5.18.1 试生产工作实施和实施由制造部负责；
5.18.2 测量系统评价工作由质保部计量室负责；
5.18.3 初始过程能力研究、实施PPAP工作由技术部门和质保部及制造部负责；
5.18.4 制订生产控制计划、质量策划认定等工作由技术部门负责；
5.18.5 产品质量检验和试验、确定等工作由质检部门和理化室负责；
5.18.6 产品包装评价工作由制造部和技术部门及质保部负责。
5.19第五阶段工作（反馈、评定和纠正方法）：
5.19.1 不停降低产品和过程变差工作由制造部、技术部门、质保部和相关单位负责；
5.19.2 促进用户满意（包含用户埋怨/投诉处理结果回复）和和用户进行沟通、协调、
联络等工作由市场开发部门或项目组负责；
5.19.3 100%准期交货工作由制造部和市场开发部门负责。

6. 工作步骤和内容
工作步骤图
工作内容说明
使用表单
第 一 阶 段 ：计 划 和 确 定 项 目
产品质量先期策划前期准备

6.1本企业产品质量先期策划实施和实施分五个阶段,即:第一阶段-计划和确定项目；第二阶段-产品设计和开发；第三阶段-过程设计和开发；第四阶段-产品和过程确定；第五阶段-反馈、评定和纠正方法。

确定新产品设计和开提议源

6.2市场开发部门根据国家产品政策、用户发展经营计划和营销战略及企业长远计划，及相关信息输入产品设计和开提议源。
1.市场调查分析汇报
2.用户采购订单
3.企业高层下达指示单
新产品制造可行性评定和风险分析

NO

YES
6.3当确定有新产品项目设计和开发任务后，由市场开发部门负责索取新产品项目设计和开发相关资料，对其进行新产品制造可行性和风险分析和评定,并将结果和数据统计于“新产品制造可行性汇报”中。
1.新产品制造可行性汇报

核准

NO

YES
6.4技术部门负责组织相关部门/必需时邀请相关教授进行评审,呈报管理者代表、或总经理核准。
1.新产品制造可行性汇报
和用户沟
通或放弃

成本核实报价

NO

YES
6.5财务部同时对其进行成本核实报价,并将其数据和结果统计于“产品成核实报价表”。
6.5.1对确定为开发新产品项目之成本核实报价具体工作由财务部门依《成本核实报价管理程序》进行作业。
1.产品成本核实报价表。

核 准
　　　　　　　　　　　　　NO

YES
6.6财务部将成本核实报价表呈报企业领导核准。

协议评审

NO
Ａ

YES
6.7由市场开发部门负责组织根据Q/6DG13.704《用户需求管理程序》对新产品项目之用户需求进行确定。
1.协议订单评审表

Ｂ
新产品项目开发设计和开发申请
Ｃ

6.8市场开发部门在完成新产品制造可行性汇报和新产品之用户需求确定(即协议评审单)同时填写“新产品项目开发申请单”。
1.新产品项目开发申请单
Ｂ

核准

Ｃ
NO

　 YES
6.9呈报企业领导核准。
1.新产品项目开发申请单
确定新产品项目设计和开发工作和任务

组建项目组

核准

　　　　　　　　　　　ＮＯ　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　　

6.10研究所接到“新产品项目开发申请单后”应立即将所到新产品项目开发相关资料进行消化吸收, 并确定开发工作和任务。同时视需要组建由研究所、质保部、技术管理部、经理部、制造部、采购部等相关部门组成项目组,报管理者代表或总经理核准。
6.10.1为确定产品质量先期策划顺利进行，对项目组组员由人力资源部或其它部门根据《人力资源管理程序》进行质量先期策划培训,并保留培训统计。
1.项目组组员及职责表
编制新产品项目设计和开发计划
YES

核准
NO 　　　　　NO
YES
6.11项目组依据所得到关资料结合企业实际情况编制“新产品项目APQP开发计划” （计划内容应包含开发各项工作和任务、负责部门、责任人员、起始时间、估计完成日期、实际完成日期、所需建立和保留资料等）,报组长审查，呈报企业领导核准。

