工艺设备安装施工方案教学教材.doc

工艺设备安装施工方案

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工艺设备安装施工方案
1、工程概况
氢氧化铝储运主要包括5条胶带输送机、1台抓斗桥式起重机、1台AH包装机等。
来自氢氧化铝过滤系统的氢氧化铝通过依次S001、S002胶带输送机输送至氢氧化铝储仓，分别经过两个受料仓，一部分氢氧化铝粉通过AH包装机进行包装，一部分通过S003、S004、S005胶带输送机输送至氢氧化铝焙烧系统。
工艺设备安装工程量表
标号
设备名称
规格（m）
台数
重量（t）
安装倾
斜角度
S001
胶带输送机
B=0.8，L=57.355
1

12°
S002
胶带输送机
B=0.8，Ln=146.25
1
10.5
0°
S003
胶带输送机
B=1.4，Ln=5. 5
1

0°
S004
胶带输送机
B=0.8，Ln=83.8
1

12°
S005
胶带输送机
B=0.8，Ln=81.63
1

12.5°
S006
棒 阀

1

S007
抓斗桥式起重机
Q=10t，Lk=28.5
1
46.9t

S010
AH包装机
100~200袋/h
1
0.9 t

2、胶带输送机安装
2.1胶带机概况
（1）胶带机结构：驱动机构由电机、减速机、主机。带机结构还有架梁、中间支承架、传动滚筒和改向滚筒、电动滚筒、逆止器和弹簧清扫器、槽形及平形托辊、头部漏斗和护罩、下料溜槽和螺旋拉紧装置等。

