汽车制造工艺学复习提纲曾东建.doc

复习提纲（红色重要）
第一章 汽车制造过程概论
1、 汽车生产过程简图（P1）
2、 工艺过程：改变原材料（或毛坯）的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的那部分生产过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。工艺过程是生产过程中最主要的组成部分。其中，毛坯制造工艺过程：铸造、锻造。
3、 机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。
4、 工序：工艺过程的基本组成单元，指一个（或一组）工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。
5、 区分一道工序的依据？为什么要划分工序？（P2）
6、 安装：同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序。一道工序中可以有一次或多次安装。在一道加工工序中，应尽量减少安装次数。
7、 工位：零件在每个位置上完成的那一部分加工过程。
8、 工步：零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量（转速及进给量）不变的情况下，所连续完成的那部分工序内容。
9、 走刀：零件一次安装后，在一个工步内，被加工表面余量较大时，需要进行多次切削。每一次切削，称为一次走刀。
10、 汽车产品的生产类型（生产规模）：单件生产、成批生产、大量生产
11、 单件生产、成批生产、大量生产概念（P5）
第二章 汽车及零件制造中常见制造工艺基础知识
1、 铸造：将熔化后的金属液浇注到铸型中，待其凝固、冷却后，获得一定形状的零件或零件毛坯的成形方法。铸造获得的毛坯或零件称为铸件。
2、 汽车用铸造的特点及分类（P9）
3、 合金的铸造性能：流动性、收缩性、偏析及吸气性
4、 砂型铸造的工艺过程图（P10）
5、 铸件浇注位置的选择原则？（P10-11）
6、 铸件分型面的选择原则？（P11）
7、 加工余量：铸钢件表面粗糙，变形大，加工余量大；非铁合金表面较光洁，加工余量小；铸件越大、越复杂，加工余量越大；铸件的顶面比底面和侧面的加工余量大。
8、 起模斜度：模样越高，斜度取值越小；内壁斜度比外壁斜度大；手工造型比机器造型的斜度大。铸件外壁斜度一般取0.5°-4°。
9、 铸造圆角：为了防止铸件在壁的连接和拐角处产生应力和裂纹，防止铸型的尖角损坏和产生砂眼，在设计铸件时，铸件壁的连接和拐角部分应设计成圆角。
10、 收缩余量：灰铸铁的收缩余量为0.8%-1.0%，铸钢为1.8%-2.2%，铸造铝合金为1.0%-1.5%。
11、 铸件外形的设计：尽量避免两个以上的分型面；设计铸件侧壁上的凸台、凹槽时，要考虑到起模方便，尽量避免使用活块和型芯。
12、 铸件内腔的设计：尽量避免不必要的型芯；型芯要便于固定、排气和清理。
13、 铸件结构斜度的设计：机器造型时，设计斜度取0.5°-1.0°；手工造型时，取1.0°-3.0°。铸件内壁斜度要大于外侧面。
14、 合金铸造性能对铸件结构的要求？（P12）
15、 金属型铸造：用重力将熔融金属浇注入金属铸型获得铸件的方法。（形状不太复杂的中、小铸件的大批量生产采用）
16、 压力铸造：将熔融金属在高压下高速充型，并在压力下凝固的铸造方法。由定型、动型、压室等组成。压力铸造从根本上解决了金属的流动性问题。
17、 为什么压力铸造件不能进行热处理？（P14）
18、 低压铸造：是在20-70KPa的压力下，使金属液压入铸型并在压力下结晶凝固的铸造方法。能有效克服铝合金的针孔等缺陷。低压铸造是介于重力铸造和压力铸造之间的一种铸造方法，它可以生产铝、镁、铜合金和少量钢制薄壁壳体类铸件。
19、 离心铸造：指将熔融金属浇入绕轴回转的铸型中，在离心力的作用下凝固成形的铸造方法。这种铸件多是简单的圆筒形，铸造时不用型芯就可以形成圆筒形内孔。
20、 锻造：利用金属材料的可塑性，借助外力（加工设备）和工模具的作用，使坯料或铸锭产生局部或全部变形而形成所需要的形状、尺寸和一定组织性能锻件的加工方法。
21、 16页表2-2、表2-3.
