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汽车新型塑料正在替代金属原材料紧缺与环保需要致使汽车材料供应商寻找新的解决方案本报讯记者王丹妮摄影报道：你看见过塑料做的车身板材和车窗玻璃吗？目前，由于原材料的不断涨价与能源的紧缺，汽车材料供应商正在寻找新的解决方案，小到踏板、门手柄、入口集管，大到车身板材等都可以用塑料替代金属。业界认为，由于油品和钢材价格的不断上涨，汽车领域一场关于材料的革新运动正在兴起车身钢板也可塑料造记者在“2005中国国际橡塑展”上看到，GE(通用电气)高新材料集团、DSM（帝斯曼）工程塑料、三菱工程塑料株式会社等各大原材料供应商纷纷展示了用于汽车上的可以替代金属的新型塑料。其中，通用电气为汽车的五大关键组件提供领先的塑料解决方案，包括：车身板材和车窗玻璃；引擎盖下的应用；零件；构架和内饰；照明。在这五大关键组件中，记者看到脚踏板、栅格、顶架、车厢盖、车身钢板等几十件金属原料的零部件，如今用GE新型的高性能热复合材料技术生产的塑料替代也都“没问题”。而DSM（帝斯曼）工程塑料、三菱工程塑料株式会社和帝人化成株式会社也同样推出了可以替代金属的塑料，其中包括踏板、门手柄、入口集管、行李厢盖、安全气囊保持架等等。既节能又降成本GE高新材料集团副总裁GregAdams表示，“通过新型材料的应用，我们不仅可以帮助汽车厂商提升性能，而且可以减轻重量、降低成本，并有利于环境保护。”他指着一个塑料翼板说：“用这个材料，比金属的要减轻40%-60%的重量。而车身每减轻10%的重量，则可节省5%的燃油。”作为全球增长速度最快的工程塑料制造商之一，DSM的工作人员告诉记者，以DSM提供的高新材料生产的安全气囊保持架完全可以替代金属产的。而且由于它是塑料的，设计自由度高、又可以一次注塑成形（但如果用金属的，就需要多个配件，然后再组装），大大节约了整车的系统成本，而且它可以减轻该部件30%的重量，降低车重。帝人化成（香港）有限公司的黄伟强也称，从2003年到现在，原材料的价格大概涨了一倍，这本来就使零部件供应商有点吃不消，再加上整车厂家又一步步地压价，因此，材料供应商的这些新型技术可以帮助零部件厂商降低成本，又能降低整部车的重量（等同于降低油耗），应该是未来汽车材料发展的一个趋势。中国汽车用塑料需求逐年上升刊登日期:23/11/2005中国汽车工业协会汽车相关工业分会常务副理事长周一兵指出，2005年中国汽车用塑料需求将达到45.5万吨，而这一数字到2010年将上升至72.2万吨。近年来，塑料在汽车中的用量迅速上升。它不仅可以减轻零部件约40的重量，还可以使采购成本降低40左右。在未来的几年里，中国车用塑料的用量将大幅上升。预计到2010年，中国轿车塑料用量为34.9万吨、客车8.8万吨、货车9.7万吨，维修保养(以保有量5计算)为18.8万吨。塑料在汽车中的应用范围正在由内装件向外装件、车身和结构件扩展。今后的重点发展方向是开发结构件、外装件用的增强塑料复合材料、高性能树脂材料与塑料，并对材料的可回收性予以高度关注。汽车消费税改革有助环保节能塑料发展刊登日期:07/11/2005目前，中国根据不同车种排气量大小设置了三档消费税率。其中，微型轿车为3，普通轿车为5，高级轿车为8，轻型越野车为5。据传，消费税改革后新的税率最高可达20，最低将低至1甚至取消。中国汽车工业协会汽车相关工业分会副理事长周一兵认为，汽车消费税的调整，实际上对汽车厂商和消费者的影响有限，但它的意义体现在通过征税引导消费方向，从而调节产品和产业结构，即把汽车工业向环保化、节能化方向引导。中国工程塑料工业协会秘书长郑垲认为，实现汽车轻量化的重要手段是大量使用塑料、轻质合金等新材料制作汽车部件。实验表明，汽车自身质量每减轻10，燃油消耗可降低68，排气量也随之大幅降低。近几年来，玻纤增强塑料、塑料合金、工程塑料等部件在汽车上应用越来越多，这不仅能改善汽车造型的美观与设计灵活性，降低零部件加工、装配与维修费用，还可以降低汽车油耗和污染物排放。汽车消费税的改革无疑将给零配件生产厂商和塑料原料供应商提供绝好的发展机遇。