1.新产品项目APQP开发计划
新产品设计和开发计划发行

6.12项目组组长将“新产品项目APQP开发计划”分发各组员并按其实施。
1.新产品项目APQP开发计划
产品设计输入评审

A
NO

6.13项目组在编制“新产品项目开发AOQP计划”后,由研究所整理设计输入资料形成“设计开发任务书”，项目组长召集进行设计输入评审并将结果统计于“设计开发评审表”中。
6.13.1产品设计输入评审具体工作由项目组按《设计和开发控制程序》进行作业。
1.设计开发任务书
2.设计开发评审统计表
D
E
确定和设计目标/可靠性目标/质量目标
YES
6.14由项目组组长召集小组相关组员据项目标要求结合企业实际情况初步确定设计目标、可靠性目标和质量指标。
A）用户需要和期望能够是无安全问题和可维修性。
B）可靠性基准是竞争者产品可靠性、消费者汇报或在一设定时间内修理频率；总可靠性目标可用概率和置信度表示。
C）质量目标应是基于连续改善目标，如：零件/百万（PPM）、缺点水平或废品降低率。
1.新产品开发设计目标

D

核准
E

NO

YES
6.15 “新产品开发设计目标”经项目组审查后由项目组长核准，相关部门实施。
1.新产品开发设计目标
确定初始材料清单

6.16 技术部门应在产品/过程设想基础上制订产品初始材料清单，报项目组审查，项目组组长核准。
1.产品初始材料清单
确定初始过程步骤图

6.17技术部门应从初始材料清单和产品/过程设想中制订一份“初始过程步骤图”,并将其呈报项目组审查, 项目组组长核准.
1.初始过程步骤图
确定产品和过程特
殊特征初始清单

6.18 项目组组长组织人员经过对用户需要和期望分析制订一份产品和过程特殊特征初始清单,统计于“产品和过程特殊特征”表中,报项目组长核准.
（1）特殊产品和过程特征由用户确定，也可由企业依据产品和过程经验中选择出，产品和过程特殊特征初始清单制订可从以下多个方面进行：
A）基于用户需要和期望分析产品设想；
B）、可靠性目标/要求确实定；
C）、从预期制造过程中确定过程特殊特征；
D）、类似零件失效模式及后果分析（FMEA）。
1. 产品和过程特殊特征

F
编制产品确保计划

6.19 项目组组长组织相关部门将设计目标转化为设计要求，并统计于“产品确保计划”中，呈报项目组审查，企业领导核准。
（1）产品确保计划内容可包含以下项目：
A）、概述项目要求；
B）、确定可靠性、耐久性和分配目标和/或要求；
C）、新技术、复杂性、材料、应用、环境、包装、服务和制造要求或其它任何会给项目带来风险原因评定；
D）、进行失效模式分析（FMEA）；
E）、制订初始工程标准要求。
1.产品确保计划
F
管理者支持

6.20项目组组长应在第一阶段产品质量先期策划阶段结束时，针对第一阶段工作实施情况进行小结，并将其工作实施情况汇报给企业领导知悉，同时要求管理者在“管理者支持”表中对第一阶段实施和实施工作进行总结，以取得管理者承诺和支持，经过其表明已满足全部策划要求和/或关注问题均已写入文件中，并列入处理目标中来表现管理者支持。
管理者支持
第二阶段：设计和开发阶段
DFMEA分析

DFMEA评审

NO

YES
6.21设计人员负责DFMEA分析，项目组负责DFMEA评审。
6.21.1 DFMEA分析及评审具体要求见Q/6DG13.707《设计失效模式及后果分析程序》。
1.DFMEA表
2.DFMEA检验表
3.DFMEA分析框图/环境极限条件表
4.DFMEA分析风险评定图

