长安汽车新产品开发质量签收管理程序.doc

新产品开发质量签收管理程序Q/JD ZL-52-20111 范围本程序适用于新产品开发各环节的质量签收。本程序适用于重庆长安汽车股份有限公司（以下简称公司）本部，分公司及控股子公司可参照执行。2 目的规范新产品开发各环节的签收作业，保证零部件的一致性与符合性，确保整车/机性能达到设计目标，最终满足与超越顾客对产品的期望。3 术语和定义3.1 签收：对交付物的状态进行确认。3.2 全尺寸：图纸标注的全部尺寸（包括性能和材质）。3.3 供应商出厂报告：供应商出具的全检报告和全尺寸报告。4 职责4.1 采购部：负责对供应商零部件与技术资料符合性、一致性的确认。4.2 制造工厂：负责对配套件的实物符合性进行验证，负责对生产成品的符合性进行确认。4.3 项目组：负责制定零部件签收明细，确认零部件与设计状态投产过程的一致性，负责对整车/机的状态进行确认与保证。4.4 汽研总院：负责对每轮前5辆/台产品在生产现场指导、确认设计状态与生产状态的符合性。4.5 质量部：负责本流程各环节执行情况的督查与考核。5 工作要求及程序5.1 工作程序5.1.1 预装车/机的签收（1） 确定签收明细1） CC前，由项目组制定需进行签收的零部件/产品明细及项目，原则上要包括关重零部件和正在进行质量整改的零部件。2） CC后，对所有专用零部件/产品进行签收。（2） 制造工厂发送配套件检查规格（附录B.1）给供应商。（3） 供应商按公司的配套件检查规格编制检验项目。（4） 制造工厂审批供应商检验项目通过后，向采购部STA、供应商发布。（5） 制造工厂编制零部件控制计划（附录B.2）。（6） 制造工厂对产品预验收，须确认零部件以下基础资料：开发技术要求、定点通知、产品BOM表、生产（试制）计划、供应商检查成绩表、产品三联单等的完整性与有效性。5.1.2 零部件全尺寸的签收（1） 供应商依据开发合同、产品图、技术条件等，每批须抽取5件零部件进行全尺寸的检测，出具全尺寸报告。（2） 供应商第一次提交样件开始应提供全检报告。在LS前按100%提交。LS后按10%提交（每批不少于5件，低于5件的按实际数量进行）。全检报告的要求见附录A.1。（3） 采购部根据对供应商的分析情况，在制造工厂进行入厂验收前，采取现场核查、资料审核、视频取证等多种方式，对供应商的质量保证能力与执行能力进行审核、确认，进而对供应商出厂报告的真实性、项目的完整性、最新状态的正确性进行确认，并在供应商出厂报告上签字。（4） 制造工厂复核供应商出厂报告，对零部件进行实物与报告的双向核查，（零部件交验数在20件内，100%检查，零部件交验数在200件内按10%比例抽检，零部件交验数在200件以上按每批次20件抽检），若出现抽检数据与供应商的全检数据有明显不符的地方，对该零件进行复检验证，若确认供应商弄虚作假行为，按照公司相关流程对供应商实施处罚；并对零部件签收情况进行汇总报项目组，记录存档于制造工厂质管处（见附录B.3）。5.1.3 装车/机的签收（1） 产品向下一工艺车间进行流转时，工艺技术部、各工艺车间（含自制件）须进行生产产品与技术要求符合性的签收（即工序流转卡签收、如特殊条件没有工序流转卡的，则流转至下道工艺车间，视为签收）。未达要求的不能向下道工艺车间流转，对需超差处理的产品按不合格品控制程序进行。（2） 汽研总院各大系统的设计人员(车身、电器、内外饰、底盘、动力等)，须对每轮前5辆/台产品的装车/机状态进行生产现场指导，确认设计状态与生产状态的符合性，已流转至下道工艺车间产品，视为签收状态合格。5.1.4 发运签收（1） 制造工厂出厂检验部门依据产品公告，须每车/机确认合格证与公告、实物的符合性，不符合的产品不得进入待发运状态，凡已发放整车/整机合格证的产品，则确认为签收合格。（2） 制造工厂出厂检验部门对产品实物质量状态的符合性（含清洁度等）、正确性确认后，发放产品合格证。最终由公司的项目总监、质量部长、质量或制造副总依次签署发运评审意见。