22、 锻造的特点（P16）
23、 金属的锻造性能（可锻性）：是衡量材料经受塑性成形加工，获得优质锻件难易程度的一项工艺性能。常用金属的塑性变形能力和变形抗力来衡量。
24、 自由锻：形状和尺寸主要由操作工的操作技术来保证，金属受力变形在砧铁间各个方向是自由流动的。
25、 模锻：使金属坯料在锻模模膛内一次或多次承受冲击力或压力的作用，而被迫流动成形。
26、 模锻的特点？（P18）
27、 拨长模膛、滚压模膛、弯曲模膛
28、 模锻斜度的大小与锻件高度和设备类型有关。一般模锻件外壁的斜度值常取5°-10°，内壁斜度比外壁斜度大2°-5°。
29、 挤压加工的特点？（P20）
30、 轧制主要用以生产型材、管材、板材及异型钢材等原材料。
31、 摆动辗压（旋转成形）：为冷锻，其锻造压力仅为一般冷锻设备所需的5%-10%，这是由于模具与工件接触部分面积较小的原因。与模锻相比，其材料变形较慢，是逐步进行的，工件表面光滑。锻件尺寸误差为0.025mm，表面粗糙度为Ra1.6-0.4μm。辗压设备所需吨位较小，设备费用也较低。
32、 焊接工艺的特点？（P22）
33、 按焊接过程的不同可将焊接分为：熔焊、压焊、钎焊。
34、 焊条电弧焊是用手工操作焊条进行焊接的一种电弧焊。它具有操作简单灵活，对生产环境及焊接位置的要求的适应性强，对焊接接头装配要求低，可焊的金属材料广的特点。但由于焊条电弧焊的熔敷速度低，焊接质量受焊工水平的影响大，焊后焊渣的清理比较麻烦，因而在汽车生产线上已较少应用。
35、 电阻焊：属于压焊的一种，是利用电流通过焊件接触面所产生的电阻热，将焊件局部加热到高塑性或半融化状态，并在压力下结晶凝固成形成焊接接头的方法。可分为：点焊、缝焊、对焊。
36、 电阻焊的特点：生产率高，焊接变形小，不需要填充金属，劳动条件好，操作简便，易于实现自动生产。但焊接设备复杂，耗电量大，对焊件厚度和接头形式有一定限制，通常适用于大批量生产。
37、 气体保护焊：利用外加气体进行保护电弧和焊缝的电弧焊。常用保护气体：氩气、二氧化碳，称之为氩弧焊、二氧化碳保护焊。
38、 氩弧焊的特点？（P25）
39、 二氧化碳气体保护焊的特点？（P25）
40、 CO2是氧化性气体，不适用于焊接非铁金属。为了保证焊缝中合金元素的含量，应采用硅、锰含量较高的焊丝，如：H08MnSiA，H08Mn2SiA等。
41、 钎焊：硬钎焊：熔点高于450°C，接头强度较高（＞200MPa），主要用于受力较大或工作温度较高的工件；软钎焊：熔点低于450°C，接头强度低（＜＝100MPa），主要用于受力较小或工作温度较低的工件。
42、 碳钢及低碳合金钢、铸铁、有色金属的焊接性能？（P26）
43、 图2-25 焊接接头的过渡形式（P27）
44、 冲压工艺的特点？（P27）
45、 冲压工艺中弯曲件、拉伸件的结构工艺性？（P28）
46、 冲模是冲压必要的专用工具。冲模的结构和质量对冲压生产极为重要。根据工序的复合程度，冲模可分为简单模、复合模、连续模。
47、 粉末冶金：是以分割成很细小的金属或非金属粉末颗粒做原料，通过固结使其成为具有一定形状制品的技术。制品统称为粉末冶金零件或烧结零件。粉末冶金零件时机械制造工业中的一大类通用性基础零件，一般包括结构零件、减摩零件、摩擦零件。
48、 粉末冶金的工艺过程包括三个步骤：粉末混合、粉末压紧、粉末烧结。
49、 粉末冶金钢模压制的基本方式：单项压制、双向压制、浮动阴模压制。
50、 塑料压缩成形工艺原理？（P33）压缩成型适合于汽车大型零件（导流板、车门、门梁柱、顶盖）的生产。
51、 各种毛坯（铸件、锻件、焊接、粉末冶金）的特点？（P35）
52、 各种毛坯选择的原则：使用性原则、经济性原则、实际生产条件。
第三章 工件的机械加工质量
1、 机械制造工艺问题的三个指标：质量、生产率、经济性。三者相互联系、相互制约，而质量始终是最根本的问题。
2、 机械加工质量包括：加工精度、表面质量。