新Nepol长玻纤增强聚丙烯浓缩物用于高技术要求的注塑汽车部件刊登日期:29/11/2005在技术要求较高的注塑应用中，使用稀释技术作为节约成本的途径已成为一种增长趋势。该技术通过在注塑阶段用反应釜直接生产的聚丙烯（PP）对浓缩的长玻纤化合物（“浓缩物”）进行稀释来降低配混材料的用量。Borealis（北欧化工）通过其在中东和亚太地区的独家聚烯烃分销商和经销商Borouge（博禄），推出NepolGB600HP-9502，以满足客户从传统模塑实现这种转变的需求。NepolGB600HP-9502被设计用于与特别开发的稀释物PPBJ100HP反应釜聚丙烯化合物结合使用。他们可以在现有的配有计量和混合设施的标准设备上生产加工汽车部件.通过适当的聚合物计量，最终生产出的部件中玻璃纤维含量可达20%-40%。这种产品组合包含一种具有长期耐高温和加工稳定性的附加组分，以及为确保模塑部件高硬挺度和抗冲击强度对聚合物和玻纤的最佳组合。NepolGB600HP-9502和BJ100HP的开发将首先把目标用途定位于稀释技术被广泛应用于承重部件注塑成型的汽车工业。这些承重部件主要包括黑色结构件，如前端底盘、仪表盘及边门模件。上述材料可替代金属并节省重量，尤其适合承重性与耐水/湿性双重要求的情况。更重要的是，北欧化工还通过博禄在中东和亚太地区为原始设备生产商和一级供应商推出PP材料的综合系列产品，用于为形成完整单元而与结构做成一体的组件，比如与前端底盘做成整体的保险杠。NepolGB600HP-9502与BJ100HP在稀释工艺中的组合具有非常优良的尺寸稳定性，非常低的吸湿性以及即便是高温下也具备的高抗蠕变性。具备上述性能的这种产品组合为很多条件苛刻的工程用途提供了理想的解决方案。新材料与汽车安全性杜邦汽车安全系统环球董事MichaleLSanders访谈汽车在为人们带来便利的同时，安全性同样成为越来越关注的焦点。汽车安全性的提高，很大程度上在于新材料、新技术的不断研发。杜邦汽车安全系统环球董事MichaleLSanders认为，在技术之外，新材料、新技术的迅速推广还有赖于与上下游夥伴的密切合作。消费者最为关注的安全系统MichaleSanders：目前新型材料开发主要针对消费者最为关注的汽车盲点检测、导航系统、高低频雷达系统、前视系统、防碰撞感应系统等。杜邦先进的高低频军用雷达技术也已应用于商用车领域。汽车安全性最重要的技术MichaleSanders：防碰撞无疑是最好的战略并且是安全技术最原始的动机。对乘员与驾驶者的安全保护系统如安全气囊、安全带技术也非常重要。新型的安全系统开始更多地重视对行人的安全保护。防碰撞系统的最新技术MichaleSanders：雷达、红外、“蓝牙”无线通讯系统以及其他的警示系统要求更小、更轻、更可靠，杜邦的陶瓷和贵金属涂料（Paste）可以帮助客户更容易达到这些目标，因而为许多设计工程师以及汽车零部件制造商所青睐。同时，很多工程师对DuPont的工程塑料产品如DuPontTMCrastinPBT、DuPontTMZytel尼龙等用于各种传感器和控制模块也非常感兴趣。DuPontTMWedgeTM可以使汽车风挡玻璃的视野更清晰，也为许多工程师所乐于选用。安全气囊系统的主要趋势MichaleSanders：设计防侧撞安全气囊、膝部安全气囊和后部安全气囊需要综合考虑相关元件的配置方案。通过使用DuPont的不同工程聚合物技术可以在满足这些要求的同时，有效减轻重量并降低成本。系统配置和乘员传感器可以使用杜邦电子材料如DuPontTMPyralux软电路和DuPontTMKamptonPA薄膜。DuPontTMHytrelDYM热塑性弹性体材料可作门用安全气囊使用，在零下40的低温仍能保持良好的柔韧性。Invista是安全气囊用尼龙纤维领先供应商，也是杜邦的市场合作夥伴。我们紧密合作以致力于引领安全气囊技术的最新趋势。杜邦现在有多种聚合物材料在业内处于领先地位，如CrastinPBT，DuPontTMRynitePET，DuPontTMDelrin聚甲醛和Zytel尼龙广泛用于汽车安全带预张紧装置、缩回装置、带扣和电子电动元件等。