图样设计

6.22 设计人员依据DFMEA分析结果和／或用户提供样件或技术要求按《设计和开发控制程序》进行图样设计和规范编制。

1.S型图样和规范原件

图样评审
NO

YES
6.23 图样设计后由相关设计人员校对，技术部门责任人核准（必需时经项目组审查）无误后，形成S型图样。
1.S型图样和规范原件
2.S型设计评审汇报
是否需用户确定

NO

YES
6.24技术部门负责和用户沟通。
6.24.1如用户要求确定时应将经同意图样送用户确定。
1.S型图样和规范原件
图纸送用户确定

6.25技术部门将企业同意后产品图样送交用户确定。

1.S型图样和规范原件
用户确定
NO

G
YES
6.26用户对产品图纸进行确定。
6.26.1如确定合格,技术部门按确定合格图样进行后续工作作业。
6.26.2如确定不合格,技术部门应依据用户要求按《设计和开发控制程序》进行设计更改，直至被确定合格。
1.S型图样和规范原件
G
确定产品可制造性和装配设计

6.27项目组负责产品可制造性和装配设计确实定。
6.27.1应从设计、概念、功效等对制造变差敏感度，制造和/或装配过程，尺寸公差,性能要求,部件数,过程调整,材料搬运等方面进行确定。
6.27.2确定应经项目组审查，项目组组长
核准。
1.产品可制造性和装配设计
制订样件控制计划

6.28当用户有要求时，技术部门负责制订样件控制计划。
6.28.1样件控制计划编制要求见《控制计划管理程序》。
1.样件控制计划。
2.控制计划检验表。
编制样件制造计划

6.29当用户有要求时，生产部门负责编制样件制造计划。
6.29.1应依据用户和／或企业实际生产情况编制计划。
6.29.2计划应经核准。
1.样件制造计划表
样件制造

6.30项目组负责检验和确定。
6.30.1相关部门依据样件控制计划及相关作业指导书进行样件制造。
6.30.2检验和确定结果统计于“样件检验和确定统计表”中。
1.样件检验和确定统计表
产品设计验证/评审

H
NO

YES
6.31产品设计验证／评审由项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行。

1.设计和开发验证统计表
2.设计和开发评审统计表
是否需用户确定

NO YES

样件送顾
客确定

企业确定

NO
YES
用户确定

H
NO
6.32技术部门负责和用户沟通并确定验证资料是否需用户确定。
6.32.1如用户要求时，应将经企业验证和确定合格样件提交给用户做设计确定和评审。如合格,则按用户要求进行后续作业,如不合格,则依本程序及相关作业指导书进行设计更改申请、设计更改等,直到被用户确定合格。
6.33如用户未要求对样件进行确定时,确定工作由项目组在企业内部进行。
1.设计和开发验证／评审统计表
2.相关文件和资料
产品设计确定
资料整理
J
IU
YES
6.34技术部门负责产品设计确定，资料整理，归档。
6.34.1全部S型图样归档管理由项目组负责管理，产品设计资料整理归档应符合《文件和资料控制程序》要求。

J
I
产品设计确定评审

6.35产品设计确实定评审工作由项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行作业。

1.产品设计信息检验表
确定工程图样
YES
6.36项目组负责工程图样确实定，确定后形成D型图样。
6.36.1针对控制计划中特殊特征进行工程图样确定和评审。
6.36.2将确定结果统计于“产品工程图样确定表”中。
6.36.3将评审结果统计于“产品设计信息检验表”中。
6.36.4确定表及检验表应经项目组审查，项目组长核准。
6.36.5经确定图样应清楚地标识控制或基准平面/定位面。
1.产品工程图样确定表
2.产品设计信息检验表
确定工程规范

6.37项目组负责工程规范确实定，确定后形成D型规范。
6.37.1针对控制计划中样本容量、频率和这些参数接收标准进行工程规范确定和评审。
6.37.2将确定结果统计于“产品工程图样确定表”中。
6.37.3将评审结果统计于“产品设计信息检验表”中。
6.37.4确定表及检验表应经项目组长核准。
6.37.5经确定样本容量、频率结果应列入控制计划中。
1.工程规范确定表
2. 产品设计信息检验表
确定材料规范
K