3、 零件的加工精度包括：尺寸精度、形状精度、位置精度。表面质量包括：表面粗糙度、表层的物理力学性能。
4、 获得尺寸精度的方法及各种方法的特点和适用场合？（P39）
5、 获得形状精度的方法：轨迹法、成形法、展成法。
6、 零件表面的相互位置精度主要取决于工件的装夹定位方式。
7、 工艺系统：机械加工时，机床、夹具、工件和刀具所构成一个完整的系统。
8、 工艺系统的原有误差：原理误差、机床误差、夹具误差、安装误差、刀具误差、测量误差、调整误差等。
加工过程中的误差：工艺系统的受力变形、受热变形、磨损和残余应力变形。
9、 加工原理误差（理论误差）：由于采用近似加工方法、近似形状的刀具、近似的传动比代替理论的加工方法、刀具、传动比进行加工，所带来的加工误差。
10、 车床导轨在垂直面内有直线度误差，对工件直径的影响很小。
机床导轨与主轴轴线在水平面内不平行，工件被加工成锥体形。
机床主轴旋转轴线的位置在加工过程中发生变化，将影响工件的圆度。
对加工精度影响最大的是机床主轴的轴颈（采用滑动轴承时）和轴承的磨损，以及床身导轨的磨损。
11、 刀具误差包括制造和磨损两方面。在精加工过程中，刀具磨损所引起的误差占加工误差总数的比例很大。
12、 刀具的磨损分三个阶段（其他机器零件的磨损亦然）（P44）
13、 减少刀具磨损对加工误差影响的措施？（P44）
14、 误差复映规律？（P49）但当毛坯的偏心（或其他形状误差）一定时，工艺系统刚度越大，加工后工件的偏心（或其他形状误差）越小，即加工后工件的精度越高。
15、 控制工艺系统受力变形的主要措施：减少切屑用量、补偿工艺系统有关部件的受力变形、提高工艺系统刚度。其中比较彻底的解决办法是提高工艺系统的刚度。
16、 切削热对工件和刀具有较大影响；摩擦热和传动热对机床的影响较大；环境热在各种精密加工中影响特别突出。
17、 控制工艺系统受热变形的主要措施？（P54）
18、 加工一般精度的零件时，测量误差可占到工件公差的1/10—1/5，而加工精密零件时，测量误差可占到工件公差的1/3左右。
19、 在单件、小批量生产中，普遍采用试切法调整；而在成批、大量生产中，则常采用调整法。
20、 对于进度要求高的零件，在加工过程中禁止进行冷校直，必要时可用热校直代替冷校直，以减少内应力的产生。
21、 加工时的背吃刀量和进给量均较小，则加工后表面粗糙度主要是由刀尖的圆弧部分构成
22、 切屑脆性材料比切屑塑性材料容易达到表面粗糙度的要求。
23、 振动不仅加大加工表面的粗糙度值，也使刀具很快变钝或崩刃，机床联结处遭到破坏，限制生产率的提高。
24、 任何一种加工方法（除电解抛光外）都能产生表面强化。硬度愈低、塑性愈大的材料切屑后的冷硬现象愈严重。前角减少、刀口圆角半径增大及后刀面的磨损增加时，冷硬层深度和硬度也随之增大。切屑速度增大，硬化层深度和硬度都有所减小。
25、 一般来说，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。但是表面粗糙度值太小，不利于润滑油的储存，接触面间产生金属分子间的亲和力，甚至产生分子间的粘合，使摩擦阻力增大，磨损反而增加。
26、 表面越粗糙，应力集中越严重，因此减小表面粗糙度数值，可以提高疲劳强度。
27、 零件表面的粗糙度值越大，抗腐蚀性能越差。
第四章 工件的定位和机床夹具
1. 工件的定位：把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程；夹紧：工件定位后将其固定，使其在加工过程保持定位位置不变的操作。
2. 基准按其作用的不同，可分为：设计基准、工艺基准两大类。
3. 基准重合是产品设计人员和工艺人员都应遵循的基本原则。
4. 要完成一次正确的安装，就必须完成两个方面的工作：工件必须正确定位、工件必须合理夹紧。