（2）胶带位置：有水平式、水平倾斜式和倾斜式三种，最大倾角12.5度，胶带设计输送速度2.0m/s、1.25m/s。
2.2胶带机安装
（1）基础交验
按设计和施工规范检验设备基础施工质量，主要有：砼质量、强度和基础纵、横向中心线、预埋件、预埋螺栓及预留孔位置、尺寸和各部标高等，检查确认后办理交接手续和基础检验记录。
（2）设备交验
a．检查设备技术文件是否齐全，开箱后按设备装箱单检查设备、材料及附件型号、规格数量、 应完全符合设计和设备技术文件要求，并具有出厂合格证书和应有的试验记录。
b．设备零、部件应完好无变形、无损伤和锈蚀。
c．出厂应该调整的机构，应按文件要求调整到位，并符合技术要求，确认后有关各方当场办理签字手续，施工单位接收后应妥善保管，关健部件放入库内货架上防止受潮锈蚀，作好产品保护。
（3）胶带机安装
a. 测量划线
安装前，按设计图纸要求对基础进行测量、划线，以确定机架和设备位置，标定机身纵向中心线和两梁纵向中心线，输送机纵向中心线与基础纵向中心线相重合，偏差±20㎜；再测量确定头轮、尾轮轴向中心线、驱动机构中心线和确定每个支架位置线等。由于机身过长，宜用测量仪器定点，分段拉线；倾斜角和中心标高仪器测好并作
明显标记。
b.机架与设备安装
对到场设备机件进行清点交接，对所有滚动轴承进行彻底清洗、检查测量轴承间隙应符号标准要求；然后按设备文件要求按质定量进行注油，轴承盖加垫密封达到滚子和托辊转动灵活、无杂音无串动。机架、纵梁按测量确定位置安装，两侧纵梁安装对正拉设钢丝线，确保直线度偏差在25米内≯5㎜，两侧梁相互平行，偏差≯5㎜，各机架中心线与输送机中心线偏差≯3㎜。支架与纵梁保持垂直，偏差±50，支架之间距离偏差≯4㎜、支架之间高低差≯2‰间距，两机架对角线偏差≯3‰L，水平式带机支架与地面垂直度偏差1.5‰，角度偏差±10；合格后初步固定，待全部安装检查合格后进行焊接固定或螺栓固定。
c.安装头轮减速滚筒、改向滚筒和拉紧滚筒，滚筒横向中心线与机身纵向中心线重合度偏差≯2㎜，滚筒轴线与机身纵向中心线垂直度偏差≯2‰，滚筒轴线水平度偏差1‰。使用测量仪器和水平仪检测，同时填写设备安装技术记录。
d.托辊安装要求辊距偏差≯±3㎜，平行度偏差≯5㎜，辊体横向中心线与机身纵向中心线重合度偏差≯3㎜，各辊体上表面母线应在同一平面偏差≯2㎜，用拉线检测。
e.铺设胶带应张开铺平找正，皮带中心线与机架中心线偏差≯5㎜，长度确定好后进行接头连接，其接头直线度偏差≯25㎜，检测长度为7米，然后调整拉紧装置和皮带松紧度，调时往前松动行程为
全行程20～40％；安装清扫器时其接触长度≮85％带宽，滚柱逆止器转角≯300。
f.最后安装设备护罩、安全罩、分料器和电液推杆、下料管和溜槽。
g.以带机头轮为基准，依次安装减速器、液力偶合器、电动机。
联轴器找正方法：联轴器上安装检测装置，百分表架上装一块测径向跳动百分表，端面装一块轴向跳动百分表，转动360°度偏差在允许之内为合格。其联轴器径向跳动值控制在0.05㎜、轴向倾斜度控制在0.2‰，轴向间隙2～5㎜，通过调整底座下垫铁的高度变化达到偏差要求，然后把各组的垫铁垫实焊牢。当采用皮带传动时，两轴应保持平行，两皮带轮端面应保持同一平面内，其偏差执行规范规定。
h.上托辊采用槽形托辊，间距为1200，每隔10组上托辊采用槽形托辊设置一组槽形调心托辊。在导料槽下的托辊，间距为600。下托辊采用平行托辊，间距为3000，每隔8组下托辊设置一组平行调心托辊。
（4）机组试车
a.试车应具备的条件：
所有托辊、滚轮装配后一定要转动灵活，各润滑点所加油脂牌号和数量应符合设备文件规定；所有连接紧固件检查无松动现象；检查护罩、安全罩、散尘点装置和拉紧装置完整无缺、调整到位；机构限位装置、电气自控系统联锁装置、制动清扫装置安装正确、动作灵敏
准确；点动电机以确定主机旋向。
b.空负荷试车：电动机脱开主机先空试1小时，以考验温升、电流、振动、声音等项目合格后，与主机连接，对胶带机进行空负荷试车。试车过程中出现的问题如皮带松紧度、皮带跑偏等及时进行调整；处理出现的各种问题，边停边开直至带机正常后运转1小时结束，同时作好试车过程记录。
c .负荷试车
分阶段进行。即变换负荷大小，由小到大直至满负荷运行。机组运行应平稳、振动小，轴承部位振动位移值≯0.08㎜、速度平均有效值≯6.3㎜/s；噪音≯85分贝；辊子全部转动灵活，调心辊工作正常，清扫效果好，卸料装置无撒料现象，轴承温度＜750，工作电流＜额定值。限位联锁工作正常动作准确。试车中及时作好试车记录，同时填写无负荷、负荷试车表。
3、抓斗桥式起重机安装
3.1设备检验
3.1.1起重设备安装前，应按下列要求进行检查：
（1）设备技术文件应齐全；
（2）按设备装箱清单检查设备、材料及附件的型号、规格和数量，且应符合设计和设备技术文件的要求，并应有出厂合格证书及必要的出厂试验记录；
（3）机、电设备应无变形、损伤和锈蚀，其中钢丝绳不得有锈
蚀、损伤、弯折、打环、扭结、裂嘴和松散的现象；
（4）起重机地面轨道基础、吊车梁和安装预埋件等的坐标位置、标高、跨度和表面的平面度均应符合设计和安装的要求；
（5）通用桥式起重机、壁上起重机等与建筑物之间相关的最小安全距离应符合(表1)的规定。
起重机与建筑物间的最小安全距离 表1

3.1.2当现场装配联轴器时，其端面间隙、径向位移和轴向倾斜应符合设备技术文件的规定。设备技术文件无规定时，应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
3.1.3制动器的调整应符合下列要求：
（1）制动器应开闭灵活，制动应平稳可靠；
（2）起升机构的制动器应为额定负荷的1.25倍，有特殊要求的为1.4倍，在静载下应无打滑现象；
（3）运行机构的制动器，调整不应过松或过紧，以不发生溜车现象和冲击现象为宜。