乘员系统可以检测人员的体重、位置等信息，这些系统主要通过使用DuPontTMKaptonPA膜、贵金属厚膜以及各种工程聚合物组合而成。另外，对后座乘客的保护设计有“beltinbag”系统。这一系统以杜邦优异的材料技术为基础，为安全带结构、气囊配置以及电子传感器系统提供充分的可靠性。被动安全系统的市场趋势MichaleSanders：通过电子稳定系统增强驾驶员对汽车的控制性并减少侧翻的可能性是被动安全系统重要的趋势之一。防侧撞保护并增加内部和门板保护都要求在极狭窄的空间里完成。DuPontTMKevlar芳族聚酰胺纤维以及使用DuPont工程塑料的一系列概念如挤压锥（Crushcone）、蜂巢结构（honeycomb）和囊式结构（bladder）等技术都有助于实现这些保护。除此之外，DuPont在汽车其他安全领域也有许多新的技术，如汽车轮胎测试与保护、风挡夹层玻璃等领域都有独特的技术。新技术对市场的挑战MichaleSanders：一项新技术要进入市场面对多种困难。DuPont之所以能够迅速进入相应的领域最重要的在于充分与供应链以及客户合作，与上下游客户建立利益共同体。正因为如此，才有了杜邦公司的成功，同时，这也是我们合作夥伴的成功。本文摘编自杜邦EngineeringDesignGE塑料集团Lexan*EXL树脂应用于凯迪拉克DTS新型仪表板刊登日期:20/12/2005LearCorporation使用GELexan*EXL1414H树脂的新型仪表板在2005上海国际汽车零部件展览会/2005上海国际汽车制造装备展览会上，GE展出了该公司用于仪表板(IP)的高性能材料。该公司最近获得成功的一个项目，是与Lear公司合作开发出应用于凯迪拉克新型DTS仪表板的尖端气囊系统。为给GM即将推出的凯迪拉克DTS车型设计一种集合乘客安全气囊系统的新型仪表板，集成汽车内饰供应商LearCorporation采用了一种新颖独特的方法。该公司新设计了一种IP活动盖板（又称“盖板”）来代替传统的安全气囊门，但这种盖板对材料特性的要求非常苛刻。为使盖板在充气气囊上方快速弹起，同时避免材料爆裂而危及人身安全（特别是在低温条件下），这种材料必须具有很好的延展性。在汽车使用寿命期内，为防止由于极限温度而导致性能下降，这种材料还必须能够抵抗环境老化。最后，该材料还必须具有设计灵活性，以便适应凯迪拉克设计前卫的前风挡玻璃安装角所提供的有限空间。GM和Lear选择采用GELexan*EXL1414H树脂（一种聚碳酸脂-硅氧烷共聚物）制造盖板，从而使汽车内饰显得更加协调一致，同时提高了性能，确保了消费者安全。此外还有一项好处是，使用GE材料后，由于零件整合省去了一些额外的金属部件。Lear公司GM分部负责整合业务的副总裁BobMorris说，“我们提出了一项极富创意的IP设计，但需要找到适合它的材料。GE不仅提供了最好的树脂，而且还与我们一起对设计进行了细微的调整，使IP盖板具有出色的外观、安全性和性能，同时通过整合部件降低了成本。”GE技术专家使用LexanEXL树脂数据对Lear的CAD设计进行了有限元分析(FEA)和部署模拟，并在整个成型过程中提供了帮助。GE和Lear的密切合作成就了这项富有创意的设计并成功地将其付诸实施。此外，Lear还将使用GE的LexanEXL1414H树脂为GM即将推出的2006款别克Lucerne制造IP盖板模型。使用GELexanEXL树脂后，Lear可以将双深度乘客安全气囊系统纳入IP设计中，而且这种树脂在膨胀过程中不会像传统材料有爆裂、破损或利边的危险。GE树脂具有低温延展性，在摄氏零下40度时仍可确保乘客安全，这是目前市场上类似的PC或性能较差的树脂所无法比拟的。这种材料符合低温延展性的要求，在热老化（摄氏102度的环境下放置400小时）之前和之后都不会脆化。GELexanEXL树脂在热老化后，仍保留了90的冲击强度。部署这种安全气囊后，LexanEXL树脂优良的弹性和延展性可限制IP盖板的上冲行动，避免了头部冲击到开放空间，从而有助于在二次冲击时保护乘客的头部。为汽车塑化提供最佳解决方案朱海霞近年来，中国汽车中的塑料用量在迅速上升。