5. 实现工件正确装夹的方法主要有两种：找正装夹法（用于产品试制、单件生产、产量不大的加工场合）、机床专用夹具装夹法（用于大批量生产的中小尺寸工件）。
6. 工件位置公差的保证？（P73）
7. 夹具的基本组成部分：定位元件、夹紧装置、夹具体。
8. 机床专用夹具：根据零件加工工艺过程中某道工序的需要而专门设计的夹具。（适用于产品品种相对稳定而产量比较大的场合）
9. 组合夹具：用预先制造好的和系列化的一套标准零件和部件根据加工工序的需要拼装而成的，组装后可完成某工件的某一道工序的加工，加工完一批工件后再拆开、清洗和储存，以便多次重复使用的机床专用夹具。（主要用于单件、小批生产）
10. 成组夹具：可使用于一组同类（结构相似）零件加工的一套夹具。（适用于多品种、中、小批量生产中采用成组加工时）
11. 第一类自由度：自由度会影响加工要求（尺寸和位置公差）；第二类自由度：自由度与加工要求无关。不影响加工要求的自由度，就不一定加以限制。
12. 定位与夹紧的区别？（P80）
13. 为了提高定位精度，延长夹具的使用寿命，对夹具的定位元件有几点要求？（P82）
14. 可调支撑的可调性完全是为了弥补粗基准面的制造误差。
15. 在有些定位系统中，既要求增加支承点数目，以减少工件变形或减小接触应力，又要求只限制一个自由度时，可使用自位支承。
16. 在有些定位系统中，为了增加工件在加工过程中的刚度和提高工件的稳定性，需要增加支承点数以防止加工中变形，故出现了辅助支承。对于辅助支承，一定要在工件庄家好以后再与工件接触起到辅助支承作用，否则，有可能破坏工件的正常定位。
17. 辅助支承与可调支承的区别？（P85）
18. V形块定位：整体式（常用于精基准且定位圆柱面为等直径的定位系统中）；组合式（用于定位面较长或两段定位基准（直径可不相同）分布较远以及粗基准的定位系统中）。
19. 在组合定位时，过定位将造成工件定位不稳定，或者使定位元件或工件发生变形，影响加工精度；严重时工件无法夹装。因此，在一般情况下，应尽量避免产生过定位。
20. 定位误差只产生在采用调整法加工一批工件的场合，如一批工件逐个按试切法加工，则不产生定位误差。
21. 要提高定位精度，除了应使定位基准与工序基准重合外，还应尽量提高定位基准（基面）和定位元件的制造精度。
22. 工件以圆孔定位时的定位误差，心轴垂直放置时的定位误差比水平放置时的定位误差增大1倍。
23. 键槽深度尺寸标注方法？（P101）
24. 在夹具方案设计时，可将工件公差进行预分配，将加工公差大体上分成三等分：定位误差；对刀误差∆d，d和安装误差∆a占1/3；其他误差∆e占1/3。
25. 一般夹紧装置由动力装置（动力源）、中间传力机构（三个作用：改变夹紧力的大小；改变夹紧力的方向；实现自锁）和夹紧元件组成。通常把中间传力机构和夹紧元件统称为夹紧机构。
26. 在设计夹紧机构时，一般应满足什么要求？（P106）
27. 斜楔夹紧机构特点：具有增力作用（ic≈3）、可以实现自锁。
螺旋夹紧机构特点：在夹具中得到广泛应用，结构简单，夹紧可靠，扩力比较大（ic≈60-100）；但动作慢，夹紧费时。
圆偏心夹紧机构特点：结构简单、制造工艺性好、动作迅速，但夹紧行程受偏心距的限制，直接提供的夹紧力也较小。
定心夹紧机构：起着实现定心（定位基准与工序基准重合）和工件夹紧的双重作用。
铰链杠杆增力机构：具有扩力比较大、摩擦损失较小的优点，但自锁性能较差。
28. 固定式钻模的结构特点是：钻模板与夹具体固定连接，加工过程中钻模的位置固定不动。定位精度相对较高，一般用于立式钻床加工单孔或在摇臂钻床上加工平行孔系。
回转式钻模：工件和钻套可以相对转动，以便加工一圆周上的平行孔系，或分布在同圆周上的径向孔系，属于多工位机床夹具。大多数是专用的钻床夹具和标准回转台联合组成。
滑柱式钻模：钻模板装在可升降的滑柱上。
29. 固定式钻套多用于中、小批生产，使用过程中不需要经常更换钻套；可换式钻套多用于生产量较大、使用过程中需要更换磨损了的钻套的场合。