3.1.4当通用桥式起重机空载时，小车车轮踏面与轨道面之间的最大间隙，电动的不应大于小车基距或小车轨距的0.00167倍；手动的不应大于小车车轮基距或小车轨距的0.0025倍（图1）。

图1 起重机小车车轮与轨道面之间的间隙
ｗｃ—小车基距；Ｋ—小车轨距；
Δｈ—车轮踏面与轨道之间的间隙
3.2安装
3.2.1起重机轨道和车档安装
（1）钢轨铺设前，应对钢轨的端面、直线度和扭曲进行检查，合格后方可铺设。
（2）吊装轨道前，应确定轨道的安装基准线；轨道的安装基准线宜为吊车梁的定位轴线。
（3）轨道的实际中心线对吊车梁的实际中心线的位置偏差不应大于10ｍｍ；且不应大于吊车梁腹板厚度的一半（图2）。

图2 轨道实际中心线对吊车梁的实际中心线位置
ｔ—吊车梁腹板厚度
（4）轨道的实际中心线对安装基准线的水平位置的偏差，对于通用桥式起重机、通用门式起重机和装卸桥不应大于５ｍｍ。
（5）起重机轨道跨度的允许偏差应符合下列要求：
a.当起重机轨道跨度小于或等于10ｍ时，起重机轨道跨度的允许偏差为±３ｍｍ；
b.当起重机轨道跨度大于10ｍ时，起重机轨道跨度的允许偏差应按下式计算，但最大不应超过±15ｍｍ。
△S＝±［3＋0.15（S－10）］
式中△Ｓ——起重机跨度的允许偏差（ｍｍ）；
Ｓ——起重机轨道跨度（ｍ）。
(6)轨道顶面对其设计位置的纵向倾斜度，对于通用桥式起重机不应大于1/1000；每２ｍ测一点，全行程内高低差不应大于10ｍｍ。
(7)轨道顶面基准点的标高相对于设计标高的允许偏差，对于桥式起重机和装卸桥为±10ｍｍ。
(8)同一截面内面平行轨道的标高相对差，通用桥式起重机和装卸桥不应大于10ｍｍ。

（9）用水平导向轮导向的起重机，其轨道沿长度方向在水平面内的弯曲，每２ｍ测量长度内允许偏差为±１ｍｍ（图2.1）
（10）两平行轨道的接头位置宜错开，其错开距离不应等于起重机前后车轮的基距。
（11）轨道接头应符合下列要求：
a当接头采用对接焊时，焊条应符合钢轨母材的要求，焊接质量应符合电熔焊的有关规定，接头顶面及侧面焊缝处均应打磨平整光滑；

图3 轨道在水平面内的弯曲
b当接头采用鱼尾板连接时，轨道接头高低差及侧向错位不应大于１ｍｍ，间隙不应大于２ｍｍ；
c伸缩缝处的间隙应符合设计规定，其允许偏差为±１ｍｍ；
d用垫板支承的方钢轨道，接头处垫板的宽度（沿轨道长度方向）应比其它处增加一倍。
（12）通用门式起重机和装卸桥同一支腿下两根轨道的轨距允许偏差应为±２ｍｍ，其相对标高差不应大于１ｍｍ。
（13）混凝土吊车梁与轨道之间的混凝土灌浆层或找平层应符合设计规定。

（14）钢轨下用弹性垫板作垫层时，弹性垫板的规格和材质应符合设计规定。拧紧螺栓前，钢轨应与弹性垫板贴紧；当有间隙时，应在弹性垫板下加垫板垫实，垫板的长度和宽度均应比弹性垫板大10～20ｍｍ。
（15）当在钢吊车梁上铺钢轨时，钢轨底面应与钢吊车梁顶面贴紧；当有间隙，且其长度超过200ｍｍ时，应加垫板垫实，垫板长度不应小于100ｍｍ，宽度应大于轨道底面10～20ｍｍ，每组垫板不应超过３层，垫好后应与钢梁焊接固定。
（16）方钢和工字钢轨道的横向倾斜度不应大于轨道宽度的1/100。
（17）轨道经调整符合要求后，应全面复查各螺栓并应无松动现象。
（18）轨道上的车档宜在吊装起重机前装好，同一跨端两条轨道上的车档与起重机缓冲器均应接触。
3.2.2桥架安装
组装桥架时，应按(表2)的规定进行检查。
组装桥架的检查 表2