但是，中国汽车塑化滞后于欧美等汽车工业发达国家，因而塑料成型技术及工艺、塑料制品的质量控制、原材料的优选和先进装备应用等是目前中国汽车及零部件制造厂商非常关注的问题。有鉴于此，中国塑料橡胶杂志、雅式橡塑专网（）于6月22日-23日在广州花园酒店举办了“2005中国汽车塑料制品加工技术国际论坛”。国内部分汽车及零部件企业的工程师、研发人员、产品经理及其它相关行业人士应邀参加。中国汽车工业协会相关工业分会李静秘书长、中国工程塑料工业协会郑垲秘书长分别做了“塑料在汽车工业中的应用现状和发展趋势”、“工程塑料在汽车行业的应用与发展”的报告。GE高新材料集团汽车塑料大中华区总经理何萌和邹佳经理、巴斯夫汽车领域特殊品高级经理AxelHilderbrandt博士、扬州亚普汽车塑料件有限公司刘亮和上海新时代工程塑料中心朱芝培等中外专家则对于汽车塑料制品的成型技术等方面作了介绍。中国汽车塑料应用现状中国汽车工业协会相关工业分会李静秘书长和中国工程塑料工业协会郑垲秘书长在有关报告中介绍，当今工业发达国家对汽车的发展方向提出的主要目标是：节约能源、防止环境恶化、改善安全性能。这些目标的提出，反映了当今汽车所面临最严重的三大问题是：节能、污染、安全。作为构成汽车的重要材料塑料，其应用水平直接关系到这三大问题，因此汽车发展的目标也是汽车塑料材料技术发展的重要动力和追求的目标。并且随着纳米复合材料的应用、可喷涂和免喷涂塑料、塑件镜片和塑料玻璃、纤维增强热塑性塑料等新材料的不断开发，塑料在汽车应用的领域不断扩大。汽车用塑料主要品种与应用情况近年来，中国各汽车厂均积极寻求本地化生产，只有少部分零件依靠进口；不少汽车塑料制品生产企业为适应汽车工业的发展，积极引进外资、引进先进的技术和加工设备，并对企业进行全面技术改造，保证了轿车塑料制品本地化生产的顺利进行；汽车塑料制品企业已经形成了一批规模化、专业化的汽车塑料制品供货商，如上海延锋、长春富奥-江森公司等。这些企业不仅是国内技术最完备、生产规模最大的汽车饰件专业生产企业，而且部分生产工艺水平达到了国内领先和国际同步水平。如扬州亚普汽车塑料件有限公司是中国最早生产汽车塑料燃油箱的企业，公司的制造能力、技术水平、生产装备、实验手段都在亚洲处于领先发展的地位，多年来一直保持着50%左右的轿车油箱巿场份额。目前塑料燃油箱的巿场占有率在中国乘用车巿场已达到65%，塑料燃油箱的制造商除扬州亚普外，还有长春君子兰KAUTEX、TI（天津）、YACHIYO等公司。汽车塑料制品新工艺中外专家提出，汽车塑料零部件的产品设计、材料选用、加工工艺必须满足汽车整体设计的要求；汽车用塑料材料必须具备低的材料成本和加工成本；适宜汽车制造的大批量生产方式，加工效率高；能有效降低车重等等。刘亮认为，随着汽车燃油经济性新标准的实施，汽车轻量化将成为汽车技术发展重点方向之一，因此发展塑料燃油箱完全与汽车技术发展方向吻合，塑料燃油箱的发展空间将更大。从生产过程控制和产品质量的稳定性、满足新的蒸法排放法规要求这两个因素考虑，多层共挤技术是塑料燃油箱的主流发展方向。随着人们对汽车舒适性、安全性、环保性、轻质化等要求越来越高，许多新的成型工艺在汽车内外饰件制造中得到应用。据延锋伟世通武文光介绍，由注塑骨架+表皮构成的半硬质仪表板大多采用真空成型、模压成型或模内注塑工艺；而由骨架+泡沫+表皮软质构成的软质仪表板多用模压、注塑、发泡等工艺，其中表皮采用PVC/ABS、TPO、TPU真空成型、或PVC搪塑、PU喷塑等工艺。尤其注塑工艺是内外饰件成型过程不可或缺的技术。巴顿菲尔H.Eckardt认为注塑成型是一种高度发展和自动化的加工方法，利用这一技术能以最佳化的成本生产出高质量的产品，汽车工业可以获得采用注射成型工艺带来的优良效益。目前已经开发了不少革新的注塑成型加工工艺，这些注塑工艺提供了新的成型可能性和特别的优点。会中他重点介绍了特别适用于汽车工业的液体辅助注塑成型、多物料注塑成型、液态硅胶注塑成型和粉末注塑成型及多种加工工艺的组合方式。汽车行业面对成本压力、生产周期短、过程的可重复性、工艺过程的特殊性、低废品率和高自动化等竞争，克劳斯玛菲公司的JochenMitzler认为，企业要生存就必须在生产上进行变化。