30. 钻套内径与刀具采用间隙配合的原则。
31. 固定式钻模板、铰链式钻模板、悬挂式钻模板的特点？（P126）
32. 对铣床夹具的要求？（Ｐ129）
33. 夹具总图一般图形大小的比例取1:1，这样可以使绘制的夹具总图具有良好的直观性。以操作者面向夹具的方向作为主视图的方向。
34. 夹具总图上通常应标注哪五种基本尺寸和位置公差？（P134）
第五章 机械加工工艺规程的制定
1. 机械加工工艺规程：即是规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件。合理、科学的工艺规程是根据生产实践和科学实验，结合具体生产条件而制定出来的，并通过生产实践、科学技术进步不断完善的。
2. 机械加工工艺规程在生产中的作用？（P141）
3. 工艺过程卡：在生产过程中主要使用者是工厂的生产管理人员，帮助生产调度、计划人员能集中地、简洁迅速地掌握生产情况。
4. 工序卡：是用于指导操作工人进行生产的文件，是为每一道工序编制的工艺文件。
5. 调整卡：帮助和指导操作工人或专门的设备维护人员进行工作。
6. 检验卡：为了保证所生产的零件是合格品，及时发现生产过程中工序的加工是否正常，需要为产品质量检验人员制定专门用于零件质量检验的卡片。一个零件的工艺文件里，至少有一份检验卡。
7. 对被加工零件进行工艺分析是工艺规程编制的阶段之一，工艺分析的内容包括？（P143）
8. 选择粗基准时，所要考虑的侧重点为：如何保证各加工面有足够的加工余量；非加工表面的尺寸、位置误差如何能满足设计图样要求。选择精基准主要考虑减少定位误差，保证加工精度和夹装方便、准确。
9. 粗基准的选择原则？（P146）
10. 精基准的选择原则？（P147）
11. 外圆表面的加工：粗车，适用于加工除淬火外的各种金属；粗车→半精车→粗磨，适用于加工淬火钢零件，也可用于加工质量要求较高的未淬火钢零件、铸铁零件等；粗车→半精车→精车，适用于有色金属加工
12. 孔的加工：钻孔→扩孔→粗铰→精铰，适用于孔径⌀＜80mm的孔加工，在孔的加工中应用最为广泛。单件生产、成批生产、大批量生产均可采用这种方式对孔进行加工。零件的材料一般为未淬火钢或铸铁，有色金属慎用。
13. 钻孔→半精镗→精镗，适用于零件体上大空尺寸（⌀＞80mm）加工，对于单件、小批量且直径⌀＜80mm的孔，可在车床上采用通用的单刃镗刀，采用试切法进行加工。
14. 加工阶段划分为粗加工阶段、半精加工阶段、精加工阶段、完整加工阶段。
15. 如何安排机械加工工序？（P152）
16. 预备热处理：就是以改善零件毛培材料组织性能、切屑性为目的的热处理。一般安排在机械加工之前进行。
17. 最终热处理：就是以获得所需的组织结构与性能而对零件进行的热处理。一般安排在零件精加工前进行。主要方式有淬火、调质、表面处理等。
18. 零件的检验工序是加工过程中的辅助工序，包含：自检、互捡、专捡。
19. 工序分散：将零件的加工分散在较多的工序内完成。其特点？（P154）
20. 工序集中：将零件的加工集中在少数几道工序里完成。其特点？（P154）
21. 加工余量分为总余量和工序余量。其中，零件某一表面相邻两道工序尺寸之差称为工序余量，而该表面所有工序余量之和等于加工余量。
22. 影响加工余量确定的因素？（P156）
23. 机械加工中机床设备是如何选择的？（P157）
24. 机械加工中工艺装备是如何选择的？（P157）
25. 时间定额：每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件生产的每一道工序都规定了所需耗费的时间。
26. 时间定额由基本时间、辅助时间、布置工作地时间、休息与生理需要时间、准备与终结时间组成。
27. 生产成本包括两大类费用：工艺成本（零件材料及毛坯费用、操作人员工资、通用机床设备的维护及折旧费、通用工艺装备的维护及折旧费、机床设备能耗及刀具等费用）、与工艺过程无关的费用（行政管理人员的工资、厂房的折旧和维护费用、取暖和照明等费用）。