续表

3.2.2运行机构安装

（1）组装大车运行机构时，应按(表3)的规定进行检查。
大车运行机构的检查 表3

（2）现场组装小车运行机构时，小车轨距和轨距的相对差，应符合设备技术文件的规定。

第七章 氧化铝储运、包装及堆栈工艺设备施工方案
1、工程概况：
该工段工艺设备主要包括钢丝胶带斗式提升机6台、离心通风机6台、包装机4台等，设备总重量约为174T，安装总重量为19T。
工艺流程：来自氢氧化铝焙烧工序的氧化铝粉，通过斗式提升机、空气斜槽至氧化铝储仓，再经过卸料活化器、空气斜槽、斗式提升机、氧化铝包装机进行包装成袋，之后用叉车运走。
工艺设备安装工程量表
标号
设备名称
规格（m）
台数
重量（t）
S001
钢丝胶带斗式提升机
B=0.315，H=40
2
36
S002
空气斜槽
B=0.315，α=4
6

S003
离心通风机

6

S008
钢丝胶带斗式提升机
B=0.315，H=31
4
64
S013
包装机
30袋/h
4
20
2、斗式提升机安装
斗式提升机一般用来垂直或倾斜地输送经过破碎的块状物料或粉状物料。电动机通过减速机减速，带动驱动轴（即主动轮），主动轮牵引皮带作回转运动，而斗子固定在皮带上，满载物料的斗子自下部上升，经过主动轮翻斗卸料，空斗经过空段回到下部，这样周而复始达到提升物料的目的。
2.1 测量划线
安装前，按设计图纸要求对基础进行测量、划线，以确定机架和设备位置，标定机身纵向中心线和两梁纵向中心线，输送机纵向中心
线与基础纵向中心线相重合，偏差±20㎜；再测量确定头轮、尾轮轴向中心线、驱动机构中心线和确定每个支架位置线等。由于机身过长，宜用测量仪器定点，分段拉线；中心标高仪器测好并作明显标记。
2.2机架与设备安装
对到场设备机件进行清点交接，对所有滚动轴承进行彻底清洗、检查测量轴承间隙应符号标准要求；然后按设备文件要求按质定量进行注油，轴承盖加垫密封达到各部件转动灵活、无杂音无串动。主轴的安装水平偏差不应大于0.3/1000；提升机上、下轴安装的允许偏差不应大于0.3/1000；上、下链轮或滚筒组装后转动应灵活；牵引链条应选配，其长度应一致；机壳铅垂度的允许偏差不应大于5mm；机壳上部区段、中部区段、下部区段和检查门均应密封良好；料斗中心线与牵引中心线应重合其偏差不应大于5mm，料斗与牵引胶带的连接螺栓应切实锁紧；牵引胶带接头可采用搭接或硫化法联接，其联接螺栓轴线与胶带端部的距离不应小于50mm；拉紧装置的调整应灵活，牵引件安装调整好后，未被利用的行程不应小于全行程的50%；提升机的上部、中部区段应设置牢固的支架，机壳不得偏斜，但不应限制机壳的负重铅垂方向的自由伸缩。
3、离心通风机
3.1一般规定
3.1.1风机的安装应检查其基础、消音装置和防震装置并应符合工程设计的有关要求。
3.1.2风机的开箱检查应符合下列要求：

