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产 品 检 验 知 识（最简版）

一． 产品的概念
1．产品——活动或过程的结果。产品包括服务，也可以是有形的，也可以是无形的，或它们的组合。ISO9001标准中产品仅指期望提供给顾客所要求的产品，而不是影响环境的非期望的副产品。
2.产品有四类：硬件，软件，流程性材料，服务。
3.硬件是有形产品并具有计数的特性
4.软件由信息组成，通常是无形产品并可用方法、记录、或程序的形式存在（如设计软件、程序、字典、手册、文件）
5.流程性材料是在形产品并具有连续的特性；流程性材料和硬件称为货物；
6.服务：是在供方和顾客接触面上需要完成的至少一项活动的结果，并且通常是无形 的。
7.产品并非一定是成品（装配并包装完成的产品），它也可指半成品、完成品（中间过程的产物，一般指装配完成产品）。
二． 品质的概念
１． 品质：反映产品或服务满足明确或隐含需要能力的特征和特征的总和。（ISO9001：94）
２． 品质：一组固有特性(3.5.1)满足要求(3.1.2)的程度。 （ISO9001：2000）
３． “固有的”（其相反是“外来的”）就是指在某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性
4．影响质量问题的制造和检测条件——6个因素：“5M1E”
人员（Man）、机器（Machine）、材料（Material）、方法（Method）、
测试（Measurement）环境（Environment）
三． 检验的基本概念
１． 定义：通过观察或判断，适当地结合测量、试验所进行的符合性评价。（GB19000：2000）
２． 说明：检验判定“合格”、“不合格”是符合性判定；而不合格处理是适用性判定，不是检验的职能。
３． 判定合格只是对品质标准而言，并不意味着质量水平的高低。
四． 检验的过程
检验标准
规格要求
１． 图示
检验结果
测试数据
检验对象
产品
测量
检验结论
检查 合格
试验 不合格