如采用长玻纤增强技术以及在线混炼技术可增加应用效益；采用多组分注塑技术（不同颜色和塑料材料的组合）进行模内装配可达到产品的功能多元化；ClearForm实现了车窗塑化技术的突破；SkinForm通过反应发泡技术和注塑技术相结合，可获得高质量的产品表面，成本低于软性表面涂层。以上技术，以及装饰技术插入成型和装饰成型等都是汽车行业注塑技术的发展趋势。以欧洲技术为核心的德马格原装设备及国内组装设备在生产力、精密度和经济节省方面都有着绝对的优势。在他们一系列机器的背后，有着值得信赖的服务和高效的技术支持，这也使得使用德马格机器的中国高科技生产商在他们的市场中也同样获得了巨大的成功。约翰内斯斯特劳斯纳认为，汽车注塑成型业的增长动力主要在车身外部零件、前后端、车窗内PC的应用几方面，关键技术如：物理发泡、不同材料组合（如混合技术）和工艺（如DHS和GIP）。原料厂商为汽车用户提供解决方案目前GE、杜邦、拜耳、巴斯夫、雪佛龙菲利普斯等众多著名原材料供货商都在致力于开发提高和改进汽车的舒适、安全和燃油经济性等方面的高性能工程塑料新品种，这些公司无一不认为，原料供货商必须保持与汽车制造商及其供货商之间的紧密合作，才能为汽车企业提供最佳的解决方案。遵循“创新的系统解决方案”，杜邦工程塑料在汽车上的应用包括动力总成、燃油供给、底盘、车身内外饰件、空调、电子/电气等系统。DuPontTMETPV是一种高性能的交联热塑性弹性体，比交联橡胶明显地节约成本；有杰出的耐油、耐热性能、低硬度、耐压缩变形、有柔韧性；并可再生利用，可以制成吹塑进气管、油路胶管、密封条和垫圈、火花塞护套和等速万向节防尘套等。雪佛龙菲利普斯化工国际有限公司（CPChem）于1972年开设了第一家大批量生产聚苯硫醚工程塑料PPS的工厂。由于RytonPPS具有优越的耐热性、尺寸稳定性、成形性、耐化学药品性、耐水解性能，以及很好的经济性，目前，其巿场已扩展到电器、汽车、涂装、纤维、电子/电气、工业品、薄膜等领域。为了提升对于亚洲客户的服务，CPChem公司在新加坡建有年产量5000MT吨的RytonPPS共混工厂。巴斯夫“汽车内外饰件的苯乙烯类特种塑料解决方案”中推出的TerblendN(ABS/PA)是一种基于聚胺及ABS的混合物，不但揉合了两种物料的优点，更抑制了原来的缺点，耐高低温、冲击、化学性能好，且具有外表美观及手感好的特点；LuranS(ASA)抗天候老化性能佳，特别是其寿命长和耐化学性能优等，十分适合用作长期处于高负荷工况下的汽车外饰部件。为了帮助汽车制造企业应对日益高涨的汽车消费者对产品颜色要求，美国爱色丽公司推出色彩解决方案。即通过美国爱色丽各类型色彩测量仪，无论在一般密度检测、色彩校正以至颜色管理，进行全面的颜色监控，帮助用户达到色彩一致，从而加强产品在巿场的竞争能力。汽车塑料应用中存在的问题和建议在会议中，专家们指出：目前全球车用塑料消耗量正在逐年增加，在发达国家已占塑料总消费量的7%-10%，而在中国目前消费只占到1%-2%。这说明中国塑料工业和汽车制造业的水平还是相当落后的。中国汽车塑料应用中尚存在不少问题，如：汽车塑料专用树脂牌号少、生产工艺落后、产量低，不少原料依靠进口；产品设计、模具设计和模具制造水平有限；制造周期长，生产准备周期长，试制费用高；开发力量薄弱，开发投入有限；对材料利用的统合，材料的回收、再生和利用方面的研究缺乏考虑；汽车塑料零部件厂家规模不大，水平低，缺少统一的汽车塑料零部件规范与标准；不少企业生产、试验与检测设备不能保证和准确反应产品的最终性能；在CAD/CAM/CAE技术的应用上与国外先进行业相比存在很大差距等等。专家分析认为，国外大牌公司占有绝对的优势，包括良好的信誉资本、雄厚的资金实力、稳定的产品质量、成功的应用经验等。但是，国内在个别材料性能和研发水平方面绝对不比国外差，差就差在经营理念和系统的战略发展思路方面，以及工业化投入方面的不足。因此，专家建议，国内汽车零部件、汽车塑料行业企业要在汽车行业中占有一席之地，就必须：1）提高国际竞争力，把企业开发能力和产品水平提到更高的层次上参与汽车工业的发展与竞争。