（1）应按设备装箱单清点风机的零件、部件和配套件并应齐全。
（2）应核对叶轮、机壳和其它部位的主要安装尺寸，并应与设计相符。
（3）风机进口和出口的方向（或角度）应与设计相符；叶轮旋转方向和定子导流叶片的导流方向应符合设备技术文件的规定。
（4）风机外露部分各加工面应无锈蚀；转子的叶轮和轴颈、齿轮的齿面和齿轮轴的轴颈等主要零件、部件的重要部位应无碰伤和明显的变形。
（5）整体出厂的风机，进气口和排气口应有盖板遮盖，并应防止尘土和杂物进入。
3.1.3风机的搬运和吊装应符合下列要求：
（1）整体出厂的风机搬运和吊装时，绳索不得捆缚在转子和机壳上盖或轴承上盖的吊耳上。
（2）解体出厂的风机绳索的捆缚不得损伤机件表面；转子和齿轮的轴颈、测振部位均不应作为捆缚部位；转子和机壳的吊装应保持水平。
（3）当输送特殊介质的风机转子和机壳内涂有保护层时，应妥善保护，不得损伤。
（4）转子和齿轮不应直接放在地上滚动或移动。
3.1.4风机组装前应按下列要求进行清洗和检查。
（1）设备外露加工面、组装配合面、滑动面、各管道、油箱各容器等应清洗洁净；出厂已装配好的组合件可不拆洗。清洗的方法及
清洁度的检查应符合现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》的规定。
（2）介质为氢、氧气等易燃易爆气体的压缩机，凡与介质接触的零件、部件和管道应按现行国家标准《机械设备安装工程施工及验收通用规范》第五章的规定进行脱脂；脱脂后应采用干燥空气或氮气吹干，并应将零件、部件和管件两端管口做无油封闭。
（3）润滑、密封、液压和冷却系统的管道应进行清洗，并应按有关规定进行严密性试验，不得有渗漏现象。
3.1.5风机机组轴系的找正应首先选择位于轴系中间的或重量大、安装难度大的机器作为基准机器进行调平；其余非基准机器应以基准机器为基准找正调平，使机组轴系在运行时成为两端扬度相当的连续曲线。机组轴系的最终找正应以实际转子通过联轴器进行并达到上述要求。
3.1.6风机的进气、排气管路和其它管路的安装，除应按现行国家标准《工业金属管道工程施工及验收规范》执行外，尚应符合下列要求：
（1）风机的进气、排气系统的管路、大型阀件、调节装置、冷却装置和润滑油系统等管路均应有单独的支承，并与基础或其它建筑物连接牢固。
（2）与风机进气口和排气口法兰相连的直管段上，不得有阻碍热胀冷缩的固定支撑。
（3）各管路与风机连接时，法兰面应对中并平行。

（4）气路系统中补偿器的安装，应按设备技术文件的规定执行。
（5）管路与机壳连接时，机壳不应承受外力；连接后，应复测机组的安装水平和主要间隙，并应符合要求。
3.1.7、控制和冷却系统以及进气、排气系统的管路除应进行除锈、清洗洁净保持畅通外，其受压部分应按设备技术文件的规定做严密性试验。
3.1.8置的外露部分、直接通大气的进口，其防护罩（网）在试运转前应安装完毕。
3.2风机安装
3.2.1清洗和检查应符合下列要求：
（1）应将机壳和轴承箱拆开并清洗转子、轴承箱体和轴承；但叶轮直接装在电动机轴上的风机可不拆卸。
（2）轴承的冷却水管路应畅通，并应对整个系统进行试压，试验压力应符合设备技术文件的规定。当设备技术文件无规定时，其压力不应低于0.4MPa。
（3）调节机构应清洗洁净，其转动应灵活。
3.2.2正、调平应符合下列要求：
（1）轴承箱与底座应紧密结合；
（2）整体安装的轴承箱的纵向和横向安装水平偏差不应大于0.10/1000轴承箱中分面上进行测量，其纵向安装水平也可在主轴上进行测量。
（3）左、右分开式轴承箱的纵向和横向安装水平，以及轴承孔
对主轴轴线在水平面的对称度应符合下列要求：
每个轴承箱中分面的纵向安装水平偏差不应大于0.04/1000；
每个轴承箱中分面的横向安装水平偏差不应大于0.08/1000；
主轴轴颈处的安装水平偏差不应大于0.04/1000；
轴承孔对主轴轴线在水平面内的对称度偏差不应大于0.06ｍｍ，可测量轴承箱两侧密封径向间隙之差不应大于0.06ｍｍ。
3.2.3具有滑动轴承的通风机、除应符合3.2.2的规定外，尚应使轴瓦与轴颈的接触弧度及轴向接触长度、轴承间隙和压盖过盈量均符合设备技术文件的规定，当不符合规定时，应进行修刮和调整。当无规定时，宜符合下列要求：
（1）轴瓦表面与轴颈接触应均匀；接触弧面不应小于60°；接触面与非接触面之间不应有明显的界限。轴向接触长度不应小于轴瓦长度的80％；
（2）轴承推力瓦与主轴推力盘的接触应均匀，其接触面面积不应小于止推面积的70％；
（3）轴瓦与轴颈之间的径向总间隙宜为轴颈直径的2/1000～3/1000；
（4）轴瓦与压盖之间的过盈量宜为0.03～0.06ｍｍ。
3.2.4机壳组装时，应以转子轴线为基准找正机壳的位置；机壳进风口或密封圈与叶轮进口圈的轴向插入深度Ｓ１和径向间隙Ｓ２应调整到设备技术文件规定的范围内（图3.1），同时尚应使机壳后侧板轴孔与主轴同轴，并不得碰刮。当设备技术文件无规定时，轴向插
入深度应为叶轮外径的10/1000；径向间隙应均匀，其间隙值应为叶轮外径的1.5/1000～3/1000（外径小者取大值）。高温风机尚应预留热膨胀量。