6.38.1项目组负责材料规范确实定，确定后形成D型材料规范。
6.38.1针对产品包含到物理特征、性能、环境、搬运和贮存要求特殊特征进行材料规范确定和评审。
6.38.2将确定结果统计于“材料规范确定表”中。
6.38.3将评审结果统计于“产品设计信息检验表”中。
6.38.4确定表及检验表应经项目组审查，项目组组长核准。
6.38.5将确定材料规范列入控制计划。
1.材料规范确定表
2. 产品设计信息检验表
K

图样和规范是否需更改
NO

L

YES
6.39当D型设计资料需要进行更改时，由技术部门按《设计和开发控制程序》之要求进行。

图样和规范
更改申请

6.40技术部门按《设计和开发控制程序》之要求进行负责工程图样和工程规范更改申请。
1.设计更改申请表
同意
NO

6.41图样和规范更改应经相关设计人员校对，(必需时项目组审查)，技术部门责任人核准。
1.设计更改申请表
图样和规范更改
YES
6.42技术部门按《设计和开发控制程序》之要求进行图样和规范更改。

1.设计资料更改汇总表
确定新设备、工装和设施要求

6.43项目组负责确定新设备、工装及设施要求。
6.43.1项目组依据新产品所需要设备、工装、模具、夹具数量制订“新产品设备／工装／模具检验清单”，并将确定结果统计于检验表中。
6.43.2项目组应制订“新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表”并呈报组长审查同意。
6.43.3将检验清单呈报项目组审查。
6.43.4如DFMEA、产品确保计划、设计评审中提出有新设备、工装和设施要求，则项目组应对其进行确定，并制订“新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表”，并呈报项目组长审查同意。
1.新产品设备／工装／模具检验清单。
2.新设备、工装和试验设备检验表。
3. 新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表。
M
确定产品和过程特殊特征

6.44项目组确定产品和过程特殊特征。
6.44.1在初始产品和过程特征清单基础上建立产品和过程特殊特征清单。
6.44.2特殊特征清单应经项目组核准。
6.44.3企业内部和安全相关特殊特征（关键特征）用符号“G”表示，企业内部和安全无关特殊特征（关键特征）用符号“Z”表示；用户有要求时应加注用户标识。
6.44.4特殊特征表示符号应在DFMEA、PFMEA、控制计划、作业指导书包含检验规程和图纸中明确标识。
1.产品和过程特殊特征表
L
M
确定量具／试验设备要求

6.45项目组确定量具／试验设备要求。
6.45.1项目组对新产品所应用到量具/试验设备要求进行确定。
6.45.2需要时，制造部和相关部门制订新设备、工装 、量具和试验设备开发计划进度表，并将确定结果统计于“量具／试验设备检验表”中。
6.45.3 相关部门负责落实,项目组在“新产品APQP开发计划中”增加要求内容并负责监督进展过程。
6.45.4具体工作按《设备管理程序》及《工装管理程序》要求实施。
1.新设备、工装、量具和试验设备开发计划进度表。
2.量具／试验设备检验表。
产品设计输出评审

6.46产品设计输出评审工作由项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行作业。

设计和开发评审统计表
小组可行性承诺

6.47项目组负责小组可行性承诺。
6.47.1技术部门评审设计可行性，确信设计能按预定时间以用户可接收价格付诸于制造、装配、试验包装和足够数量交货，将评审结果统计于“产品设计信息检验表”和“小组可行性承诺表”中，并呈报项目组审查。
6.47.2项目组在评审时，如用户有要求，则按用户要求汇报（表格）进行评审。
6.47.3评审时如认为还需要修改部分设计要求和／或技术要求才能达成或满足／符适用户要求时，技术部门应和用户进行沟通、协商和联络，协调结果应由项目组重新评审。
6.47.4项目组应在第二阶段产品质量先期策划结束时对第二阶段工作实施情况进行总结，并将意见和需处理未决议题汇报企业领导,
1.产品设计信息检验表。
2.小组可行性承诺表。
N
管理者支持

