盖梁施工技术交底记录(5)电子教案.docx

施工技术交底记录

2014年 6 月 29 日
施管表5

工程名称
兴安南路跨大黑河桥梁工程
分部工程
盖梁

分项工程名称
模板与支架、钢筋、预应力混凝土

交底内容：
一、盖梁工程量及施工方法
1工程量
兴安南路跨大黑河桥梁工程设计共有盖梁36片，距地面高度4m至8m之间。盖梁长为22.40m，宽为2.20m，高2.00m，盖梁底板长为10.20m，顶面坡度为1.5%。设计为C50现浇钢筋混凝土，设计混凝土方量91.74m³，钢筋含量为11.9t。钢筋骨架采用HRB400的Φ28、Φ20、Φ16、Φ12钢筋，预应力采用标准公称直径9-Фs15.20、12-Фs15.20的钢绞线，其标准强度为fpk=1860MPa，Ep=1.95×105MPa。
2施工方法
根据实际情况决定采用剪力销法施工。但由于盖梁的悬臂太长，单以工字钢为受力主梁无法满足施工要求，所以结合实际情况，在盖梁两端、两墩柱间及墩柱与盖梁端的之间采用临时双钢柱支撑的施工方法。
施工简图如下：
二、地基处理
位于河道底部的盖梁，首先将淤泥挖除，然后换填砂砾石（约70cm），换填分层进行，重型压路机压实，压实度>93%，然后在处理好的基础上浇筑10cm厚C15混凝土垫层，之后铺设钢板，钢板的尺寸必须满足支架受力要求。对于河岸两侧的盖梁地基，等开挖后再视情况而定，如需处理，处理方法如上，如果原有地基不需处理，则必须将原状土压实，压实度>93%，浇筑混凝土垫层后再铺设钢板及搭设支架。
支架基础无论采用哪种处理方式，支架垫层不能有水长时间停留，做好排水系统。
三、测量放样
在盖梁施工前，项目部测量队对立柱中心位置测量、立柱顶高程测量，作为安装盖梁底模的依据。测量完成后方可进行盖梁施工。
四、模板支架
采用φ110钢棒作剪力棒，左右墩柱各1根，一边伸出墩柱0.60m。剪力棒穿在墩身施工时预埋内径为12.5cm钢管，并固定墩柱上。

盖梁两端及墩柱之间45型工字形钢主梁支墩为装配式钢架，用φ325和φ600钢管制成。钢管之间用角钢做成井字形连接。
采用45b工字钢作为受力主梁，墩柱两侧各1根，每根长为24m,工字钢采用M20螺栓联接。
采用14工字钢小横梁，作用在45b工字钢主梁上方，在工字钢上按中到中0.3m等间距布置，共布设71根，其中3.0m长为55根，5.2m长为16根，3.0m长和5.2m长错开布置，其间距为1.8m。在14工字钢上铺设底模板。
采用15cm*20cm的木楔作为高度调平层，安装在14工字钢与盖梁底模板之间。同时搭设0.9m宽的施工作业平台，平台周围设置护栏，并悬挂安全网。
支架安装时要在两侧挑臂端处留1.5cm的预拱度，预拱度从挑臂端到墩柱处逐渐变小。支架安装完后，根据现场实际情况进行预压。
支架搭设注意事项
①按照规定的构造方案和尺寸进行搭设，并注意杆件的搭设顺序。
②及时采用临时支顶，以确保搭设过程的安全。
③按照要求拧紧构件，搭设工人必须配挂安全带、安全防护网并安装防护网。
④随时校正杆件垂直和水平偏差，避免偏差过大。
⑤没有完成的支架，在每日收工前应采取稳定措施，以免发生意外。
⑥注意温度变化影响支架变形。
⑦支架搭设顺序为：螺旋钢管→45b工字钢→14工字钢→10cm*20cm的木楔。
五、钢筋骨架的制作、运输与安装
在盖梁底模安装、底模高程验收合格后，开始安装盖梁钢筋。钢筋在钢筋班加工制作，钢筋的制作与安装严格按照施工图纸和施工规范来进行；为方便施工，加快进度，确保施工安全，盖梁钢筋在钢筋场地做成半成品，用装载机运到施工场地，在施工场地拼装，然后用吊车进行吊装；吊装时要求有专人在现场指挥吊装施工。注意支座垫石与挡块的预埋。
钢筋骨架制作的技术要求：
①钢筋的表面应洁净，使用前应将表面油渍、漆皮、鳞锈等清除干净。
②钢筋应平直，无局部弯折，成盘的钢筋和弯曲的钢筋均应调直。
③钢筋接头采用搭接或帮条电弧焊时，宜采用双面焊缝，双面焊缝困难时，可采用单面焊缝。。
④钢筋接头采用搭接电弧焊时，两钢筋搭接端部应预先折向一侧，使两接合钢筋轴线一致。接头双面焊缝的长度不应小于5d，单面焊缝的长度不应小于10d（d为钢筋直径）。
⑤受力钢筋焊接或绑扎接头应设置在内力较小处，并错开布置，对于绑扎接头，两接头间距离不小于1.3倍搭接长度。对于焊接接头，在接头长度内，同一根钢筋不得有两个接头，配置在接头长度区段内的受力钢筋，其接头的截面面积占总截面面积的百分率应符合公路桥涵施工技术规范的规定。对于绑扎接头，其接头的截面面积占总截面面积的百分率，亦应符合公路桥涵施工技术规范的规定。
⑥受拉钢筋绑扎接头的搭接长度，应符合公路桥涵施工技术规范的规定；受压钢筋绑扎接头的搭接长度，应取受拉钢筋绑扎接头搭接长度的0.7倍。
钢筋位置允许偏差 表1
项次
检查项目
规定值允许偏差
检查方法和频率
１