２． 根据图示可归纳为检验的三大要素：
A．检验合格判定标准（品质标准） B．检验方法和规范 C．检验记录
３． 检验合格判定标准是单个产品之检验判定的依据，是产品质量内涵的体现，内容包括：
3.1检验的质量特性（项目）的描述。
3.2各种质量特性的标准值和允差范围。
3.3各种质量特性（缺陷）的重要性（严重性）规定。
4.检验方法和规范：规定如何进行检验
4.1检验方法（目测、量测、试验等）。
4.2抽样方案（计数或计量，样组大小，ＡＱＬ，取样方法）
4.3检查手段的精度、功能要求（如工具、仪器、量具等）。
4.4检验环境、设施要求（如温湿度、噪音、照明光线等）。
4.5检验人员的技能、资格要求。
4.6检验的步骤和具体操作方法。
5.检验记录，内容包括
检验对象的记录，其产品名称、规格、批量、编号等。
检验环境、设备的记录；检验员、审核员记录：日期、时间记录。
检验结果数据，如长度、温度、电阻、缺陷数等。
判定结论的记录。
五． 检验的分类
１． 按检验数分：全检、抽检、免检。
２． 按工序流程分：IQC、IPQC（可再分：首检、巡检、转序检验）、FQC、OQC、驻厂QC。
３． 按检验人责任分：专检、自检、互检。
４． 按检验场所分：工序专检和线上巡检，外发检验、库存检验、客处检验。
六． 全检适用范围
１． 批量太小，失去抽检意义时。
２． 检验手续简单，不致于浪费大量人力、经费时。
３． 不允许不良品存在，该不良品对制品有致命影响时。
４． 工程能力不足，其不良率超过规定、无法保证品质时。
５． 为了解该批制品实际品质状况时。
七． 抽检的适用范围
１． 产量大、批量大，且是连续生产无法作全检时。
２． 破坏性测试。
３． 允许有某种程序的不良品存在时。
４． 欲减少时间和经费时。
５． 刺激生产者要注意品质时。
６． 满足消费者要求时。
八． 免检适用范围
１． 生产过程相对稳定，对后续生产无影响。
２． 国家批准的免检产品及产品质量认证产品的无试验买入时。
３． 长期检验证明质量优良，使用信誉高的产品的交收中，双方认可生产方的检验结果，不再进行进料检验。
☆ 免检并非放弃检验，应加强生产方过程质量的监督，一有异常，拿出有效措施。
九． 紧急放行
当原材料、半成品来不及检验时，可以紧急放行，但要作明确标识；一般情况下，须要留一少部分作即时检验。若发现不良时，立即召回。
成品不能紧急放行。召回后质量特性不可复原时，不能紧急放行。
十.产品检验的基本事项
1 三类不合格（Nonconformity，ISO9001：2000以“不合格”取代94版的“缺陷”Defect）
A类不合格（严重不合格，Cr, Critical）
B类不合格（主要不合格，Major, MA, Maj）
C类不合格（次要不合格，Minor, MI, Min）
2.单位产品的度量方法：
A．计数法，又分为计件法：以产品的个数计算的方法；如不合格品数,或一等品、二等品数；
计点法：衡量缺陷数的方法
B．计量法：（物理量表示）
十一.抽样检验的相关定义
1 批（在一定条件下生产出来的一定数量的单位产品所构成的团体），批的单位：卷、箱、包、个、张、板、公斤）
2 检验批（为实施检验而汇集起来的单位，便于抽样进行，便于抽样结果更具代表性）
3 批量N
4 样本及样本大小n
5 样品
6 对于规格精度不高（如±1~2mm）、破坏性检验等的项目，一般采用抽检1~5个的特殊方法，可对应MIL—STD—105E的S-I抽样。
7 合格判定数（AC），不合格判定数（RE）
8 抽样检验：从检验批中，依批量大小抽出一定数量样本进行检验的方法。
9 抽样标准：抽样方案所依附的具有一定规则的表单，如MIL-STD-105E，GB2828-87。
10 抽样方法（抽样技术）：从检验批中抽取样品的方法。
11 抽样方案（计划）：样本大小或样本大小系列和判定数组的组合（n /AC，RE）。
12 判定数组：合格判定数与不合格判定数结合在一起。
13 检查水平（IL）：检验批与样本大小之间的等级对应关系。
14 合格品质水平（AQL）：消费者满意的送检批的最高（大）不良率。
15 不良率（p）（百件不合格品数）
减量放宽
连续10批OK时，
10批不合格数在界限内时，
生产稳定时
1批不合格，
生产不正常
1批合格，但不合格数
在AC、RE之内时
开始
正常
连续2批NG时，
连续5批中有2批NG时
连续5批OK
检验中止
整顿后
加严
连续10批加严时，加严后累计5批NG时
检验中止
16 百件缺点数（c）
17 转移原则

十二.抽样检验类型
1．计数值抽样检验
规则型 单次 ， 选别型 单次 ，调整型 单次 ， 连续抽样型 ，逐次抽样型
双次 双次 双次
多次
2．正常检验二次抽样（32，32/2，6）

由此中抽取32个第一样本加以检验
由第一样品中发现之不良品数
2个或2个以下时
5个或5个以上时
由此中再抽取32个第二样本加以检验
由第一样本及第二样本中发现之不良品数之总和
6个或6个以下时
7个或7个以下时
该批为合格
该批为不合格

3个~4个时

2加严检验单次抽样
一般在判定数组上加严,AQL不变
3减量检验单次抽样
在抽样的样本大小上减量,AQL不变. 如正常检验单次抽样样本N=5000,IL=GⅡ,n=L=200,AQL=1.0时之判定数组为(5,6),而减量检验单次抽样的n=L=80, 判定数组为(2,5).不合格数为2时AC；3、4时AC，但下批转正常抽检；5时RE。
十三．抽样技术（取样方法）
1．单纯随机抽样:完全随机,无限制;一般多利用乱数表或抽样球
2．系统抽样：按一定的时间/数量间隔抽样
3．分层抽样：先层别后再抽样
4．曲折抽样：是希望减少系统抽样因周期性而发生偏差等缺点所采用的方法。可视为随机抽样，但较复杂，具有规则性。
5．区域抽样：群体如一大箱物品，箱中有数十个小盒，每一小盒装有若干物品。为抽样之方便，可自数十个小盒中随机抽取若干样本盒，然后就各样本盒进行全数检验。这方法如社会调查时分为城镇或乡村取样，故称为区域抽样。
适用前提：区域内变异大，区域间变异小。与分层抽样刚相反。
6．反复抽样：在同一检验批内作一次以上的抽样来推定群体品质的抽样方法。一般用在抽样检验中之双次、多次或逐次抽样
十四.抽样标准
1.抽样标准经中国批准的有20多种，在工业企业中只有GB2828和GB2829为常用标准。当然，这两个标准以外，国际上许多类似标准几乎是通用等效的。
2.GB2828-87：计数值调整型抽样类型，共细分为十二种；
GB2829-87：计数值逐次型抽样类型（用得少）
计数值调整型抽样类型：（1989） MIL-STD-105E，（1963）MIL-STD-105D，（1974）ISO2859
（1993）ANSI/ASQCZ1.4，（1963）BS9001
制定年月
名称
修正的要点
备注
1942年2月
JAN-STD-105