28. 降低加工成本的措施：缩短单件时间定额、采用先进制造工艺。
第六章 尺寸链原理及其应用
1. 尺寸链都应用在什么方面？（P179）
2. 尺寸链：在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合。
3. 尺寸链的组成：组成环、封闭环。
4. 封闭环：由组成环尺寸所决定的，因此，它的存在依赖于组成环而间接形成，在零件加工或机械产品装配过程中，最后自然形成（间接获得）这一尺寸。一个尺寸链中只有一个封闭环。特点：其他环的误差必然累积在这个环上，因此封闭环误差是所有各组成环误差的综合。
5. 组成环：尺寸链中，除封闭环以外的其他环，每一个组成环的变动必然引起封闭环的变动，它是在加工或装配中直接获得的尺寸。
6. 增环、减环的定义与判定？（P181）
7. 尺寸链的计算：公差校核计算（主要用在审核图样，验证设计的正确性）、公差设计计算（用于汽车或机械产品设计或工艺设计）、中间计算（在工艺设计上应用较多）。
8. 直线尺寸链的计算？（P184）
9. 为什么说装配尺寸链的建立无论是在产品设计阶段，还是在制造阶段，都非常重要？（P197）
10. 装配精度：指零件经装配后在尺寸、相对位置及运动等方面所获得的精度。即是制定装配工艺规程的主要依据，也是确定零件加工精度的依据。
11. 装配精度与零件精度间的关系？（P197）
12. 汽车的装配精度包括：尺寸精度、位置精度、相对运动精度。
第七章 装配工艺基础
1. 汽车装配是汽车制造的最后一个阶段，汽车的质量最终由装配来保证。装配质量对汽车的使用性能和寿命影响很大，如果装配不当，即使所有的零件都合格，也难以获得符合质量要求的产品；反之，如果零件的加工质量不是很好，往往可以通过采用适当的装配方法使产品合格。
2. 装配：根据规定的装配精度要求，将零件结合成组件和部件，并进一步将零件、组件、部件结合成机器的过程。
3. 组装：零件与零件的组合过程。部装：零件与组件的组合过程。总装：零件、组件和部件的组合过程。
4. 装配过程的主要内容是什么？（P206）
5. 汽车制造中常用的保证装配精度的装配方法有：互换装配法（完全互换装配法和大数互换装配法）、选择装配法、调整装配法、修配装配法。
6. 互换装配法是在装配时，各配合零件不经选择、调整或修理即可达到装配精度的方法。实质就是通过控制零件的加工误差来保证装配精度。
7. 完全互换装配法的优点？（P208）
8. 选择装配法：在成批或大量生产中，将产品配合副经过选择进行装配，已达到装配精度的方法。可分三种：直接选配法、分组选配法、复合选配法。
9. 直接选配法、分组选配法、复合选配法的定义及特点？（P209）
10. 调整装配法：用改变可调整零件的相对位置或选用合适的调整件来达到装配精度的方法。可分为：可动调整装配法、固定调整装配法。
11. 调整装配法的优缺点？（P211）
12. 修配装配法：指在装配时修去指定零件上预留的修配量以达到装配精度的方法。一般适用于产量小的场合。可分为：单件修配法、合并加工修配法、自身加工修配法。
13. 装配工艺规程：规定产品的装配工艺过程和装配方法的工艺文件。
14. 制定装配工艺规程的基本原则？（P215）
15. 装配工艺规程的内容及制定的依据？（P215）
16. 装配的组织形式一般分为固定式装配和移动式装配两种。固定式装配是在地面上或在装配台架上进行，又可分为集中式和分散式两种。移动式装配在小车或输送带上进行，分为连续移动和间歇移动两种。
17. 将产品划分为可进行独立装配的单元是制定装配工艺规程中最重要的一个步骤。
18. 无论哪一级的装配单元，都要选定某一零件或比它低一级的装配单元作为装配基准件。装配基准件通常应是产品的基体或主干零部件。基准件应有较大的体积和重量，有足够的支承面，以满足陆续装入零、部件时的作业要求和稳定性要求。