2）要高度重视环保工作，从设计开发阶段就要进行汽车用塑料材料回收、再生利用的研究，以满足环保的需要。3）塑料原材料生产企业、汽车塑料制品生产企业、与汽车主机厂应加强合作，建立新材料开发研究联合体，协调新材料及新产品的开发工作，开发适合中国国情的汽车专用树脂、专用料、工程塑料系列产品，以提高中国汽车塑料的应用水平。4）在汽车塑料制品设计及生产中利用计算器辅助分析技术，加强对新工艺的研究，保证制品设计质量，缩短产品开发周期。5）原材料厂商要主动出击，引导消费，为整车厂和零部件厂提供技术支持，完备服务体系。6）推动汽车塑料材料、制品向专业化、标准化、高品质化、环保化方向加速发展，提高质量，降低成本。针对听众大都来自汽车及零部件制造企业的工程技术人员，朱芝培先生在工程塑料合金在汽车零部件中的应用报告中较详细地介绍了轿车中主要零部件的工程塑料合金的品种、性能、用量等。相信这次汇聚了国内外车用塑料行业的专业人士和中国汽车零部件制造企业人士的论坛，将有助于提升中国汽车工业塑化技术。杜邦工程塑料的中国战略杜邦工程塑料总裁柯德礼专访编辑周振雄“2005国际橡塑展”于6月24日圆满结束，展会其中一个讨论焦点是“汽车塑料化”。展会上，业界巨头均展示其在汽车塑料的研发成果。早在展会前，本刊记者采访了杜邦工程塑料部总裁柯德礼，探讨了杜邦工程塑料在汽车塑料应用的成果，以及其对中国工程塑料市场的展望与投入。回顾与展望回顾2004年中国工程塑料市场，柯德礼认为，纵使油价高企导致塑料上游成本上涨，但并没有影响市场对塑料的需求，而杜邦工程塑料部营业额在中国市场更平均以每年20%-30%的速度增长，比中国本身的GDP增长还要高出2-3倍。他解释：“虽然油价上升对塑料构成沉重成本压力，但与此同时，金属材料如钢、铜等材料价格亦录得了相当升幅，因此没有削减塑料的竞争力；更何况塑料的加工远比金属更具成本效益，塑料相对其它原材料仍十分具竞争力。”为满足中国工程塑料行业持续快速的增长，杜邦近几年来在中国作出了一系列部署以推动长远发展。杜邦在深圳的ZytelTM玻纤尼龙生产线于去年3月正式投产，为其在中国的首条玻纤尼龙生产线。据估计玻纤尼龙作为工程塑料之一，其市场需求也会因应中国工塑料行业的高速增长而大幅上升。去年，杜邦更在上海通过特许形式外包生产厂房以增加特种产品的供应量，包括Zytel耐高温聚亚胺树脂、Thermx*#174;PCT热塑性聚酯树脂、Rynite*#174;PET热塑性聚酯树脂、Crastin*#174;PBT热塑性聚酯树脂、Hytrel*#174;热塑性聚酯弹性体和Zenite*#174;LCP液晶聚合物。位于张家港的杜邦旭化成聚甲醛有限公司也于去年正式投产，规模亦即将扩充；又于较早时分别在深圳和上海设立技术中心及研发中心，此等举措都证明了杜邦对中国工程塑料市场的信心与承诺。看好汽车塑料市场在国际橡塑展上，杜邦向观众介绍了功能媲美高性能橡胶的ETPV，还可以热塑性设备进行加工。功能上，ETPV拥有优良的耐油和耐热性能；相对氢化丁晴橡胶（HNBR）、氯橡胶（ECO）及丙稀酸脂橡胶（ACM），ETPV更耐高温；而相对硅胶、乙丙橡胶、聚胺酯，ETPV具备更高的耐油性能；具有更高经济效益、更易控制质量、不含萃取物和可再生利用。鉴于这些性能特点，ETPV十分适合应用于汽车零部件如喉管、密封条、垫圈、旋塞、CVJ保护罩或进气歧管等。据介绍，由TeleflexFluidSystems公司制造的TFLEXTM燃油排气导管便采用了ETPV，使之坚固、易于成型，可创制出结构复杂的导管。TFLEXTM符合P-ZEV要求；采用了三层共挤的加工方法，分别包含防渗及防静电阻隔层；具备抗扭结、易于组装、坚固、耐高低温（-40C-+125C）、抗油性等优异性能。柯德礼更阐述，目前杜邦的工程塑料产品已在多种汽车零部件应用领域中取得客户信赖。例如：CrastinPBT热塑性聚酯树脂适合用于汽车前车灯外壳；RynitePET热塑性聚酯树脂可应用于点火器；Hytrel热塑性聚酯弹性体应用于CVJ保护罩；Zytel尼龙应用于进气歧管和摆动罩等等。他指出，汽车塑料化除能使汽车减重以达节能效益外，还降低了汽车的生产成本。