图3.1 进风口或密封圈与叶轮进口圈之间的安装尺寸
Ｓ１—进风口轴向插入深度；Ｓ２—进风口与叶轮之间径向间隙
3.2.5电动机与离心通风机找正时，应符合下列要求：
（1）两半联轴器之间的间隙应符合设备技术文件的规定。对具有滑动轴承的电动机，应在测定电机转子的磁力中心位置后再确定联轴器间的间隙；
（2）联轴器的径向位移不应大于0.025ｍｍ；轴线倾斜度不应大于0.2/‰。
3.2.6风机试运转前应符合下列要求：
轴承箱应清洗并应在检查合格后，方可按规定加注润滑油；电机的转向应与风机的转向相符；盘动转子，不得有碰刮现象；轴承的油位和供油应正常；各连接部位不得松动；冷却水系统供水应正常；应关闭进气调节门。

3.2.7风机试运转应符合下列要求：
（1）点动电动机，各部位应无异常现象和摩擦声响，方可进行运转。
（2）风机启动达到正常转速后，应首先在调节门开度0°~5°之间的小负荷运转，待达到轴承温升稳定后连续运转时间不应小于20min。
（3）小负荷运转正常后，应逐渐开大调节门但电动机电流不得超过额定值，直至规定的负荷为止，连续运转时间不应小于2ｈ；
（4）具有滑动轴承的大型通风机，负荷试运转2ｈ后应停机检查轴承，轴承应无异常，当合金表面有局部研伤时，应进行修整，再连续运转不应小于6ｈ。
（5）高温离心通风机当进行高温试运转时，其升温速率不应大于50℃/ｈ；当进行冷态试运转时，其电机不得超负荷运转。
（6）试运转中，滚动轴承温升不得超过环境温度40℃；滑动轴承温度不得超过65℃；轴承部位的振动速度有效值（均方根速度值）不应大于6.3mm/ｓ，其振动速度有效值的测量及方法应符合附录一的要求。
4、工艺管道安装
4.1概况
主要包括风管、压缩空气管道, 风管管径108、200、250三种，材质为钢板管；压缩空气管道管径为：114、10.2两种均为低压液体
输送焊接管，材质为Q235A。
4.2 管道安装工艺要求及施工方法
4.2.1管道安装步骤程序：熟悉图纸→按图展开下料→管件制作
组合→支架制作安装→管道安装连接→试验检验
4.2.2 管道安装施工与工艺要求
a 熟悉施工图，对图纸中管路走向及各项技术质量要求必须掌握清楚，并根据现场条件作好施工前准备；
b 把好材料关：施工所用材料，管子和管件以及管道附件的材质应符合设计要求和施工规范，应具备出厂质量证明以及材料试验报告；外观及壁厚检验合格。对所用合金钢材须进行光谱复查，材质规格有变化时，须有设计变更；法兰宜进行外观检查及几何尺寸检查，特别是带颈法兰应符合锻造文件规定；使用放心合格的管材和附件，把好材料第一关。
c检查土建配合安装方面的予留孔洞、予埋件、支墩等的位置、数量是否符合安装要求，轴线和标高基准点是否给出，确认后再进行安装。
d管道安装施工工艺
组合件制作组合：组合件对施工安装有利，应尽量采用，但宜注意组合件尽量减少高空作业，选择好安装调整口及焊接条件，对焊口多而集中以及施工条件差的管段应作组合件，所作的组合件应便于搬运吊装且具有足够刚性不产生残余变形。应避免多平面的立体组合。组合件管口安装前应作临时封闭，管段上焊缝位置错开距离应大于管子外径，且≮150mm。
管子对口时内壁应对齐，错口偏差不大于壁厚10%，不要强行对口，应在自由状态下无拘束的对口连接，焊缝对口间隙1～4mm。