19. 国内各汽车制造厂汽车总装配的工艺过程大致可以分为装配、调整、路试、装箱、重修、入库等环节。
20. 载货汽车总装配，普遍采用先将车架反放在装配线上，待前桥、后桥、传动轴等总成装配后再翻转车架的装配方案。
21. 主要装配工艺介绍：关键部位的联接，都有拧紧力矩值的要求；确保整个气制动系统的密封性；转向系统装配后的转向盘自由转动量在0°-15°范围内，垂臂与轴的标记应对准，误差不大于一个齿，转向纵拉杆球头销及转向横拉杆球头销装配时，紧固螺母要达到规定的力矩值，并用开口销锁紧。
第八章 结构工艺性
1. 结构工艺性：指所设计的零件在满足使用要求的前提下，制造、维修的可行性和经济性。
2. 零件的设计人员在设计零件的结构时应做到？（P225）
3. 表8-1到表8-5（P226-235）
4. 零部件的装配工艺性将直接影响装配工作的效率和质量。而零部件的装配工艺性主要取决于零件的结构设计。
5. 汽车是由许多零件组成的，零件是汽车的最小单元。
6. 汽车产品能否合理地划分为若干独立的装配单元是评价产品结构装配工艺性最重要的指标之一。
7. 合件是由两个或两个以上的零件结合成的不可拆卸的整体件，它也是独立的装配单元。
8. 表8-6到表8-9（P236-241）
第九章 汽车典型零件的制造工艺
1. 连杆的结构特点？（P244）
2. 连杆的材料，一般采用45钢，并经调质处理。钢制连杆一般采用锻造。单件小批量时，采用自由锻或用简单的胎膜锻；大批量生产时采用模锻。
3. 连杆锻坯形式有两种：连杆体与连杆盖合在一起的整体锻件（后撑断）和连杆体、连杆盖分开的分开锻件。
4. 分开锻造的连杆盖、整体段在的连杆的特点？（P245）
5. 为保证两孔位置公差要求，加工其中一孔时，常以另一孔作为定位基准，即互为定位基准。
6. 连杆大、小头加工：一般先加工小头孔，后加工大头孔，合装后，再同时精加工大、小头孔，最后光整加工大、小头孔。小头孔加工方案多为：钻→扩→镗；大头孔加工方案：（扩）初镗→半精镗→精镗。
7. 齿轮的结构特点？（P249）
8. 在中、小批生产中，齿轮毛坯可以在空气锤上用胎膜锻造。产量大时，齿轮毛坯一般均采用模锻。当孔径大于25mm，长度不大于孔径的2倍时，内孔亦可锻出。钢材经模锻后，内部纤维对称于轴线，可以提高材料的强度。
9. 锻件毛坯一定要经过初步热处理（正火或退火），以消除锻件的内应力和提高材料的切削性能。
10. 带孔的齿轮，加工齿面时，用光孔（或花键孔）及端面作为定位基准（基面）。这些表面作为定位基准（准）面符合基准重合原则，也符合基准统一原则。
11. 齿坯精度主要是对齿轮孔的尺寸精度和形状精度、孔和端面的位置精度有较高的要求；当外圆作为测量基准或定位、找正基准时，对齿坯外圆也有较高的要求。
12. 大批量生产的齿坯加工中等齿轮齿坯时，多采用“钻→拉→多刀车”的工艺方案；成批生产齿坯时，常采用“车→拉→车”的工艺方案。
13. 齿圈上的齿形加工是整个齿轮加工的核心。可分为：成形法（铣刀铣齿，盘形铣刀铣齿，齿轮拉刀拉内、外齿）、展成法（滚齿、剃齿、插齿、磨齿）。
14. 热处理（渗碳、淬火）后，齿面精度一般下降一级左右，其孔常发生变形，直径可缩小0.01-0.05mm。为确保齿形精加工质量，必须对基准面予以修整。一般采用模孔（以小孔定心的花键孔或已淬硬的齿轮）和推孔（成批或大批）的修整方法。
15. 曲轴的结构特点？（P257）
16. 批量较大的小型曲轴，采用模锻；单件小批的中大型曲轴，采用自由锻造；球墨铸铁材料则采用铸造毛坯。
17. 曲轴加工的特点？（P258）
18. 曲轴加工过程中定位基准中心孔：曲轴主轴颈的几何中心、利用专门的测试设备测出整轴的质量中心（目前采用较多）。
19. 箱体零件的结构特点？（P261）
20. 箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。有些承受载荷较大的箱体，有时采用可锻铸铁件和铸钢件。为了减轻箱体重量，用铝合金铸造。为了缩短毛坯的制造周期，有时采用焊接件。