他举例说：“传统的汽车进气歧管以铝材作物料，但以塑料取代之，可省却金属压铸及加工等繁复工序，改为采用较具成本效益的注塑加工，产能得以提升，生产成本也大大减少了。”柯德礼还透露，杜邦工程塑料部一直与汽车制造商进行合作项目，通过双方工程师的交流合作，为客户提供汽车零部件塑化的解决方案。功能与美学并重产品要赢取消费者欢心，除实用性外也需讲求外观；因此无论是家庭电器、汽车内饰件或者是化妆品，都需要“可塑性”极高的工程塑料以创造各种视觉效果甚至特别手感。例如：CrastinPBT热塑性聚酯树脂耐热性能优异，应用于微波炉旋钮能令产品更加美观；洗衣机把手用上了Delrin聚甲醛树脂和杜邦高性能涂层技术DuPontTMCromax或DuPontTMCentari，能达致几可乱真的涂漆效果；而杜邦最新的专利技术之一Delrin装饰解决方案则给予产品设计师极高的设计自由度，能广泛应用于门窗配件、滑雪板皮靴固定装置及饰扣、汽车扬声器、化妆品包装等。生产、产品符合环保要求杜邦在经营活动中推行“企业环保哲学”，支持环保运动和可持续发展战略。为符合“无铅化”的环保趋势，在电子电器行业，杜邦已针对性地研发出相应产品。去年11月推出的Zytel具更佳的耐热性能，能配合应用无铅焊料；而Thermx和Zenite也具有相同的环保特质。柯德礼补充，杜邦正与丰田车厂合作进行塑料回收再用的研发项目。欧文斯科宁力推复合材料系列解决方案玻璃纤维技术的开拓者欧文斯科宁的参展，无疑为这次复合材料界的行业盛会增色不少。该公司在现场展出了T-30系列直接粗纱、短切纤维及连续纤维毡等产品。创新生活无限欧文斯科宁的口号是“InnovationforLife”。正是为了满足人们对于更加经济实惠、节能和高性能产品的需求，欧文斯科宁在建筑、汽车、基础设施、航海、娱乐、风能、电子及电信等领域均研发出相应的复合材料解决方案。据欧文斯科宁亚太科技中心科学技术总监李延铭博士介绍：“如果在建筑中使用最好的复合材料解决方案，亚太地区可以节省3百多万吨石油。因为建筑的保温隔热水平提高了，电力能源消耗自然就降低。”汽车工业是欧文斯科宁关注的另一重要领域。欧文斯科宁Fabwel不久前就向RV(房车)制造商提供了比传统材料轻20%且强度极高的CTEC车身外壳，它由纯复合材料制成，在减轻车辆总重、增加载货量的同时，更大大增强了设计灵活性。在本届展览会上，欧文斯科宁还推出了应用于高电压领域的SE8400LS产品一种新型的单股Type30粗纱，该产品结合了采用先进的玻璃熔制技术制造的无硼AdvantexE玻璃纤维的抗腐蚀、电性能和机械性能以及先进的低气泡单丝技术，保证了气泡数量小于0.5个/克。减少了玻璃中的微型气泡或晶粒，避免空心单丝的形成。空心单丝会增加导电系数、形成最小阻力的电通路从而导致系统失效。中国是大巿场欧文斯科宁复合材料解决方案业务部亚太区董事总经理STEVENR.ZIRKEL指出：“中国的GDP将保持9-10的速度增长，预计复合材料行业的发展速度在15左右。我在展会现场发现中国复合材料企业正在走上成功之路，产品质量在不断提高；这些企业的客户包括本田、丰田和美国一些大公司，也证明了这一点。”Steven强调，欧文斯科宁是一个具有本土化理念的公司。投资数百万美元在上海设立亚洲科技中心便是重要的一步。其次，领导团队中国化也是关键举措，利用本地人才库，可以有助于公司持续发展。在这次展会上，欧文斯科宁宣布任命金可中先生为中国复合材料解决方案业务总经理，负责扩大中国的业务，包括业务拓展、人才引进以及公共关系拓展。“中国巿场对于复合材料的需求越来越大，这既是挑战也是机会。我们面临的最大挑战在于如何开发出新型复合材料快速地代替传统材料以节省能源，营造更好、更健康的环境。”Steven补充道。也许，正是这一美好信念造就了欧文斯科宁今天的成功。我国加快汽车塑料件应用的思考当前，世界汽车材料技术发展的主要方向是轻量化和环保化。减轻汽车自身的重量是降低汽车排放，提高燃烧效率的最有效措施之一，汽车的自重每减少10%，燃油的消耗可降低6%-8%。为此，增加塑料类材料在汽车中的使用量，便成为降低整车成本及其重量，增加汽车有效载荷的关键。