受力钢筋 间距
（ｍｍ）
两排以上排距
±５
执行《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-2004
同排
梁、扳、拱肋
±１０
基础、墩台、柱
±２０
灌注桩
±２０
２
箍筋、横向水平筋、螺旋筋间距 （ｍｍ）
0，-20
３
钢筋骨架尺寸（ｍｍ）
长
±１０
宽、高、直径
±５
４
弯起钢筋位置（ｍｍ）
±２０
５
保护层厚度（ｍｍ）
柱、梁、拱肋
±５
基础、锚碇、墩台
±１０
板
±３

六、模板安装
1 盖梁模板在支模前必须预拼，预拼后监理、技术员、现场施工员进行检查符合设计图纸和规范要求方可进行模板安装。
2在监理工程师验收合格的基准线上支模，用夹具将定型钢模板就位，横向用销钉和槽钢横肋，将整个模板连成整体，安装就位，用临时支撑支牢，待另一面模板吊装就位后，用圆钢拉杆外套塑料管并加设锥形垫，外加垫块螺帽，内加横向撑，将两面模板横向连成整体，校正定位。端头模板要和侧面模板牢固连接，认真采取支撑、加固措施，防止跑模、漏浆。使用拼装式模板时，可视可操作面大小、吊车吊装能力，条件允许时将节组拼成整体模板，以加快进度，保证质量及安全。
3必须使用符合要求的脱模剂并用同一品种，涂抹均匀，以利于拆模。
4砼浇注前应将模板内杂物、已浇砼面上泥土清理干净，模板、钢筋检查合格后，方可进行砼的浇筑。
5在浇注过程中，时刻检查模板的稳固性，注意是否出现跑模、涨模、漏浆等现象。及时发现及时采取措施纠正，作到未雨绸缪、防患于未然。
模板安装的允许偏差 表2
项 目
允许偏差

项 目
允许偏差
模板标高
±10mm
模板表面平整
5mm
模板内部尺寸
+5，0mm
预留孔洞中心线位置
10mm
轴线偏移
±10mm
预留孔洞截面内部尺寸
+10，0mm
相邻两板面高低差
2mm