5.2 流程图5.2.1 预装车/机签收流程图见图1。图1 预装车/机签收流程图5.2.2 零部件全尺寸签收流程图见图2。图2 零部件的全尺寸签收流程图5.2.3 装车/机签收流程图见图3。图3 装车/机签收流程图5.3 流程说明5.3.1 预装车/机流程说明见表1表1 预装车/机流程说明序号活动名称执行者执行时间输入物参考文件交付品1.1确定签收明细项目组5个工作日签收明细1.2编制配套件检查规格制造工厂5个工作日配套件检查规格2编制控制计划制造工厂5个工作日配套件检查规格、签收明细控制计划3预验收制造工厂2个工作日控制计划合格判定5.3.2 零部件的全尺寸签收流程说明见表2。表2 零部件的全尺寸签收流程说明序号活动名称执行者执行时间输入物参考文件交付品1出具全尺寸和全检报告供应商3个工作日全尺寸和全检报告2确认零部件状态和供应商报告采购部2个工作日全尺寸和全检报告签字确认3零部件入厂验收制造工厂6个工作日签字确认验收结果4汇总验收结果制造工厂2个工作日验收结果验收结果汇总5.3.3 装车/机签收流程说明见表3。表3 装车/机签收流程说明序号活动名称执行者执行时间输入物参考文件交付品1.1装车/机制造工厂5个工作日1.2零部件状态确认汽研总院5个工作日确认结果2.1工序流转签收制造工厂10个工作日签收结果2.2工序流转签收工艺技术部10个工作日签收结果3出厂签收制造工厂2个工作日签收结果6 记录序号记录名称格式记录编号管理部门保存期限1配套件检查规格附录B.1制造工厂3年2零部件控制计划附录B.2制造工厂3年3零部件签收确认单附录B.3制造工厂3年4零部件标识卡附录B.4制造工厂3年7 附录附录A 参考标准附录A.1 全检报告的要求1.供应商应在产品上挂新品零部件标识卡（见附录B.4），对零件进行编号，并和全检报告/检查成绩表一一对应，提交有5件编号的实物与数据必须代表整个交验批次产品质量状况。2.供应商出厂报告可以为电子文档或纸质文档。纸质文档必须由供应商质量副总以上的管理人员签字（特殊情况，可授权质量部长签字）并加盖公章；0电子文档需用PDF格式由开发合同中约定的邮箱发出，随同产品一并交付，报告保存于制造工厂。附录A.2 整车/机的签收要求1.整车检测线必须对整车性能参数（如四轮、漏水与气密、排放、最小离地间隙、整车质量、噪音等）进行100%确认，并在流转卡上记录。2.整车/整机出厂检验必须对安全项目进行确认、检查，未达要求的不能向下道工序流转，对需超差处理的产品需按不合格品的处理规定进行，已流转的产品，须在流转卡上签字（或盖章）确认。3.制造工厂及新产品的实验组织部门必须组织对每轮实验产品/参试件与实验要求的符合性进行检查、确认与签收（领用即确认为签收）。附录B 记录模板附录B.1 配套件检查规格见表B.1。表1配套件检查规格页数 1车型名称件号部件区分关重部件序号检查项目检验内容及技术要求检查方法（手段）抽样数备注1外观检查2尺寸检查3性能检查4材料 5实验项目6特殊要求 备注：（附图）编制STA更改号处数文件号签字批准（IQ）标准范本见附件B.1。附录B.2 零部件控制计划见表B.2。表B.2序号车/机型件号配套件名称供应商主管人员月份控制项目控制原因检查数量必免检状态备注标准范本见附件B.2。附录B.3 零部件签收确认单见表B.3。表B.3*项目零部件签收确认单项目里程碑试制轮次报告时间序号零部件件号零部件名称供应商是否专用件采购部确认制造厂确认备注（处理使用/退货）主管人员确认日期验收结果（合格/不合格）主管人员确认日期标准范本见附件B.3。附录B.4 零部件标识卡见表B.4。表B.4供应商名称产品名称产品件号车/机型批 次状 态零件编号结论出厂日期标准范本见附件B.4。附录C 引用文件列表见表C.1。表C.1序号参考文件文件编号管理部门附则本程序起草单位：质量部本程序起草人：尹强、李康本程序审核人：邓晓明本程序批准人：张宝林发布/修订记录发布/修改日期实施日期变更理由修订内容