6.48项目组应将产品质量先期策划第二阶段工作实施情况进行总结，并经过其表明已满足全部策划要求和／或关注问题均已写入文件中，并列入处理目标中来表现管理者支持。
1.管理者支持
第三阶段:过程设计和开发
N

制造过程设计输入

过程设计
输入评审

NO

6.49制造过程设计输入评审工作由项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行作业。

1.设计和开发评审统计表
编制产品包装标准
YES
6.50技术部门负责编制产品包装标准。
6.50.1依据用户提供产品包装标准编制企业产品包装标准,并将其填写于“产品包装标准”中,如用户未要求,企业可自行编制标准。
6.50.1包装标准应呈报项目组审查。
1.产品包装标准
评审产品/过程质量体系

6.51项目组负责评审产品／过程质量体系。
6.51.1应对企业质量体系手册进行评审,并将结果统计于“产品／过程质量体系检验表”中。
1.产品／过程质量体系检验表
制造过程步骤图

6.52技术部门负责制订制造过程步骤图。
6.52.1技术部门在产品初始步骤图基础上制订企业现在或提出产品过程步骤图并进行评审。评审结果统计于“过程步骤图检验表”。
6.52.2 DFMEA、PFMEA、样件/试生产/生产控制计划中步骤图应和现在过程步骤图步骤图相一致。
1.产品过程步骤图
2.过程步骤图检验表
车间平面部署图

6.53技术部门负责绘制车间平面部署图。
6.53.1技术部门应绘制车间平面部署图并进行评审。
6.53.2评审结果应统计于“车间平面部署检验表”中。
6.53.3部署图中应有材料和产品流转方向，且和步骤图及控制计划相一致。
1.车间平面部署图
2.车间平面部署图检验表
过程FMEA分析

过程FMEA
评审

NO

O
YES
6.54技术部门负责PFMEA分析。
6.54.1PFMEA分析及评审具体要求见《设计失效模式及后果分析程序》。
1.过程失效模式及后果分析。
2.过程步骤图/风险评定表。
3.过程FMEA检验表。

制订试生产控制计划
O

6.55技术部门负责制订试生产控制计划。
6.55.1试生产控制计划编制要求见《控制计划管理程序》。
1. 试生产控制计划。
2. 控制计划检验表。
编制过程作业指导书

6.56 技术部门负责编制过程作业指导书。 6.56.1依据样件试制中所取得操作经验编制足够具体、可了解过程指导书。
6.56.2指导书应包含：过程所需具体参数，以有效地指导操作和对过程进行控制。
6.56.3编制生产过程中所需检验标准和／或检验规程，内容包含：检验项目、产品质量要求／水准、使用检验设备、检验样本容量和大小、检验方法等。
6.56.4编制过程指导书依据资料：FMEA，控制计划，工程图样、性能规范、材料规范、目视标准和工业标准，过程步骤图，车间平面部署图，特征矩阵图，包装标准，过程参数，搬运要求等。
1.相关过程作业指导书
制订测量系统分析计划

6.57计量部门负责制订测量系统分析计划。
6.57.1测量系统分析计划编制要求见《测量系统分析程序》。
1.测量系统分析计划
制订初始过程能力研究计划

6.58技术部门制订初始过程能力研究计划。
6.58.1初始过程能力研究计划编制要求见Q/6DG13.806《统计技术应用管理程序》。
1.初始过程能力研究计划

制订包装规范

6.59技术部门负责制订包装规范。
6.59.1技术部门应在用户提供产品包装标准和／或企业制订产品包装标准基础上制订产品包装规范。
6.59.2产品包装规范应经技术部门领导核准。
6.59.3包装设计应确保产品特征和性能在包装、搬运和开包过程中保持不变，且包装和全部材料搬运装置相匹配。
1.产品包装规范
过程设计验证和确定评审

过程设
计更改
NO

P
YES
Q

6.60过程设计验证和确定评审工作有项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行作业。

1.设计和开发验证统计表
Q
P

过程设计输出评审

NO

YES
6.61制造过程设计输出评审工作由项目组按《设计和开发控制程序》之要求进行作业。
6.61.4过程设计输出评审资料整理、归档按《文件和资料控制程序》实施。