纵轴的平面位置
30mm

七、混凝土的浇筑及养护
1混凝土的浇筑
模板安装完毕以后，请监理现场检验模板的平面位置、顶部标高、节点联系及稳定性。砼浇筑前，应对支架、模板、钢筋及钢筋保护层和预埋件进行检查并作好记录，符合设计要求后方可浇筑，同时清理模板内和钢筋上的杂物和污垢，砼浇筑前，应检查砼塌落度。混凝土浇注由罐车运至现场，吊车配合吊斗进行混凝土浇注。砼浇注时应按一定厚度顺序和方向分层浇筑，在倾斜面上浇筑砼时，应从低处开始，保持水平分层，砼振捣采用插入式振动器振实。（厚度30～40cm，振点间距25cm，距模板15cm处认真振捣，振捣时“快插慢拔”至混凝土表面不在有气泡产生。）混凝土的振动时间，应保证混凝土获得足够的密实度，当混凝土不再下沉、混凝土不出气泡、混凝土表面开始泛浆时，表示该层振捣适度。
2混凝土的养护
在盖梁混凝土浇注完毕后，派专人对混凝土表面定时进行洒水降温保持混凝土表面经常处于湿润状态。或用塑料薄膜包裹养生。
八、模板与支架的拆除
当盖梁混凝土抗压强度达到3.0Mpa时，并保证不致因拆模而受损坏时，可拆除盖梁侧模板。拆模时，可用锤轻轻敲击板体，使之与混凝土脱离，再用吊车拆卸，不允许用猛烈地敲打和强扭等方法进行，并吊运至指定位置堆放。模板拆除后，及时清理模板内杂物，并进行维修整理，以方便下次使用。
待盖梁第一批钢束张拉完成后拆除底模板和支架。支架拆除时，严格按由上而下的顺序进行。
九、预应力工程
1波纹管安装
波纹管在底层钢筋施工时，进行底板波纹管布设。波纹管布好后，焊接横向定位钢筋，直线段每隔0.8m、曲线段每隔0.5m用“#”形钢筋架加固，确保不移位。波纹管接头采用大一号的同型波纹管套接，套管长度为200～300mm。将待接的两根波纹管从两端对称地拧入套管后，再用胶带缠绕，密封好，以防止波纹管浇筑混凝土时漏浆。
在波纹管定位安装与钢筋发生冲突时，调整钢筋位置以予保证。
2分层、分号进行钢束编束和穿束
①预应力钢绞线采用预应力钢绞线1*7型-15.20-1890-Ⅱ-GB/T5224-2003，技术条件必须符合《预应力混凝土用钢绞线》（GB/T5224）标准规定。钢绞线安装前分层、分号进行钢束编束。
②按照设计图纸分段对号，对称穿插张拉盖梁钢束。钢绞线在平整、无水、清洁的场地下料，下料长度等于孔道净长加构件两端的预留长度，下料时钢绞线的一端先用铁丝扎紧，用砂轮机切割，切口必须平整，线头不散。
③编束：编束时必须使纲绞线相互平行，不得交叉，沿长度方向每隔2～3m用铁丝捆扎一道，并给钢绞线编号。
④穿束：穿束可在浇筑砼前进行，钢绞线端头做成锥形，钢绞线穿束采用穿孔器，不能造成对波纹管的损伤。
⑤安设钢束灌浆孔和排气孔：当预应力钢束就位后，在每一钢束的两端和曲线的最低处安设灌浆孔，在每一钢束曲线最高处安设排气孔。
⑥安设钢束的锚垫板、螺旋筋和钢筋网：为了保证锚下混凝土有局部的抗压强度，在设置螺旋筋的部位可设3～6层的钢筋网。锚垫板安装时，锚垫板、预应力管道位置必须准确，应按规范要求布置定位钢筋。必须保证锚垫板与钢绞线轴线垂直。
3预应力张拉
①张拉
预应力张拉要对称进行，分两批张拉，混凝土龄期不得小于14天，待砼强度达到设计值的100%，即可进行第一批钢束张拉，张拉钢束为8根。在小箱梁架设好后张拉第二批10根钢束，预应力钢束张拉后，应在距锚头3cm处用氧炔切割，严禁电弧切割。
工艺流程：施工准备—→设置张拉平台—→穿钢绞线束—→清理锚垫板及波纹管内杂物—→安装工具锚、千斤顶、工作锚—→张拉、记录测量数据—→回油、张拉结束—→检查滑丝断丝情况。
预应力张拉程序：0→初应力（0.1σcon)→控制应力σcon（0.75fpk）→5分钟→锚固。
张拉前要进行张拉力和现场千斤顶油压表读数计算，张拉力为控制应力乘以钢绞线面积乘以股数，把算出的张拉力对应带入千斤顶校核方程里即得出千斤顶油压表读数。
张拉时实行张拉力与伸长值双控，锚下张拉控制应力以油表读数为主，以伸长值加以校核，实际伸长值与理论伸长值相差应控制在6％，否则应暂停张拉，待查明原因并采取措施加以调整后再继续张拉。
伸长值可按下式计算：