管道安装坡度按施工图要求，找出各支、吊架位置标高，并用垫板调整以满足坡度要求，施工中使用仪器监测，管道安装时对管子内部作全面彻底检查清理、吹扫，须经有关人员验收确认后，方可封口；管道安装的垂直度、水平度偏差控制1‰且全长≯15mm。
法兰连接：法兰的规格型号一定要符合GB/T9125《钢制管法兰技术条件》要求，带颈凹凸法兰与管道对口焊接时，坡口形式及坡口角度应与管道相配合，焊接采用氩弧焊打底手工焊封面，或采用二氧化碳气体保护焊。法兰安装技术偏差附表
序号
技术要求项目
控制偏差标准
(mm)
检测方法
1
法兰加工面与管件轴线垂直度
1/1000
用弯尺检测
2
两法兰面平行度
0.5/1000
用卡尺塞尺检测
3
两管安装中心线同轴度
≯2
用跨尺检测管体外表面
4
两法兰错位偏差
＜1
穿螺栓检测
平焊法兰与管道连接内外均应有焊缝连接；法兰间密封垫片材质应符合设计规定，规格尺寸应与法兰相配合，尤其是凹凸法兰的垫片。
补偿器按设计规范进行装前预拉(压)，然后进行安装，注意方向不要搞错，螺栓连接，螺母应位于同一侧，对称紧固后，外露丝不少于2扣；高强螺栓应具备质量证书，安装时应进行连接磨擦面的抗滑移系数试验及施工扭矩试验，应符合设计要求和质量验收规范，设备本体法兰面需经打磨处理，打磨范围不少于螺栓孔径4倍，打磨方向
与受力方向垂直。
管道支、吊架安装：支吊架的位置、形式按施工图安装，安装管道时应及时固定和调整支、吊架，使其位置准确，安装平整牢固，紧密接触管道，无热位移的管道吊杆应垂直安装；有热位移管道吊点应设在位移的相反方向，即按位移值的1/2偏位安装，对热位移方向相反或位移值不等的管道不得使用同一吊杆。固定支架与预埋件或设备上应作牢固连接，并在补偿器预拉前固定；导向或滑动支架上的滑动面应平整清洁，不得有歪斜和卡涩现象；安装位置从支承面中心向位移反向位移方向偏移1/2或按设计规定，管道绝热层不得妨碍其位移；管道的垂直位移部位安装弹簧支吊架，安装高度按设计或规范规定，支吊架焊接不得漏焊和出现焊裂现象，与管道焊接时，管子不得出现咬边、烧穿现象；管道安装完毕应按设计文件逐个核对支、吊架的形式和位置；对热位移的支吊架，在热负荷运行时进行检查调整。
弯管配制：使用高频煨管机煨制各种规格尺寸度数的管子，煨制件质量好尺寸精确，表面光滑，宜选用壁厚为正公差的管子制作，弯曲半径为4-5倍管子外径，碳素钢管皮厚大于19mm时，弯制后应进行热处理，管子的弯曲弧度、弯管角度煨制后用样板检查验收。
4.2.3管道检验试验
a无损检验：按设计要求进行超声波或射线探伤检验，对不合格焊缝返工处理，用碳弧气刨清根、角磨机打磨，重新施焊，重新检测，直到合格。
b水压试验：管道可以与设备一起作试验，当设备不要求时，管
道自行作试验，具体按试压方案进行，先作好试压前的各项准备工作及安装打压设施管道，管道自行封闭与设备隔开，管道高点应设排气装置，低点设排水装置，试验压力PS=1.5P(P为设计压力)，当管道设计温度高于试验温度时，试验压力PS=1.5P×〔σ〕1/〔σ〕2，
〔σ〕1——试验温度下管材许用应力(MPa)；
〔σ〕2——设计温度下管材许用应力(Mpa)。
液压试验应缓慢升压，待达到PS后稳压10min，再将PS降至P，停压30min，以压力不降低无渗漏为合格，压后应及时排尽管内积液。
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