1950年9月
MIL-STD-105A
成为陆、海、空军的共同规格
JAN-STD-废止105
1955年4月
同Appendix
调定小样本检查之规定

1958年12月
MIL-STD-105B
105A与Appendix之内容整理为一体，工程平均之推定采用精密式，原则上用5批来计算
105A废止
1961年7月
MIL-STD-105C
增加单独批之品质保护之规定
工程平均之推定改为略算式，计算对象之批数恢复为10批
105B废止
1963年4.29
MIL-STD-105D
全面改为严格的调整方法，比较容易实施
双次抽样检查之效率有所改善
各种数表全面制定修改
105C废止
1963年
ABC-STD-105
经过美、英、加三国军方努力，105D成为第一个国际性的品管标准

1974年
ISO2859
MIL-STD-105D被认可为ISO标准

1989年5.10
MIL-STD-105E
MIL-STD-105E颁布
105D废止
1993年
ANSI/ASQCZ1.4
ANSI/ASQCZ1.4成为美国国家标准,代替MIL-STD-105E
105E在美国废止

3.C=0抽样计划
1965年，C=0抽样计划首次发表
1981年，C=0抽样计划第二版
1983年第三版，欧美许多企业都采用C=0抽检计划
MIL-STD-105E说明，规定AQL数值，并不意味供货方有权提供任何已知的不合格产品单元。
当C=0时，才为合格；当C＞0时，判为暂扣批（Withhold the lot），需工程/管理部门作MRB决定。

CNS2779Z4006同MIL-STD-105E (CNS是中华民国标准的代号)

十七．抽样方案
1．样本大小代字表
2．AQL表
3．抽样方案（N / AC，RE）
4．样本大小的可变性及复合抽检方案
4．1样本大小的可变性
4．2成品检验, 当L=200时,AQL/MA=1.0,(5,6);AQL/MI=2.5,(10,11)
个别判别定:MA<=5,且MI<=10时,AC(最常用)
如MA=6，MI=0， RE
MA=5，MI=10，AC
MA=0，MI=11， RE
请问:5个MA还不如1个MI有判别力吗?
MA+MI<=10,且MA<=5时,AC
综合判定:AQL/MA+ AQL/MI=3.5,同AQL序列0.65,1.0,1.5,2.5,4.0,6.5中最接近的是4.0,查得判定数组为(14,15),所以MA+MI<=14时,AC
也有3MI=1MA的转换方法
双重判定: MA<=5, MI<=10,且MA+MI<=14时,AC

5．AQL的特点：
5．1代表消费者满意的送检批的最高（大）不良率
5．2当批量水平等于或优于AQL时，高概率合格 质量好更安全
当批量水平较大形势劣于AQL时，高概率不合格 质量差更危险
5．3 AQL值的单位是%（百分比）
5． 4 AQL可用百件缺点数或百件不良率表示，但AQL>10时，一般用百件缺数表示；当AQL<=10,且n<=80时,一般用不良率表示。
5．5每相邻AQL值以5√10 倍数（1.6取值）

5．6 AQL定值原则
A．军用产品 < 工业产品 < 民用品
B． A缺点 < B缺点 < C缺点
C． 原材料 < 成品
D．由设计需要的元器件的失效率而确定AQL值
E．买才要考虑供方能力的设定
F．检验项目多少定AQL值