其中：
式中：△L——预应力筋的理论伸长值cm；
——预应力筋的平均张拉力N；
L——从张拉端至计算截面孔道长度cm；
Ay——预应力筋截面面积mm2；
Eg——预应力筋的弹性模量MPa；
p——预应力筋张拉端的张拉力N；
θ——从张拉端至计算截面曲线孔道部分切线的夹角之和rad；
k——孔道每米局部偏差对摩擦的系数；
μ——预应力筋对孔道壁的摩擦系数；
预应力筋张拉伸长量计算见附表。
张拉时两端应对称同步进行，当到达张拉吨位后关闭主油缸油路，并保持5分钟，测量钢绞线的伸长值加以校核，在5分钟后如油压有下降，须补油到设计吨位的油压值。
张拉结束，锚固后，检查断丝，滑丝情况，断丝、滑丝不得超过钢丝总数的0.5％，且一束内断丝不得超过一丝，也不得在同一侧。
在进行第一个盖梁张拉时需对管道摩阻损失及锚圈口摩阻损失实际测定，根据实测结果对张拉控制应力作适当调整，确保有效应力值。
②张拉前对梁体应作检查，如有缺陷，须事先征得监理工程师同意修补完好且达到要求强度。
③孔道的位置是否正确，灌浆孔和排气孔是否满足施工要求，孔道内应畅通，无水份和杂物，锚具、垫板接触处板面的焊渣，混凝土残渣等要清理干净。
④对张拉的操作人员进行有关的技术培训。预应力钢束张拉要对称进行，分两批张拉。按照设计图纸要求，第一批张拉8根钢束，在小箱梁架设好后张拉第二批10根钢束。
⑤ 滑丝与断丝的处理
预应力钢绞线每束滑丝与断丝不超过1丝，且每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数的0.5%。超过该规定采取以下措施处理：
1)、钢绞线放松。将千斤顶按张拉状态装好，并将钢丝在夹盘内楔紧。一端张拉，当钢丝受力伸长时，锚塞销被带出。这时立即用钢钎锚塞螺纹。然后主缸缓慢回油，钢丝内缩，锚塞因被卡住而不能与钢丝同时内缩。主缸再进油，张拉钢丝，锚塞又被带出。再用钢钎卡住，并使主缸回油，如此反复进行至锚塞退出为止。然后拉出钢丝束更换新的钢丝束和锚具。
2)、单根滑丝单根补拉。将滑进的钢丝楔紧在卡盘上，张拉达到应力后顶压楔紧。
3)、人工滑丝放松钢丝束。安装好千斤顶并楔紧各根钢丝。在钢丝束的一端张拉到钢丝的控制应力仍不能拉出锚塞时，打掉一个千斤顶卡盘上的钢丝楔子，迫使1～2根钢丝产生抽丝。这时锚塞与锚圈的锚固力就减小了，再次拉锚塞就较易拉出。
4孔道压浆
孔道压浆采用真空压浆方法。张拉完毕后，宜在48h内进行管道压浆。孔道在压浆前应用压力水冲冼，以排除孔内粉渣等杂物，保证孔道通畅。压浆需密实，强度等级不小于M40。
施工步骤：准备工作→抽真空→搅拌水泥浆→灌浆。
5封锚
浇筑盖梁封端混凝土之前，应先将承压板表面的黏浆和锚环外面的上部的灰浆铲除干净，对锚圈与锚垫板之间交接缝应用聚氨酯防水涂料进行防水处理，同时检查确认无漏压的管道后，才允许浇筑封端混凝土。为保证混凝土接缝良好，将原混凝土表面凿毛，并焊上钢筋网片，封端混凝土采用C50无收缩混凝土进行封堵，其混凝土强度不低于设计要求。封端混凝土养护结束后，应采用聚氨酯防水涂料对封端新老混凝土之间的交接缝进行防水处理。
剪力销法盖梁施工实测项目允许偏差标准
检查项目
检验标准
检验方法
断面尺寸（mm）
±20
尺量：检查3个断面
轴线偏位（mm）
10
全站仪或经纬仪：纵、横各测两点
顶面高程（mm）
±10
水准仪：检查3～5点
支座垫石预留位置（mm）
10
尺量；每个
十、施工安全注意事项
1.高空作业时，上下施工人员必须配合紧凑，上面的施工人员严禁不系保险带操作，同时防止脚下踏空；下面的施工人员必须戴安全帽，时刻注意高空落物，确保高空作业的安全。
2.模板支架、底模安装时严格按施工图纸进行，严禁随便变更施工尺寸；工字钢与钢管之间的联系一定要牢固稳定。
3.支座垫石与挡块钢筋预埋时要控制好安装高度与平面位置，严禁出现偏位与超高现象的出现。
4.浇注混凝土之前在模板内侧涂刷脱模剂，脱模剂宜采用同一品种，不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料；确保模板与钢筋之间有足够的保护层。