21. 箱体零件主要孔的形式：通孔（最常见，短圆柱孔工艺性最好，长圆柱孔工艺性较差）、阶梯孔（工艺性较差）、盲孔（工艺性最差）。
22. 平行孔系加工方法：找正法（只适用于单件小批生产）、镗模法（适用大批量生产）、坐标法。
第十章 汽车车身制造工艺
1. 汽车冲压用钢板的特点？（P272）
2. 汽车冲压用钢板的类型？（P273）
3. 冷轧双相钢板主要用于汽车车门加强板、后货箱盖板、保险杠和车轮等零件形状复杂、拉伸性能好，又要求强度高的冲压零件。
4. 冷轧铝镇静钢板具有最佳的塑性，是目前汽车（特别是微型车）上用量最大的冷轧钢板。
5. 加磷铝镇静钢板的特点？（P274）
6. 分离工序：指将冲压件或毛坯与板料在冲压过程中按一定轮廓线分离的工序。
7. 成形工序：指在不发生破坏的前提下使板料发生预期的塑性变形，获得合乎形状及尺寸要求的冲压件的工序。
8. 板料的冲压成形性能可分为：粘膜性能、成形性能、冻结性能。
9. 拉伸试验性能参数及其与冲压成形的关系？（P281考客观题）
10. 对冲压性能来说，硫是一种有害无益的元素。
11. 钢板金相组织的晶粒大易变形，二晶粒小难于变形，最容易引起裂纹。
12. 板厚公差是钢板轧制精度的主要指标。
13. 冷轧钢板的表面氧化色对钢板冲压性能有什么影响？（P283）
14. 冷轧钢板表面的黑膜对钢板冲压性能有什么影响？（P283）
15. 车身覆盖件主要具有什么特点？（P284）
16. 汽车覆盖件冲模的特点？（P284）
17. 覆盖件的冲压工序：落料工序（准备工序）→拉伸工序（关键工序）→冲孔工序→修边工序→翻边工序。
18. 车身覆盖件的拉伸具有什么特点？（P286）
19. 图10-5和图10-6（P289）
20. 工艺切口的作用及布置原则？（P290）
21. 拉深筋 形状及作用？（P291）
22. 汽车覆盖件板料只能在拉深膜中一次成形，因此对拉深膜（铸造件）提出了很高的要求。
23. 拉伸凸、凹模的主要作用？（P294）
24. 单动拉深模主要采用弹性压料方式：弹簧垫或橡胶垫压料形式和气垫或液压垫压料形式。
25. 凸、凹模通气孔的作用？（P299）
26. 拉深膜的材料：凸模、凹模、压料圈。都是铸件。
27. 拉深膜的调试主要靠手工研磨加工，需要耗费大量的工时。
28. 拉深膜调试时应注意解决的问题？（P301）
29. 拉深膜调试的要点？（P301）
30. 覆盖件翻边是覆盖件冲压工艺的最后成形工序，对覆盖件的质量起着决定性作用。翻边是重要的装配焊接面，其位置精度直接影响车身质量。翻边还可以增加覆盖件的刚度和强度，使覆盖件边整齐、光滑、美观。
31. 汽车车身在装焊过程中最重要的特点是具有明显的程序性，即车身覆盖件装焊存在先后顺序。
32. 点焊的有点及原理？（P307）
33. 点焊中，焊接时间、焊接电流、电极压力、电极直径对焊接质量的影响？（P309）
34. 点焊中强规范和弱规范的特点？（P310）
35. 图10-27和图10-28（P312）
36. 二氧化碳保护焊的特点？（P315）
37. 车身装焊线的基本形式：贯通式装焊线、环形式装焊线。
38. 车身用涂料特点？（P320）
39. 底漆必须具备的特性？（P321）
40. 面漆必须具备的特性？（P323）
第十一章 自动化制造系统及先进制造技术简介
1. CAPP向上连接CAD，向下连接CAM，它起到一个连接CAD与CAM的桥梁作用。
2. 数控加工：指在数字程序控制机床（简称数控机床）上，按照事先编好的零件加工程序对工件进行的自动化加工。
3. 加工中心：是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。
4. 成组技术、精益生产、敏捷制造、并行工程、快速成形技术、虚拟制造技术的概念。