1.设计和开发评审统计表

管理者支持

6.62项目组将第三阶段小结汇报企业领导同意，取得其支持或承诺。
管理者支持
第 四 阶 段 : 产 品 和 过 程 确 定
编制试生产作业计划

6.63制造部根据产品质量先期策划前三个阶段资料及用户需求编制试生产（小批量）作业计划。
1.试生产作业计划表
进行试生产作业

6.64相关分厂根据试生产作业计划表进行试生产（小批量）作业。
1.试生产作业计划表
进行测量系统分析/评价

6.65计量部门依据Q/6DG13.723《测量系统分析程序》根据“测量系统分析计划” 对使用测量装置和方法根据工程规范、控制计划标识特征进行测量系统评价。

进行初始过程能力研究

6.66产品制造单位依“初始过程能力研究计划”和《统计过程控制程序》进行初始过程能力研究。

生产件同意

6.67技术部门和相关部门依据《生产件同意程序》对生产件进行PPAP作业,交项目组长审查、企业领导核准,必需时交用户同意。
1.零件提交确保书
样品送样和确定

6.68项目组将生产件送样给用户确定,并保留相同质量样品不少于两件(封存),研究所保留一套完整送样资料方便追溯.。

进行生产确定试验

6.69项目组安排对生产件进行工程试验并整理“检测汇报”。
1.检测汇报
进行包装评价
R

6.70项目组对企业或用户要求包装方法进行包装评价,并统计于“产品包装评价表”中。
1.产品包装评价表
制订生产控制计划
R

6.71项目组按《控制计划管理程序》对正式批量生产过程中产品特征、过程控制试验和测量系统进行全方面文件化描述制订“生产控制计划”并对计划进行评审且统计于“控制计划检验表”中。
1.生产控制计划
2.控制计划检验表
质量策划总认定

6.72项目组应确保遵照了全部控制计划和过程步骤图，并对此工作做正式质量策划认定，然后将其认定结果统计于“产品质量策划总结和认定汇报”表中，并将其呈报管理者代表核准；在首次产品装运之前项目组必需对以下项目进行评审：
A）、控制计划：对于全部受影响操作，任何时候全部应含有可供使用控制计划；
B）、过程指导书：验证这些文件包含控制计划中要求全部特殊特征，并已统计了全部PFMEA提议；将过程指导书和过程步骤图和控制计划进行比较；
C）、量具和试验装备：当控制计划需要特殊量具、检具或试验设备时，要对量具反复性和再现性[即量具双（小批量）性（GR&R）]及正确使用方法进行验证。
1.产品质量策划总结和认定汇报
管理者支持

6.73项目组将“产品质量策划总结和认定汇报”及第四阶段工作小结汇报给企业领导，取得其支持和承诺。

第五阶段：反 馈 评 定 和 纠 正 措 施

6.74制造部依据用户订单根据Q/6DG13.713《过程控制程序》之要求制订“生产计划”并落实生产准备工作。
1.生产计划
批量生产
降低变差
用户满意
交 付
服 务
连续改善
编制生产计划

6.75分厂依据生产计划进行批量生产。
1.生产计划

6.76相关部门依据Q/6DG13.806《统计过程控制程序》之要求分析、降低变差。
1.X-R控制图

6.77经理部根据Q/6DG13.802《用户满意度管理程序》之要求使企业和用户进行全方面沟通协调,以进行必需改善, 来纠正缺点满足用户要求。

6.78财务部或负责产品交付部门按Q/6DG13.717《产品交付管理程序》进行作业，产品交付过程中应继续和用户合作以处理问题并作连续不停改善。

6.79负责服务部门根据Q/6DG13.718《服务管理程序》之要求进行。

6.80企业各相关部门依据用户要求和其它相关信息，根据Q/6DG13.812《连续改善程序》之要求不停改善产品和服务。

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