5.浇筑混凝土期间，应设有专人检查模板、钢筋和对拉螺杆等的稳固情况，当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。
6.在浇注混凝土过程中，施工人员应注意使用插入式振捣棒，防止振捣棒与模板、钢筋、对拉螺杆碰撞所引起的松动、变形、移位。
7.张拉时千斤顶升压或降压速度须缓慢、均匀，切忌突然加压或卸压。
8.预应力张拉采用两端同步张拉，并符合设计张拉顺序，预应力张拉过程中保持两端伸长量基本一致，测量伸长值必须两端同时进行。
9.张拉时发现油泵、油压表、千斤顶、锚具等有异常情况时立即停止张拉，查找原因。
10.张拉作业区标示明显的标记。张拉过程中，千斤顶后方不得站人，量伸长值或挤压夹片时，人员站在千斤顶侧面。
11.张拉加力时，不得敲击及碰撞张拉设备。油压表要妥善保护避免受震。
12.施工过程中应严格按照工艺操作规则进行，对施工的机械设备在运转中应勤加检查，及时维修，保证正常运转。
13.施工前应对机具设备、材料、混凝土配合比及施工布置等进行检查，以保证混凝土拌和质量良好，浇筑过程中不发生故障。
十一、盖梁工程重、难点分析及对策
1钢棒穿插位置不准确、不能贯通
原因分析：
① 在墩柱施工中钢管预埋位置、标高控制不准确。
② 墩柱混凝土浇筑过程中破坏钢管，导致堵管或振捣中钢管偏移。
预防措施：
① 预埋钢管要严格执行技术交底书，不得随意更改位置、标高，并且绑扎牢固。
②钢管材料要选择有质量保证合格的产品。
③在墩柱施工中遇到预埋钢管应尽量避让或减少扰动。
处理措施：
位置偏移较大并严重影响钢棒穿插的角度、标高等因素，应采取抱箍法或支架法进行盖梁施工。
若位置偏差较小，要重新调整底板支撑系统，并重新进行计算数据，满足要求后方可施工。
2底模板与侧模板漏浆
原因分析：
模板之间接缝处间隙较大并密封不严密
预防措施：
①底模板与侧模板在接缝处要严格控制原材料的平整度、直顺度，并在模板安装前进行预拼，不符合要求的要立即处理。
②模板安装过程中要有专人负责底模与侧模的拼装、检查工作。
处理措施：
混凝土浇筑过程中严格监视模板接缝处，发现漏浆情况，立即进行封闭、加固处理。
3大体积砼出现裂缝
原因分析：
①支架变形引起的裂缝。由于支架不均匀沉降或水平方向位移，使结构产生附加应力，超出砼结构的抗拉能力，导致结构开裂。
②由于温差变化产生的裂缝。在施工过程中，砼浇筑完毕后，由于水泥水化时产生大量热量，致使内部温度升高，内外温差过大。在温度应力的作用下，使砼表面出现裂缝，砼收缩产生的裂缝。砼浇筑完毕后，塑性收缩和缩水收缩是砼表面产生裂缝的主要原因。
预防措施：
①地基处理要符合要求，支架搭设时要严格控制其搭设的重量。
②根据实际情况，应选择水化热低水泥，限制水泥用量，降低骨料入模温度，并缓慢降温。
③为减少砼塑性收缩，应严格控制砼的水灰比，振捣密实，避免过振。为避免出现缩水裂缝，在砼浇筑后应加强养生，保持砼表面温润，避免忽干忽湿。
④对于刚刚出厂的水泥，要经过至少2周的熟化才能使用。
⑤在砼中掺加适量的膨胀剂，对砼的收缩进行补偿。
⑥砼浇筑完毕后，为控制砼内外温差，可在砼顶面采用蓄水并覆盖塑料布进行养生，使砼的表面温度控制在一定范围内，降低砼内外温差。
⑦在高温季节施工时，应避免高温时段施工，尽力安排在气温较低时进行砼浇筑。同时对原材料进行降温，并用冷却水进行拌和，以降低砼浇筑后的内部温度。
⑧当采取上述措施仍无法降低砼内外温差时，则必须在砼内部埋置铁管采用循环冷却系统进行内部散热，或采用薄层连续浇筑，以便加快散热。
请你施工队严格按照施工设计图纸和交底要求，精心组织，文明施工，做好过程控制，抓好安全质量，收集好每道施工工序的施工照片，做好施工记录，并切实落实每道施工工序施工前报检制度，若未按要求施工，将不予计价并给予处罚，出现的任何安全质量问题及一切后果均有你施工队自己承担。

交底单位

接收单位

交 底 人

接 收 人