在我国，塑料件约占汽车自重的7%-10%，举例来说，在轿车和轻型车中，CA7220小红旗轿车中的塑料用量为88.33kg，上海桑塔纳为67.2kg，奥迪为89.98kg，富康为81.5kg，依维柯0041则为144.5kg；在重型车中，斯太尔1491为82.25kg，斯太尔王为120.5kg。据有关部门统计，我国汽车用塑料的品种按用量排列依次为PP，PVC，PU，不饱和树脂，ABS，PF，PE，PA，PC，复合材料。但是，与汽车工业发达国家相比，我国还存在很大的差距，德国、美国、日本等国的汽车塑料用量已达到10%-15%，有的甚至达到了20%以上。虽然各国使用的塑料品种不尽相同，但大体相似。就不同品种的塑料用量来看，如果按使用数量排列，德国是PVC，PU，PP，PE，ABS；美国是PU，PP，PE，PVC，ABS；日本是PVC，PP，PU，ABS，PE，FRP。汽车塑料件的分类及国外应用情况汽车用塑料零部件分为三类：内饰(装)件、外饰(装)件和功能件。从20世纪70年代开始，国外汽车塑料件就步入了快速发展的轨道。在内饰方面，国外汽车和内饰制造商正不断推出新型内饰材料，在不增加费用的情况下，满足用户舒适性和安全感方面的要求。PCABS(聚酯ABS塑料)等合金是最适合用于汽车内饰件的材料。如仪表板及其周围部件、防冻板、车门把手、托架、转向柱护套、装饰板、等汽车零部件。在外饰方面，PBT(聚酯)和PCPBT(聚酯聚碳酸酯合金)尤其是弹性体增韧PCPBT合金和PCPET合金是制造汽车外饰件的理想材料，其适合制作汽车车身板、汽车侧面护板、挡泥板、汽车门框等。在各种功能零部件上，今天工程塑料的应用更是越来越广泛。如尼龙，可用于汽车发动机及发动机周边部件；改性POM(聚甲醛)一般用于制造轴套、齿轮、滑块等耐磨零件；改性PPO(聚苯醚)则主要用作汽车轮罩、前灯玻璃嵌槽、尾灯壳等对耐热性、阻燃性、冲击性能、尺寸稳定性、机械强度要求较高的零部件。最后，全塑汽车的开发已成为国外各大汽车公司竞相追求的目标，所谓全塑汽车主要指车身为塑料材料。其开发一般分三步：一是装在金属构件上的部件的塑料化，如发动机罩、车门、后车门等；二是框架结构的塑料化；三是全塑料车身。目前，通用、丰田等公司在该领域走在前列。今天，国际上采用塑料复合材料制造全塑车身还需解决以下几大难题：第一，大批量、稳定生产的成型技术和工艺；第二，采用塑料后设计理论、设计方法的建立；第三，在与金属材料混合使用时，两种材料热收缩率差异和表面涂漆的适应性。我国加快汽车塑料件应用的对策思考应建立我国自己的汽车塑料件体系及标准。目前，在我国汽车行业，其塑料件体系及标准都是国外的，轿车引进国不同，塑料件体系和标准也不同。面对进入WTO的严峻挑战，我国汽车工业必须实现技术创新，提高自主开发能力，而汽车塑料件原材料的国产化和国内技术的开发已迫在眉睫。协调组织企业、高校与研究所三方面力量，逐步做到关键塑料件自主开发，形成自己的塑料件体系，并尽快制订出我国自己相应的规范、标准。塑料件开发商应加大与汽车企业的合作。塑料与金属制品不同，它对非线性载荷非常敏感，因此传统的金属制品的设计方法，对塑料件的设计并不适用，而汽车设计人员对塑料件设计经验远不如金属制品熟悉，对塑料件的制造工艺了解甚少；同时金属制品与塑料件的安全要素也不同。因此，要形成中国自己的汽车塑料件体系和标准，汽车塑料件制造商(包括研制者)首先应加强与汽车企业设计人员的密切合作。应将重点放在发展塑料车身上。这是汽车轻量化的重中之重，根据国外最新研究进展，在材料上应优先考虑开发应用PBT、聚酰胺、聚碳酸酯等热塑性工程塑料，同时要加快发展着色车身塑料板材和带色模塑技术，简化车身油漆涂装工序，研发与之相应的涂料与涂装工艺。依集团优势展国企新姿湖北双鸥汽车工程塑料(集团)有限公司总工程师郝勇先生专访赫总工高兴地接受本刊的采访工程塑料制品是我国2002年轻工业发展的重点项目,各种通用塑料及工程塑料制品广泛应用于各个工业领域，比例占到全国塑料总产的18%。我国汽车产业得益于工程塑料制造业的发展，目前国内汽车企业采用各种塑料零件的数量不断增加，所使用的塑料材料和配套塑料备